本实用新型涉及齿轮箱减振支撑领域，尤其涉及一种齿轮箱用弹性组件及减振支撑装置。
背景技术：
在现有技术中，风力发电设备通常包括机架、由机架支撑的发电机组。发电机组可包括风机叶片、齿轮箱和发电机，其中风机叶片与齿轮箱的输入轴相连，而齿轮箱的输出轴与发电机相连。此外，为了避免齿轮箱在使用中发生过大的振动，通常在机架上设置齿轮箱减振支撑装置。
现有的齿轮箱弹性减振装置包括弹性组件及支撑座。其中，弹性组件包括弹性体及设于弹性体内的多个隔板，齿轮箱的扭力臂由弹性组件承载，以对齿轮箱的振动起到缓冲作用。而现有的弹性组件在受到大载荷时弹性体应力过大，橡胶变形量大，容易导致弹性体疲劳受损，弹性组件疲劳寿命及可靠性低。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种提高弹性组件疲劳寿命及安全可靠性的齿轮箱用弹性组件及减振支撑装置。
为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：
一种齿轮箱用弹性组件，包括弹性体和多个隔板，多个隔板沿所述弹性体的竖直方向间隔布置，所述弹性体上设有在弹性体受载时提供弹性体变形空间的避让通孔，所述隔板靠近避让通孔的一侧与所述避让通孔的内侧壁之间留有用于防止弹性体受载时应力过大的弹性区。
作为上述技术方案的进一步改进：
还包括分设于所述弹性体上下两端的两端板，两所述端板靠近避让通孔的一侧包裹于所述弹性体内。
所述端板靠近避让通孔的一侧至避让通孔内侧壁的距离小于或等于所述弹性区的宽度。
所述避让通孔设于所述弹性体的中心，所述隔板的中心轴线及所述端板的中心轴线均与所述避让通孔的中心轴线重合。
所述弹性体为方形弹性体或圆形弹性体，所述隔板及端板均为方形板或圆形板。
所述端板的厚度大于所述隔板的厚度。
所述隔板和所述端板均为钢板，所述隔板与弹性体，以及所述端板与弹性体均为硫化连接。
所述弹性区的宽度为2～10㎜。
一种齿轮箱减振支撑装置，包括支撑座及上述所述的齿轮箱用弹性组件，所述齿轮箱用弹性组件为两组，所述支撑座上设有容纳齿轮箱扭力臂的容纳空间，两组所述齿轮箱用弹性组件设于所述容纳空间内，并位于齿轮箱扭力臂的两端。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述支撑座包括顶板、底板及设于所述顶板与底板之间的立柱，所述容纳空间由所述顶板、底板及立柱围合而成。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
本实用新型在弹性体上设有避让通孔，避让通孔在弹性体受载时提供弹性体变形空间，其使得弹性体受载时具有形变空间，同时，隔板靠近避让通孔的一侧与避让空间的内侧壁之间留有弹性区，弹性区在弹性体受到大载荷时可整体向避让通孔内移动变形，其有效降低了弹性体的应变，避免了弹性体应力过大容易受损的问题，有效提高了弹性组件的疲劳寿命及安全可靠性。本实用新型的齿轮箱减振支撑装置同样具有上述优点，且结构简单紧凑。
附图说明
在下文中将基于实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述。其中：
图1是本实用新型齿轮箱用弹性组件的剖视图。
图2是本实用新型的弹性组件受载时的结构示意图。
图3是本实用新型齿轮箱减振支撑装置的分解结构示意图。
图中各标号表示：
1、弹性体；11、避让通孔；12、弹性区；2、隔板；3、端板；4、支撑座；41、容纳空间；42、顶板；43、底板；44、立柱；5、调整垫片；6、顶起螺钉；7、起吊组件；71、起吊板；72、吊耳；8、齿轮箱扭力臂。
具体实施方式
下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明，但并不因此而限制本实用新型的保护范围。
如图1所示，本实施例的齿轮箱用弹性组件，包括弹性体1和多个隔板2。其中，弹性体1用于对齿轮箱减振；多个隔板2沿弹性体1的竖直方向间隔布置，以提高弹性体1的刚度及受载能力，且具有优良的散热效果。本实施例中，弹性体1上设有避让通孔11，避让通孔11在弹性体1受载时提供弹性体1的变形空间，其使得弹性体1受载时具有形变空间；同时，隔板2靠近避让通孔11的一侧与避让通孔11的内侧壁之间留有弹性区12，如图2所示，弹性区12在弹性体1受到大载荷时可整体向避让通孔11内移动变形，其有效降低了弹性体1的应变，避免了弹性体1应力过大容易受损的问题，有效提高了弹性组件的疲劳寿命及安全可靠性。
本实施例中，齿轮箱用弹性组件还包括两端板3，两端板3分设于弹性体1的上下两端，两端板3靠近避让通孔11的一侧包裹于弹性体1内。在优选实施例中，端板3靠近避让通孔11的一侧至避让通孔11内侧壁的距离小于弹性区12的宽度，使得弹性区12的上下两端覆盖有端板3，其避免了弹性区12在承受大载荷时受损的现象，进一步提高了弹性组件的疲劳寿命及安全可靠性。在其他实施例中，端板3靠近避让通孔11的一侧至避让通孔11内侧壁的距离也可等于弹性区12的宽度。
本实施例中，弹性区12的宽度为2～10㎜。端板3靠近避让通孔11的一侧至避让通孔11内侧壁的距离为2～5㎜，其有效防止弹性体1受载时应力过大的现象。在其他实施例中，弹性区12的宽度及端板3靠近避让通孔11的一侧至避让通孔11内侧壁的距离可根据弹性体1的尺寸大小及承载能力进行调整。
本实施例中，避让通孔11设于弹性体1的中心，隔板2的中心轴线与避让通孔11的中心轴线重合，端板3的中心轴线与避让通孔11的中心轴线重合。其加工生产方便，且布局紧凑合理。
本实施例中，隔板2设置为五块，五块隔板2水平设置，且相互平行。其使得弹性组件的整体抗振动能力具有均匀性，从而提高了整体抗荷载能力；同时，平行设置的形式方便进行弹性组件的生产加工。在其他实施例中，隔板2的数量可根据弹性组件的减振需求进行调整，但隔板2的数量至少设置为两个。本实施例中，两端板3与各隔板2相互平行，其保证了弹性组件的整体抗载荷能力，且方便生产加工。
本实施例中，两端板3的厚度相等，各隔板2的厚度相等，且两端板3的厚度大于隔板2的厚度，以保证弹性体1的承载能力。本实施例中，两端板3的厚度为10～12㎜，隔板2的厚度为6～8㎜，在其他实施例中，端板3及隔板2的厚度可根据实际要求进行调整。
本实施例中，弹性体1为方形弹性体，其增大了弹性体1的承载面积，具备大压缩量，有效提高了弹性组件的承载能力。本实施例中，隔板2及端板3均为方形板，方形板的尺寸与方形弹性体的尺寸对应。在其他实施例中，弹性体1也可为圆形弹性体，隔板2及端板3也可为圆形板。
本实施例中，隔板2和端板3均为钢板，其散热效果及承载能力好。本实施例中，隔板2与弹性体1为硫化连接，端板3与弹性体1为硫化连接，其使得弹性体1与钢板可紧密连接。
如图3所示，本实施例的齿轮箱减振支撑装置，包括支撑座4及上述实施例所述的齿轮箱用弹性组件。其中，支撑座4上设有容纳空间41，容纳空间41用于容纳齿轮箱扭力臂8；齿轮箱用弹性组件为两组，两组齿轮箱用弹性组件设于容纳空间41内，且弹性组件呈压缩状设于齿轮箱扭力臂8的上下两端。本实用新型的齿轮箱减振支撑装置同样具有本实施例齿轮箱用弹性组件的优点，且结构简单紧凑。
本实施例中，支撑座4包括顶板42、底板43及立柱44，立柱44设于顶板42与底板43之间，立柱44的两端分别通过紧固件与顶板42及底板43连接，以方便支撑座4的拆卸。齿轮箱扭力臂8的容纳空间41由顶板42、底板43及立柱44围成而成。
本实施例中，支撑座4的下方设有多个调整垫片5，多个调整垫片5依次叠加布置，通过调整垫片5可调整支撑座4的高度从而方便、快速地调节齿轮箱与支撑座4的对中位置，实现间隙补偿；且在更换齿轮箱下端的弹性组件时，通过取走调整垫片5即可使得支撑座4的下移空间增大，此时位于齿轮箱下端的弹性组件可方便取出更换，此时位于齿轮箱上端的弹性组件同样可方便取出更换；同时，在更换完成后，将调整垫片5放入即可实现弹性组件的快速安装。
本实施例中，各调整垫片5的厚度不相同。使得支撑座4可快速精确的实现不同高度位置的调整，进而保证了齿轮箱与支撑座4的对中位置、以及齿轮箱两侧扭力臂水平位置的精确快速调整，从而有效提高了齿轮箱的整体减振效果；同时，通过抽取厚度大的调整垫片5即可增大支撑座4的下移空间，方便弹性组件的取出更换，其操作方便快捷。
本实施例中，支撑座4上螺接有顶起螺钉6，顶起螺钉6可将支撑座4顶起，以便于取出更换位于支撑座4下方的调整垫片5。本实施例中，调整垫片5上设有供顶起螺钉6穿过的贯穿部，在需取出更换调整垫片5时，顶起螺钉6穿过贯穿部与齿轮箱机架抵紧，通过旋转顶起螺钉6即可顶起支撑座4，从而实现调整垫片5的更换。
本实施例中，顶板42的上方设有起吊组件7，以方便齿轮箱减振支撑装置移动至相应位置。起吊组件7包括起吊板71和吊耳72，起吊板71连接于顶板42的上方，吊耳72通过起吊板71安装于顶板42上。
虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。