新型减震器的制作方法

本实用新型属于各种软土壤振实工程领域，特别涉及各种振冲器用新型减震器。

背景技术：

现有振实造桩的振冲器，其减震器为细齿包裹式橡胶减震器，且减震器下部为法兰螺钉连接形式。该形式的减震器在使用过程中，存在以下缺点：

1、 细齿与橡胶弹性体接触面积小，在大扭矩的情况下，容易把弹性体沿经向撕开，抗扭能力差；

2、当振冲器在碎石层造桩时，由于反冲力很大，又引起细齿纵向切割橡胶弹性体，造成弹性体沿轴向被挤碎，抗轴向推力及拉力能力差，由此降低了减震效果；

3、由于减震器下部为法兰螺钉紧固连接，在振冲器周期性的高频率的震动下，紧固螺钉容易松动；紧固螺钉松动的结果，就是螺钉慢慢脱落，法兰脱离减震器，严重时会造成振冲器脱落掉进桩孔中；并且，在脱落的过程中，会引起通电电缆断裂，造成预想不到的触电事故。

综上所述，现有减震器在使用过程中，不仅寿命短，更换成本高，而且存在很大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述技术的不足，从而提供一种性能更可靠的振冲器用减震器。

本实用新型所采用的技术方案是这样的：

新型减震器，包括减震筒体、部分设置于所述减震筒体内的连接芯轴和设置于所述减震筒体及连接芯轴之间的弹性体，所述连接芯轴通过弹性体固定于所述减震筒体内部；所述连接芯轴包含设置在上端部上的球头和设置在下端部的下口法兰，所述球头位于所述减震筒体内，所述弹性体充满球头及所述减震筒体内的密闭空间，所述减震筒体的上下平面上均设有通孔，所述通孔的直径均小于连接芯轴球头的直径，所述连接芯轴的下口法兰伸出所述减震筒体的下平面。

作为优选，所述减震筒体内壁上沿纵向均匀交替布置有高、低齿条式挡块，所述高齿条式挡块的深度超过减震筒体内壁与连接芯轴外壁之间的距离的一半。进一步地，所述减震筒体内壁均匀布置数量相同的高低等长齿条。减震筒体内壁采用高低齿条式结构，增大了弹性体在大扭矩情况下的扭转阻力，防止弹性体与减震筒体内壁脱离并旋转，失去减震效果；同时由于高低齿条式挡块与弹性体接触面积增大，减少了撕裂弹性体的可能性，延长了弹性体的使用寿命。

作为优选，所述球头为双曲面结构，包含对称设置的上曲面和下曲面，所述上曲面和下曲面之间在连接芯轴长度方向上隔开一定距离。采用双曲面球头连接芯轴，双曲面球头增大了连接芯轴与弹性体轴向接触面积，有效地降低了弹性体轴向受力面的压强，对于保持弹性体的弹性有很大益处。

更优地，所述球头上的双曲面均为径向花键型布置，这样，接触面积更大，接触力更强，对于保持弹性体的弹性更有好处。

作为优选，所述减震筒体为整体式结构。整体封闭式结构的减震筒体，相比于现有技术中的分体式结构，可有效地预防因弹性体粉碎失效而引起的振冲器坠落事故。相比同技术规格的减震器来说，该形式的减震器结构更紧凑，抗扭和抗拉（推）性能更佳，减震能力更强，通用性更大。

作为优选，所述减震筒体的上平面与导杆法兰紧固连接，所述连接芯轴的下口法兰与振冲器上部法兰紧固连接。

更优地，所述减震筒体的上平面与导杆法兰用螺钉紧固连接，所述双曲面球头连接芯轴的下口法兰与振冲器上部法兰用螺钉紧固连接。

作为优选，所述弹性体的材料为聚氨酯。用聚氨酯作为充满密闭空间的特种材质的弹性体，相比于橡胶有着更大的减震、隔震功能及表面附着力；

作为优选，所述连接芯轴固定在减震筒体内的部分的外壁上，除去双曲面球头结构外，沿纵向还均匀设有长齿挡块，所述长齿挡块的深度和减震筒内壁上的高齿条式挡块的深度均超过减震筒体内壁与连接芯轴外壁之间的距离的一半。

本实用新型还公开了上述减震器的制备工艺，包含如下步骤：

（1）连接芯轴的生产工艺：1）、整体锻件；2）、使用车加工、铣加工、钻加工分别加工出中心孔、球头球面和下口法兰；

（2）减震筒体的生产工艺：1）、将减震筒体按照与导杆连接的筒体上部、筒体中部和带底板的筒体下部进行分段位加工，然后将筒体中部和筒体下部进行焊接，并清洗、清理杂物；2）、筒体下部与筒体中部焊接后，将连接芯轴插入其中，然后再将筒体上部焊接上以完成减震筒体的整体成型；

（3）浇铸成型：1）、使用定位芯轴将连接芯轴定位；2）、整体加温后，将聚氨酯液化并进行浇铸，以使其充满减震筒体和连接芯轴之间的密闭空间；3）、冷却后取出定位芯轴即可。

作为优选，所述步骤（1）中，整体锻件，需经探伤检测合格方可进行加工。

作为优选，所述步骤（2）中，所有焊缝需经探伤检测合格后方可进入弹性体浇铸工序。

作为优选，所述步骤（2）中，插入时，保证长齿挡块和高齿条式挡块交错放置。

通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：连接芯轴设有球头结构，可以承受更大的高频率的轴向推力及拉力，尤其是双曲面球头时，效果更好；用聚氨酯作为充满密闭空间的特种材质的弹性体，相比于橡胶有着更大的减震、隔震功能及表面附着力；减震筒体内均布的低齿条主要起增大弹性体附着力的作用，高齿条主要起阻力作用，减少带有球头的连接芯轴的旋转角度，两者配合，其完全避免了以前减震筒体常使用的细齿在强扭力左右下对弹性体产生切割而损害弹性体的问题，特制的减震筒体，可以确保即使弹性体完全损坏、失效的情况下，减震器也不会与振冲器分离，安全性很高。

通过采用前述技术方案，本实用新型的另一个有益效果是：减少了减震器更换频率及维修更换时间，在提高生产效率的情况下，极大地降低了使用成本。

通过采用前述技术方案，本实用新型的第三个有益效果是：简化了生产工艺，省去了大型硫化成型设备及铸造设备的使用，缩短了生产周期，相应地降低了制造成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1中沿球头中间部分剖开的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本实用新型内容。

如图1、图2所示，一种新型减震器，包括减震筒体1、部分设置于所述减震筒体1内的连接芯轴3和设置于所述减震筒体1及连接芯轴3之间的弹性体2，所述连接芯轴3通过弹性体2固定于所述减震筒体1内部；所述连接芯轴3包含设置在上端部上的球头4和设置在下端部的下口法兰5，所述球头4位于所述减震筒体1内，所述弹性体2充满球头4及所述减震筒体1内的密闭空间，所述减震筒体1的上下平面上均设有通孔6，所述通孔6的直径均小于连接芯轴球头4的直径，所述连接芯轴3的下口法兰5伸出所述减震筒体1的下平面。

所述减震筒体1内壁上沿纵向均匀交替布置有高、低齿条式挡块1.1,1.2，所述高齿条式挡块1.1的深度超过减震筒体1内壁与连接芯轴3外壁之间的距离的一半。所述减震筒体1内壁均匀布置数量相同的高低等长齿条。减震筒体内壁采用高低齿条式结构，增大了弹性体在大扭矩情况下的扭转阻力，防止弹性体与减震筒体内壁脱离并旋转，失去减震效果；同时由于高低齿条式挡块与弹性体接触面积增大，减少了撕裂弹性体的可能性，延长了弹性体的使用寿命。

所述球头4为双曲面结构，包含对称设置的上曲面4.1和下曲面4.2，所述上曲面4.1和下曲面4.2之间在连接芯轴3长度方向上隔开一定距离。采用双曲面球头连接芯轴，双曲面球头增大了连接芯轴与弹性体轴向接触面积，有效地降低了弹性体轴向受力面的压强，对于保持弹性体的弹性有很大益处。

所述球头4上的双曲面均为径向花键型布置，具体为梅花型布置。

所述减震筒体1为整体式结构。整体封闭式结构的减震筒体，相比于现有技术中的分体式结构，可有效地预防因弹性体粉碎失效而引起的振冲器坠落事故。相比同技术规格的减震器来说，该形式的减震器结构更紧凑，抗扭和抗拉（推）性能更佳，减震能力更强，通用性更大。

所述减震筒体1的上平面与导杆法兰用螺钉紧固连接，所述连接芯轴3的下口法兰5与振冲器上部法兰用螺钉紧固连接。

所述弹性体2的材料为聚氨酯。用聚氨酯作为充满密闭空间的特种材质的弹性体，相比于橡胶有着更大的减震、隔震功能及表面附着力；

所述连接芯轴3固定在减震筒体1内的部分的外壁上，除去双曲面球头4结构外，沿纵向还均匀设有长齿挡块3.1，所述长齿挡块3.1的深度超过减震筒体1内壁与连接芯轴3外壁之间的距离的一半。

上述减震器的制备工艺，包含如下步骤：

（1）连接芯轴的生产工艺：1）、整体锻件；2）、使用车加工、铣加工、钻加工分别加工出中心孔、球头球面和下口法兰；

（2）减震筒体的生产工艺：1）、将减震筒体按照与导杆连接的筒体上部、筒体中部和带底板的筒体下部进行分段位加工，然后将筒体中部和筒体下部进行焊接，并清洗、清理杂物；2）、筒体下部与筒体中部焊接后，将连接芯轴插入其中，然后再将筒体上部焊接上以完成减震筒体的整体成型；

（3）浇铸成型：1）、使用定位芯轴将连接芯轴定位；2）、整体加温后，将聚氨酯液化并进行浇铸，以使其充满减震筒体和连接芯轴之间的密闭空间；3）、冷却后取出定位芯轴即可。

所述步骤（1）中，整体锻件，需经探伤检测合格方可进行加工。

所述步骤（2）中，所有焊缝需经探伤检测合格后方可进入弹性体浇铸工序。

所述步骤（2）中，插入时，保证长齿挡块和高齿条式挡块交错放置。

通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：连接芯轴设有球头结构，可以承受更大的高频率的轴向推力及拉力，尤其是双曲面球头时，效果更好；用聚氨酯作为充满密闭空间的特种材质的弹性体，相比于橡胶有着更大的减震、隔震功能及表面附着力；减震筒体内均布的低齿条主要起增大弹性体附着力的作用，高齿条主要起阻力作用，减少带有球头的连接芯轴的旋转角度，两者配合，其完全避免了以前减震筒体常使用的细齿在强扭力左右下对弹性体产生切割而损害弹性体的问题，特制的减震筒体，可以确保即使弹性体完全损坏、失效的情况下，减震器也不会与振冲器分离，安全性很高。

通过采用前述技术方案，本实用新型的另一个有益效果是：减少了减震器更换频率及维修更换时间，在提高生产效率的情况下，极大地降低了使用成本。

通过采用前述技术方案，本实用新型的第三个有益效果是：简化了生产工艺，省去了大型硫化成型设备及铸造设备的使用，缩短了生产周期，相应地降低了制造成本。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征及其优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。