用于换挡器壳体和齿形板组装的组装装置的制作方法

本发明属于换挡器组装工装技术领域，具体涉及一种用于换挡器壳体和齿形板组装的组装装置。

背景技术：

汽车换挡器的组装过程中需要将齿形板组装到换挡器壳体内，目前都是通过人工组装，一个工人拿着换挡器壳体，另一个工人拿着齿形板，由两个工人施力配合将齿形板安装到壳体内，组装效率低，工人的劳动强度大，成本高，组装良率得不到保证，有待于完善改进。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于换挡器壳体和齿形板组装的组装装置，取代传统的人工组装方式，大幅度提升组装效率和组装良率，两个工位变为一个工位，同时降低单个工位的人工劳动强度，降低人工成本。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：用于换挡器壳体和齿形板组装的组装装置，所述壳体的一侧设有安装孔，其特征在于：所述组装装置包括机台、均设置在机台上的仿形底座、承载底座和抵压座，所述抵压座设置在仿形底座的正上方，所述仿形底座上具有匹配齿形板外形结构的承载台，所述承载底座上设有匹配于壳体定位孔的定位柱，所述抵压座上设有用于抵压所述壳体的抵压柱，所述壳体设置在承载座上，所述齿形板设置在仿形底座上，所述仿形底座在第一驱动器的驱动下能够升降，所述抵压座在第一驱动器的驱动下能够升降，所述仿形底座上升后带动齿形板自安装孔装入壳体内。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述定位柱包括连接为一体、且同轴设置的定位柱一和定位柱二，所述定位柱一和定位柱二均为圆柱体状结构，所述定位柱二的外径小于定位柱一的外径，所述定位柱二的自由端设有导向斜面。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述机台上设有光纤传感器，所述光纤传感器电连接至控制器，所述齿形板放置在承载台上时光纤传感器反馈信号。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述机台包括底板、第一支撑板和第二支撑板，所述第一支撑板通过第一支撑立柱设置在底板上，所述第二支撑板通过第二支撑立柱设置在底板上，所述第一驱动器设置在底板和第一支撑板之间的垂直间隙内，所述第二驱动器设置在第二支撑板上，所述承载底座设置在第一支撑板上，所述第一支撑板和承载底座上设有彼此垂直贯通的穿孔，所述穿孔正对安装孔设置。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述第一驱动器为气缸，所述气缸的缸筒固定在底板上，其活塞杆能够穿入所述穿孔的垂直移动，所述仿形底座设置在其活塞杆上。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述第二驱动器为气缸，其缸筒固定在第二支撑板上，所述抵压座设置在其活塞杆上。

本发明的有益效果是:本发明的用于换挡器壳体和齿形板组装的组装装置，人工将齿形板放置在仿形底座上、将壳体放置在承载底座上，同时启动第一驱动器和第二启动器后将齿形板安装至壳体内，取代传统的人工组装方式，大幅度提升组装效率和组装良率，两个工位变为一个工位，同时降低单个工位的人工劳动强度，降低人工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明优选实施例的结构示意图；

图2是隐去壳体后的结构示意图；

图3是本发明优选实施例定位柱的结构示意图。

其中：1-齿形板，3-壳体；

2-机台，4-仿形底座，6-承载底座，8-抵压座，10-承载台，12-定位柱，14-抵压柱，16-第一驱动器，18-第二驱动器，20-定位柱一，22-定位柱二，24-导向斜面，26-光纤传感器，28-底板，30-第一支撑板，32-第二支撑板，34-第一支撑立柱，36-第二支撑立柱，38-穿孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

本实施例中公开了一种组装装置，用于将换挡器的齿形板1组装到壳体3内，其中，壳体3的一侧设有辅助齿形板1安装的安装孔。如图1、2所示，组装装置包括机台2、均设置在机台2上的仿形底座4、承载底座6和抵压座8，上述仿形底座6在第一驱动器16的驱动下能够升降，上述抵压座8在第一驱动器18的驱动下能够升降，上述壳体3设置在承载座6上，上述齿形板1设置在仿形底座4上，上述仿形底座4上升后带动齿形板1自安装孔装入壳体3内。人工将壳体3放置在承载底座6上，且将齿形板1放置在仿形底座4上，在第一驱动器16和第二启动器18的同时作用下，抵压座8自上而下抵压壳体3，向上顶推齿形板1将齿形板1装入壳体3内，完成齿形板1和壳体3的半自动组装。

各部件的具体结构如下：

上述机台2包括底板28、第一支撑板30和第二支撑板32，上述第一支撑板30通过第一支撑立柱34设置在底板28上，上述第二支撑板32通过第二支撑立柱36设置在底板28上，上述第一驱动器16设置在底板28和第一支撑板30之间的垂直间隙内，上述第二驱动器18设置在第二支撑板32上，上述承载底座6设置在第一支撑板30上，上述第一支撑板30和承载底座6上设有彼此垂直贯通的穿孔38，上述穿孔38正对安装孔设置。如此设计的机台2形成自上而下三层结构，上述抵压座8设置在承载底座6的正上方，承载底座6设置在仿形底座4的正上方，整体体积小，占地面积小，方便安装使用。

上述仿形底座4上具有匹配齿形板1外形结构的承载台10，齿形板1可以更服帖的放置在承载台10上，如此，齿形板1随承载台升降移动时在不需要额外固定件的条件下都不会因晃动而移位。

上述承载底座6上设有匹配于壳体3定位孔的定位柱12，设计定位柱12可以快速的将壳体3定位准确的放置在承载底座6上。本实施例技术方案中，如图3所示，上述定位柱12的优选结构为：其包括连接为一体、且同轴设置的定位柱一20和定位柱二22，上述定位柱一20和定位柱二22均为圆柱体状结构，上述定位柱二22的外径小于定位柱一20的外径，上述定位柱二22的自由端设有导向斜面24。根据实际需要，定位柱一20的外径与定位孔的内径相同，定位柱二22的外径小于定位孔的内径。壳体3与承载底座6接时，外径小于定位孔内径的定位柱二22先接触定位孔进行预定位，预定位过程中人工适时微调壳体3的位置，使得定位柱一20能够精确的插入承载底座6的定位孔内，定位柱二22与定位孔对位时导向斜面24导引定位柱二22进入定位孔内。

上述抵压座8上设有用于抵压上述壳体3的抵压柱14，抵压座8在第二驱动器18的驱动下下移，通过抵压柱14抵压壳体3，使得在齿形板1自下而上的顶推力作用下壳体3在不会在垂直方向上移动，辅助齿形板1快速稳定的装入壳体3内。

作为本发明的进一步改进，上述机台2上设有光纤传感器26，上述光纤传感器26电连接至控制器，上述齿形板1放置在承载台10上时光纤传感器26反馈信号，控制器根据光纤传感器26反馈的信号控制第一驱动器16和第二驱动器18动作。比如，光纤传感器26检测到承载台10上有齿形板1时，反馈信号至控制器，控制器控制第一驱动器16动作带动承载台10上升，控制第二驱动器18动作带动抵压座8下降，完成齿形板1和壳体3的组装；如果承载台10上没有齿形板1时，第一驱动器16和第二驱动器18停止动作。

本实施例技术方案中，第一驱动器16和第二驱动器18均优选为气缸，气缸施力稳定、可调、易控，成本低。

形成第一驱动器16气缸的缸筒固定在底板28上，其活塞杆能够穿入上述穿孔38的垂直移动，上述仿形底座4设置在其活塞杆上；形成第二驱动器18气缸的缸筒固定在第二支撑板32上，上述抵压座8设置在其活塞杆上。制造简单、成本低，占地面积小。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。