一种滑入式承口管件的制作方法

本实用新型涉及管道领域，是一种滑入式承口管件,用于焊接钢管的承插连接管、或以螺旋焊接钢管为基管的承插连接钢塑复合管的连接。

背景技术：

在管道安装中，通过管件将管材依次连接形成管道，是管道的连接方式之一，其连接结构是：相邻的管材从管件的两端分别插入管件，之间设置密封圈，从而将管材依次密封连接为管道。存在的问题是，现有技术的管件与管材通常为螺纹连接，安装时需要旋入效率低；也有承插连接的方式，虽然有利于安装，安装后的前管材、管件与后管材之间却难以调整同轴，导致管件与管材之间间隙不均匀，其结果是：前管材、管件与后管材之间的不同轴加大了管道内传输介质流动的阻力，管壁受到的压力也随之增加，管件与管材之间间隙不均匀、管壁受到压力的增加使密封圈局部承受载荷过大，既容易产生偏心位移，又容易承受载荷过大导致失效，降低密封圈使用寿命，增加管道维修的工作量和成本，现有螺旋焊管平直的承口和插口椭圆度较大，不仅在管道安装的过程中增加了难度，而且也会因为管端缺乏导向从而损坏密封圈，安装后也会因为管口椭圆的原因，产生管材插口与管件间间隙不均匀，使密封圈局部承受载荷过大导致降低了密封的效果。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的缺点，提供一种结构简单，密封可靠性高，安装快捷，易于调整，维修拆卸方便，使用寿命长的一种滑入式承口管件。

本实用新型解决技术问题的方案是：一种滑入式承口管件，它包括承口管，其特征是：还包括两个导向环板，所述两个导向环板均分别置于承口管的两端，导向环板的外周表面或一侧端面与承口管固连。

所述导向环板的内径尺寸与管材外径尺寸和承口管内径尺寸之间具有以下关系：

d＜D＜D₁ ⑴

式中：d——管材外径尺寸；D——导向环板的内径尺寸；D₁——承口管内径尺寸。

所述导向环板的内周表面设置引导段。

所述导向环板的引导段为圆弧面或锥形面。

所述两个导向环板与承口管采用一体成型或者分别加工再固连为一体。

所述承口管内壁设置至少二道环形凸起，用于放置密封圈。

所述承口管内壁设置的至少二道环形凸起采用一体成型或者将圆环置于承口管内焊接固连为一体。

相邻的前管材、滑入式承口管件和后管材之间的连接结构是：所述前管材插接在滑入式承口管件的前端，后管材插接在滑入式承口管件的后端，前管材与滑入式承口管件、后管材与滑入式承口管件之间均分别通过承口管内设置的密封圈密封接触。

所述密封圈为T型密封圈。

本实用新型的一种滑入式承口管件，摒弃了管件与管材需要旋入的螺纹连接的传统连接方法，提高了工作效率；其承口管设置的导向环板不仅增强了承口管口强度，保证了承口管口的圆度，而且能够在安装时对管材的插口进行导向，既利于滑入式承口管件与管材的插接安装，又减少了相邻的前管材、滑入式承口管件和后管材的同轴调整量，提高了安装速度，确保滑入式承口管件与管材之间间隙均匀，而且能够在外部环境变化和管壁受力变化时束缚滑入式承口管件与管材之间产生的偏心位移，提高密封性能、改善密封圈的受力状态，避免密封圈承受过大的载荷，延长了密封圈使用寿命，减少了管道维修的工作量和成本。等径管的锥形体的插口端，能够减小螺旋焊管平直的插口椭圆度。本实用新型适用于管径φ159-φ2020的石油、化工、燃气、给水、排水、供热等试验压力在4.0Mpa以内的管线。具有结构简单，密封可靠性高，安装快捷，维修拆卸方便，使用寿命长等优点。

附图说明

图1为本实用新型的一种滑入式承口管件结构示意图；

图2为本实用新型的一种滑入式承口管件的连接结构示意图；

图3为实施例4的一种滑入式承口管件的连接结构示意图。

图中：1承口管，2导向环板，3前管材，4后管材，5密封圈。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1，参照图1～图2，实施例1是一种滑入式承口管件，它包括承口管1，所述承口管1内壁设置四道环形凸起，用于放置密封圈5，还包括两个导向环板2，所述两个导向环板2与承口管1采用一体成型，导向环板2的内周表面设置锥形面的引导段，两个导向环板2均分别置于承口管1的两端，导向环板2的外周表面与承口管1固连。

所述导向环板2的内径尺寸与管材外径尺寸和承口管内径尺寸之间具有以下关系：

d＜D＜D₁ ⑴

式中：d——管材外径尺寸；D——导向环板2的内径尺寸；D₁——承口管内径尺寸。

相邻的前管材3、滑入式承口管件和后管材4之间的连接结构是：所述前管材3插接在滑入式承口管件的前端，后管材4插接在滑入式承口管件的后端，前管材3与滑入式承口管件、后管材4与滑入式承口管件之间均分别通过承口管1内设置的密封圈5密封接触。本实施例1采用现有技术制造。

实施例2，实施例2是一种滑入式承口管件，所述实施例2与实施例1基本相同，不同之处在于：导向环板2的引导段为圆弧面。

实施例3，实施例3是一种滑入式承口管件，所述实施例3与实施例1基本相同，不同之处在于：两个导向环板2与承口管1分别加工再固连为一体。

实施例4，参见图3，实施例4是一种滑入式承口管件的连接结构，所述实施例4与实施例1基本相同，不同之处在于：所述前管材3和后管材4的插口端为锥形体，其锥形体的锥角为24°。

实施例5，实施例5是一种滑入式承口管件的连接结构，所述实施例5与实施例4基本相同，不同之处在于：所述承口管内壁设置的四道环形凸起是将圆环置于承口管内焊接固连为一体。