一种防松螺母的制作方法

本实用新型涉及一种用于紧固连接的零配件，尤其涉及一种新型精密防松螺母。

背景技术：

在锁紧工件时，通常通过施加螺母的预紧力来锁紧达到防松的目的，但随着时间的推移、震动等因素导致螺纹松动进而失效。另外在一些精密锁紧场合不允许施加过大的预紧力，比如滚珠丝杆肩部角接触轴承的锁紧，由于丝杆是细长轴，过大预紧力会导致丝杆在轴向上有一个额外附加力，而产生微量的弯曲进而影响安装精度。

现有技术中，为解决上述螺纹松动问题，有以下几种方式：第一种摩擦防松，如采用弹性垫圈、双螺母、自锁螺母等，但在冲击、振动和变载荷的情况下，预紧力缓慢地损失，最终将会导致螺母松脱；第二种机械防松，如采用开口销、串连钢丝和止动垫圈等，由于止动件没有预紧力，螺母松退到止动位置时，防松止动件才能起作用，因此，这种方式不防松而是防止脱落；第三种是铆冲防松，在拧紧后采用冲点、焊接、粘接等方法，使螺纹副失去运动副特性而连接成为不可拆连接，这种方式的缺点是螺栓只能使用一次，且拆卸十分困难，必须破坏螺栓副方可拆卸。

因此，目前的几种防松螺母结构均存在不同程度的缺陷，需要一种新型的防松螺母来解决现有的问题。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种防松螺母，通过结构改进，锁紧螺丝与螺母本体为一体结构，锁紧更为方便，增加径向预紧力，适用于各种螺栓、丝杆的锁紧。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种防松螺母，包括螺母本体，螺母本体中间设有轴向的螺孔，所述螺母本体的侧面开设有至少两个锁紧孔，每个所述锁紧孔内设有一铜芯及一锁紧螺丝，所述铜芯底部与所述螺母本体的螺孔壁相适应，所述锁紧螺丝底部与所述铜芯的顶部活动连接，所述锁紧螺丝与所述螺母本体螺纹连接，所述铜芯外缘为非整圆，所述锁紧孔与所述铜芯外缘相适应。

上述技术方案中，所述铜芯上设有至少一个凸耳，所述螺母本体上设有与该凸耳配合的凹槽。

进一步的技术方案是，所述铜芯外缘上对称设有一对凸耳，所述螺母本体的锁紧孔内壁上设有与所述凸耳配合的一对凹槽。

上述技术方案中，所述铜芯底面设有与所述螺孔壁上螺纹匹配的锯齿纹。

上述技术方案中，所述锁紧孔为径向垂直孔。

另一种技术方案是，所述锁紧孔为倾斜于所述螺母本体径向面的斜向孔。

上述技术方案中，所述活动连接为，所述锁紧螺丝相对于所述铜芯具有周向旋转自由度，而没有轴向自由度。

进一步的技术方案是，所述锁紧螺丝底部设有连接孔，所述铜芯顶部设有连接凸起，所述连接凸起铆接于所述连接孔内。

上述技术方案中，所述锁紧孔中心对称分布于所述螺母本体的侧面上。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中螺母本体的侧面开设有至少两个锁紧孔，每个所述锁紧孔内设有一铜芯及一锁紧螺丝，铜芯受锁紧螺丝的施压，使螺母整体紧压在丝杆上，这样作用在丝杆上的力不仅包括轴向力，还包括径向上的几个力，从而在螺母本体受到外力如强烈震动时，不易松脱。

2.本实用新型锁紧螺丝与螺母本体螺纹连接为一体结构，锁紧时直接受螺纹的压力，不再受过盈孔的过盈反作用力，使得锁紧更为方便，提高了装配效率，由于没有在轴向施加预紧力，只有径向有预紧力，故对细长轴本身的直线度等精度保持性很好。

3.锁紧时通过锁紧螺丝对铜芯施压，使铜芯的螺纹咬住丝杆，起到防松的效果，需要拆卸时，只要松开锁紧螺丝，便可拆除螺母本体，拆装方便，可重复使用，节约成本。

4.铜芯为非整圆，铜芯上设有凸耳，与本体锁紧孔内的凹槽配合，限定其在周向上的旋转自由度，从而可防止当锁紧螺丝在旋拧时铜芯跟转的问题，一方面可便于锁紧螺丝与本体之间的锁紧，另一方面铜芯与锁紧孔的配合也不需要过盈，起到提高加工孔的速度及装配效率。

附图说明

图1是本实用新型铜芯结构示意图

图2是图1中A-A面剖视图

图3是本实用新型锁紧螺丝与铜芯安装结构示意图

图4是本实用新型实施例一垂直锁紧方式螺母结构示意图

图5是图4中B-B面剖视图

图6是本实用新型实施例二斜向锁紧方式螺母结构示意图

图7是图6中C-C面剖视图

图8是图7中X处局部放大图

图9是本实用新型实施例二螺母本体结构示意图

图10是本实用新型锁紧孔局部放大图

图11是本实用新型实施例二斜向锁紧方式螺母使用状态示意图

其中1、螺母本体；2、螺孔；3、锁紧孔；4、铜芯；5、锁紧螺丝；6、凸耳；7、凹槽；8、连接孔；9、连接凸起。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～5所示，一种防松螺母，包括螺母本体1，螺母本体1中间设有轴向的螺孔2，所述螺母本体1的侧面开设有至少两个锁紧孔3，每个所述锁紧孔3内设有一铜芯4及一锁紧螺丝5，所述铜芯4底部与所述螺母本体1的螺孔2壁相适应，所述锁紧螺丝5底部与所述铜芯4的顶部活动连接，所述锁紧螺丝5与所述螺母本体1螺纹连接，所述铜芯4外缘为非整圆，其上设有至少一个凸耳6，所述本体上设有与该凸耳6配合的凹槽7。

在本实施例中，如图4所示，包含三个锁紧孔3，且中心对称分布于所述螺母本体1的侧面上，所述锁紧孔3为径向垂直孔，在锁紧时，对螺孔2内的丝杆施加垂直于丝杆的径向预紧力。

如图3所示，所述锁紧螺丝5底部设有连接孔8，所述铜芯4顶部设有连接凸起9，所述连接凸起9铆接于所述连接孔8内，所述锁紧螺丝5相对于所述铜芯4具有周向旋转自由度，而没有轴向自由度，所述铜芯4外缘上对称设有一对凸耳6，所述螺母本体1的锁紧孔3内壁上设有与所述凸耳6配合的一对凹槽7。从而可防止当锁紧螺丝5在旋拧时铜芯4跟转的问题，可便于锁紧螺丝5与本体之间的锁紧，也可防止铜芯4松脱，铜芯4与锁紧孔3的配合也不需要过盈，起到提高加工孔的速度及装配效率。

实施例二：参见图6～11所示，一种防松螺母，在本实施例中，其结构基本与实施例一相似，不同点在于，所述锁紧孔3为倾斜于所述螺母本体1径向面的斜向孔，倾斜度约为30°，如图11所示，所述铜芯4底面设有与所述螺孔2壁上螺纹匹配的锯齿纹，以达到对丝杆良好的啮合力，防止其松脱。

在生产时，先对螺母本体1的锁紧孔3进行加工，形成内壁上设有与凸耳6配合的一对凹槽7，且锁紧孔3内与锁紧螺丝5相配合部分带有内螺纹，再将锁紧螺丝5与铜芯4活动连接为整体，安装于螺母本体1内，而后对螺母本体1的螺孔2进行加工，形成内螺纹，同时将铜芯4底面也加工成与内螺纹匹配的锯齿纹，削去多余的铜芯底部，成形后的成品如图11中所示。