一种新型粘滞阻尼器的制作方法

本实用新型涉及建筑结构用耗能减震装置，具体涉及一种新型粘滞阻尼器。

背景技术：

工程结构振动控制技术突破了传统消极抵抗式的设计方法，通过在结构物上安装减隔振装置来调整结构的动力特性或者通过外部能源对结构施加外力来抵抗外荷载作用，从而减轻结构损伤和提高结构的抗灾性能。

工程结构振动控制包括各种被动控制、主动控制、半主动控制、混合控制以及近年来不断得到重视的智能控制。国内外工程结构应用振动控制技术的实例已显示出其显著的减振效果、社会效益和经济效益。被动控制技术如隔震和耗能减振(包括采用粘滞阻尼器和金属阻尼器等)的研究已经相对比较成熟，并进入到实际应用阶段。

粘滞阻尼器是应用粘性介质和阻尼器结构部件的相互作用产生阻尼力的原理设计制作的一种被动速度相关型产品。目前，现有的粘滞阻尼器在装配、试验、安装过程中无法知道活塞在缸体内的位置，只有活塞位于缸体内的中心位置才能发挥粘滞阻尼器的最大性能，尤其在施工现场安装时，往往会产生尺寸偏差，需要借助第三方仪器来测量确定活塞位于缸体内的位置，因此安装效率低、安装质量差。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种新型粘滞阻尼器，该粘滞阻尼器在现场安装时无需借助第三方仪器来测量确定活塞位于缸体内的位置，提高了产品装配和施工安装的效率。

本实用新型采用如下技术方案：

一种新型粘滞阻尼器，包括内部设有阻尼液的缸体，及设置于缸体两端的密封端盖，及滑动设置于所述缸体内的活塞，及穿过一端所述密封端盖与所述阻尼活塞固接的活塞杆，其特征在于，所述活塞杆上沿所述活塞杆外壁的圆周方向设有长条状凹槽，所述长条状凹槽位于所述密封端盖与所述活塞杆的连接处，将活塞位于缸体中心处时，在密封端盖与活塞杆的连接处设置长条状凹槽，在施工现场安装时，只需将活塞杆拉伸至长条状凹槽位于密封端盖处，即可保证活塞杆位于缸体中心，无需借助第三方仪器来测量确定活塞位于缸体内的位置，提高了安装效率。

优选的，所述长条状凹槽的两侧还各设有一形状相同且间距相等的长条状凹槽，两侧的长条状凹槽保证了一定的误差值，使密封端盖位于两长条状凹槽之间即可，无需对准密封端盖与长条状凹槽的位置，使安装效率大大提高。

优选的，所述长条状凹槽之间还设有标尺刻度槽，可以读出每次活塞偏移的位移量，收集粘滞阻尼器在装配、试验、安装过程中的偏移数据，以便用于优化操作工序，减少活塞偏移量。

优选的，所述长条状凹槽为绕所述活塞杆外壁一周的环形凹槽，安装时任何方位都可见，提高安装效率。

优选的，所述长条状凹槽的深度不大于1mm，减少长条状凹槽对活塞杆强度的影响。

优选的，所述阻尼活塞由若干间距相等的活塞组成，所述活塞上均设有阻尼液流道，采用多活塞结构，在保证内压不变的情况下，可产生更大的阻尼力，若限定阻尼力，则可有效的减少内腔压力，进而减小缸筒壁厚，节约成本。

优选的，所述阻尼液流道为沿所述活塞轴向贯穿的通孔，制作方便，节约成本。

优选的，所述阻尼液流道包括分别设置于所述活塞轴向两侧的入口和出口以及与所述入口和所述出口连通的流道，所述流道沿所述活塞的外壁周向螺旋设置，将阻尼液流道延伸至活塞外壁，通过螺旋状流道增大阻尼液流道的细长比，这样既不改变现有阻尼液流道的大小，又可降低产品成本。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

(1)本实用新型在施工现场安装时，只需将活塞杆拉伸至长条状凹槽位于密封端盖处，即可保证活塞杆位于缸体中心，无需借助第三方仪器来测量确定活塞位于缸体内的位置，提高了产品装配和施工安装的效率；

(2)本实用新型采用多活塞结构，在保证内压不变的情况下，可产生更大的阻尼力，若限定阻尼力，则可有效的减少内腔压力，进而减小缸筒壁厚，节约成本；

(3)本实用新型将阻尼液流道延伸至活塞外壁，通过螺旋状流道增大阻尼液流道的细长比，这样既不改变现有阻尼液流道的大小，又可降低产品成本。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的优选的理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型第一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型第二实施例的结构示意图；

图3为图2的A处放大示意图；

图4为本实用新型第三实施例的结构示意图；

图5为本实用新型第四实施例的结构示意图；

图6为本实用新型第四实施例活塞的放大结构示意图。

图中标记为：1、缸体；2、密封端盖；3、阻尼活塞；4、活塞杆；5、长条状凹槽；6、标尺刻度槽；7、活塞；8、阻尼液流道；81、入口；82、出口；83、流道。

具体实施方式

下面结合附图描述本实用新型的最优实施方式。

实施例1

如图1所示，本实用新型的一种新型粘滞阻尼器，包括内部设有阻尼液的缸体1，及设置于缸体1两端的密封端盖2，及滑动设置于缸体1内的阻尼活塞3，及穿过密封端盖2与阻尼活塞3固接的活塞杆4，其特征在于，活塞杆4上沿活塞杆4外壁的圆周方向设有长条状凹槽5，长条状凹槽5位于密封端盖2与活塞杆4的连接处，长条状凹槽5的深度不大于1mm。

本实施例在施工现场安装时，只需将活塞杆拉伸至长条状凹槽位于密封端盖处，即可保证活塞杆位于缸体中心，无需借助第三方仪器来测量确定活塞位于缸体内的位置，提高了产品装配和施工安装的效率。

实施例2

如图2、3所示，长条状凹槽5的两侧还各设有一形状相同且间距相等的长条状凹槽，长条状凹槽5为绕活塞杆外壁一周的环形凹槽，长条状凹槽5之间还设有标尺刻度槽6。

本实施例两侧的长条状凹槽保证了一定的误差值，使密封端盖位于两长条状凹槽之间即可，无需对准密封端盖与长条状凹槽的位置，使安装效率大大提高；同时可以读出每次活塞偏移的位移量，收集粘滞阻尼器在装配、试验、安装过程中的偏移数据，以便用于优化操作工序，减少活塞偏移量；环状凹槽使安装时任何方位都可见，提高安装效率。

实施例3

如图4所示，阻尼活塞3由若干间距相等的活塞7组成，活塞7上均设有阻尼液流道8，阻尼液流道8为沿活塞轴向贯穿的通孔。

本实施例采用多活塞结构，在保证内压不变的情况下，可产生更大的阻尼力，若限定阻尼力，则可有效的减少内腔压力，进而减小缸筒壁厚，节约成本。

实施例4

如图5、6所示，阻尼液流道8包括分别设置于活塞7轴向两侧的入口81和出口82以及与入口81和出口82连通的流道83，流道83沿活塞7的外壁周向螺旋设置。

本实施例将阻尼液流道延伸至活塞外壁，通过螺旋状流道增大阻尼液流道的细长比，这样既不改变现有阻尼液流道的大小，又可降低产品成本。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。