一种自清洁流体流量方向控制阀的制作方法

本实用新型涉及控制阀设备领域，特别是涉及一种自清洁流体流量方向控制阀。

背景技术：

目前，在烟气排放的控制过程中，例如汽车尾气或者其他排烟系统中，一般通过单阀板流量控制阀控制排放烟气的方向和流量。

现有技术中的流体流量方向控制阀的下转轴安装孔为盲孔，使用时，将下轴套装在转轴上，然后装入盲孔中，然而，由于现有技术中的下转轴安装孔为盲孔，并且盲孔属于半封闭结构，在长时间使用后，盲孔中容易因积碳积水，容易导致下轴套与盲孔出现卡死事故。

因此，如何提高流体流量方向控制阀的使用可靠性，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自清洁流体流量方向控制阀，该流体流量方向控制阀能够实现自洁目的，实现污水或灰尘的自动流落，保证该控制阀的使用可靠性。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自清洁流体流量方向控制阀，包括阀体和转轴，所述阀体上设有转轴支撑部，所述转轴支撑部的内侧开设有供所述转轴插入的转轴安装孔，所述转轴支撑部的外侧开设有排污孔，所述转轴的周部开设有至少一个转轴凹槽，所述转轴凹槽可将所述转轴安装孔与所述排污孔连通，以使所述转轴安装孔内的积碳和积水沿所述排污孔排出。

优选的，所述转轴的一端套设有下轴套，所述转轴上设有可与所述下轴套卡接的台阶面；所述下轴套可装入所述转轴安装孔中，并且所述下轴套可在所述转轴安装孔内转动。

优选的，所述转轴凹槽自所述转轴的端部延伸至所述台阶面处，并且所述转轴凹槽在所述台阶面处的延伸方向垂直于在所述转轴端部的延伸方向。

优选的，所述转轴凹槽自所述台阶面处向所述转轴端部的过度位置呈弧形。

优选的，所述排污孔呈圆形，并且所述排污孔的直径与所述下轴套的内径相同或介于所述下轴套的内径和外径之间。

优选的，所述转轴凹槽的深度为所述转轴直径的10％-20％。

优选的，所述阀体上开设有若干排水孔。

优选的，所述转轴凹槽的个数为至少两个，并且沿所述转轴的周向均匀分布。·

优选的，所述转轴凹槽在所述转轴端部的延伸方向平行于所述转轴的轴线方向。

优选的，所述转轴凹槽的个数为5-6个。

本实用新型所提供的自清洁流体流量方向控制阀，包括阀体和转轴，所述阀体上设有转轴支撑部，所述转轴支撑部的内侧开设有供所述转轴插入的转轴安装孔，所述转轴支撑部的外侧开设有排污孔，所述转轴的周部开设有至少一个转轴凹槽，所述转轴凹槽可将所述转轴安装孔与所述排污孔连通，以使所述转轴安装孔内的积碳和积水沿所述排污孔排出。该自清洁流体流量方向控制阀，通过所述转轴凹槽和所述排污孔的设置，并且所述转轴凹槽可将所述转轴安装孔与所述排污孔连通，当所述转轴安装孔内出现积水和积碳时，积水和积碳可以流入所述转轴凹槽中，然后经过所述排污孔后流出所述阀体，有效避免积水和积碳导致的卡死故障，实现了自清洁效果，使用可靠性有效提高。

在一种优选实施方式中，所述转轴凹槽的深度为所述转轴直径的10％-20％。上述设置，所述转轴凹槽的深度不会太浅，以保证积水和积碳顺利流出，所述转轴凹槽的深度也不会太深，以保证所述转轴自身的强度，保证所述转轴的使用效果和使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的自清洁流体流量方向控制阀一种具体实施方式的结构示意图；

图2为图1所示控制阀的转轴及下转轴安装孔的局部放大图；

图3为图1所示控制阀的转轴剖视结构示意图；

图4为图1所示控制阀的转轴仰视结构示意图；

其中：1-阀体、11-转轴支撑部、12-排污孔、13-排水孔、2-转轴、21-转轴凹槽、3-下轴套。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种自清洁流体流量方向控制阀，该流体流量方向控制阀具有自洁功能，能够实现污水或灰尘的自动流落，保证该控制阀的使用可靠性。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1至图4，图1为本实用新型所提供的自清洁流体流量方向控制阀一种具体实施方式的结构示意图；图2为图1所示控制阀的转轴及下转轴安装孔的局部放大图；图3为图1所示控制阀的转轴剖视结构示意图；图4为图1所示控制阀的转轴仰视结构示意图。

在该实施方式中，自清洁流体流量方向控制阀包括阀体1和转轴2，阀体1上设有转轴支撑部11，转轴支撑部11与阀体1为一体结构，转轴支撑部11的内侧开设有供转轴2插入的转轴安装孔，转轴支撑部11的外侧开设有排污孔12，转轴2的周部开设有至少一个转轴凹槽21，转轴凹槽21可将转轴安装孔与排污孔12连通，以使转轴安装孔内的积碳和积水沿排污孔12排出。

上述转轴安装孔的内部是指位于阀体1内部的一端，外部是指位于阀体1外部的一端，转轴支撑部11呈筒状，中间为中空部分形成转轴安装孔。

该自清洁流体流量方向控制阀，通过转轴凹槽21和排污孔12的设置，并且转轴凹槽21可将转轴安装孔与排污孔12连通，当转轴安装孔内出现积水和积碳时，积水和积碳可以流入转轴凹槽21中，然后经过排污孔12后流出阀体1，有效避免积水和积碳导致的卡死故障，实现了自清洁效果，使用可靠性有效提高，该控制阀的使用寿命也得到提高。

进一步，还包括下轴套3，下轴套3固定的套设在转轴2的一端，具体的，下轴套3与转轴2之间可以为间隙配合。

具体的，为了方便下轴套3与转轴2的装配，保证下轴套3与转轴2的装配位置精度，转轴2上设有可与下轴套3卡接的台阶面，即转轴2的端部直径小于主体部分的直径；下轴套3装入转轴安装孔后，转轴2的直径较小的一端装入下轴套3，并且下轴套3可在转轴安装孔内转动，转轴2可在下轴套3内转动。

这里需要说明的是，为了方便转轴2的转动，同时防止转轴安装孔磨损转轴2，转轴2的主体部分与转轴安装孔之间应当具有间隙。

在上述各实施方式的基础上，转轴凹槽21自转轴2的端部延伸至台阶面处，并且转轴凹槽21在台阶面处的延伸方向垂直于在转轴2端部的延伸方向，如此设置，可以方便积碳和积水流入沿着台阶面处的转轴凹槽21流入转轴2端部的转轴凹槽21中，进而沿着排污孔12流出。

在上述各实施方式的基础上，转轴凹槽21自台阶面处向转轴2端部的过度位置呈弧形，如此设置，可以减少转轴凹槽21的拐角处的应力集中，保证转轴2具有足够高的强度。当然，转轴凹槽21的设置位置，能够方便积碳和积水流落即可，并不局限于设置在本实施例中所提供的位置。

在上述各实施方式的基础上，排污孔12呈圆形，并且排污孔12的直径与下轴套3的内径相同。这里需要说明的是，排污孔12的直径不宜过大，防止下轴套3由转轴安装孔中滑落，同时，排污孔12的直径也不宜过小，影响排污效果。当然，排污孔12的直径也可以介于下轴套3的内径和外径之间，优选的，排污孔12的直径略大于下轴套3的内径。

还需要说明的是，排污孔12的形状不并局限于为圆形，也可以为多边形等形状，并不局限于本实施例所给出的方案。

在上述各实施方式的基础上，转轴凹槽21的深度为转轴2直径的10％-20％。上述设置，转轴凹槽21的深度不会太浅，以保证积水和积碳顺利流出，转轴凹槽21的深度也不会太深，以保证转轴2自身的强度，保证转轴2的使用效果和使用寿命。

在上述各实施方式的基础上，阀体1上开设有若干排水孔13，排水孔13可以将阀体1内的污水排除，进一步提高该控制阀的自清洁效果。

在上述各实施方式的基础上，转轴凹槽21的个数为至少两个，并且沿转轴2的周向均匀分布，均匀分布可以保证排污效果均匀，当然，也可以根据实际的积碳积水情况设置转轴凹槽21，例如，积水积碳较多的位置，可以设置多个转轴凹槽21，积水积碳较少的位置，可以减少转轴凹槽21的个数。

优选的，转轴凹槽21的个数为5-6个。

在上述各实施方式的基础上，转轴凹槽21在转轴2端部的延伸方向平行于转轴2的轴线方向。上述设置，既可以方便积碳积水流出，而且，方便转轴凹槽21的开设，当然，实际加工时，转轴凹槽21的延伸方向与转轴2的轴向也可以具有一定的夹角。

具体的，本实施例所提供的流体流量方向控制阀，具体可以为三通阀，安装时，将下轴套3安装在阀体1内部的转轴安装孔内，然后将转轴2的底部竖直插在下轴套3的内部，转轴2在安装之前，其底部的轴上加工有多组转轴凹槽21，在转轴2工作过程中，积碳和积水可通过转轴2上的转轴凹槽21流出阀体1，同时，阀体1底部的转轴安装孔的外部加工出排污孔12，同时在阀体1的底部加工出多个排水孔13，配合转轴凹槽21和排污孔12同时使用，实现该控制阀的自洁效果，提高该控制阀的使用寿命和使用可靠性。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的自清洁流体流量方向控制阀进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。