一种安全阀及使用该安全阀的气压制动系统的制作方法

本实用新型涉及一种安全阀及使用该安全阀的气压制动系统。

背景技术：

车辆气压制动系统中为避免制动气路中压力过高需要在制动气路上设置安全阀，当制动气路中压力过高时，安全阀打开将压力排出到大气中实现减压。对于轨道车辆制动系统中的安全阀而言，由于车身结构的限制，需要尽量减小安全阀周向上的尺寸。安全阀上设置有进气口和出气口，现有的安全阀上的进气口一般设置在阀体的侧面，制动气路通过管路连接在阀体上的进气口上，如授权公告号为CN 201575191 U的中国专利文件公开的一种阀门，该阀门包括阀体和阀芯组件，阀体上设有进气口和出气口，阀芯组件包括弹簧、弹簧座以及膜片，在弹簧的弹力作用下膜片将进气口和出气口封闭，当进气口中的压力过大时气压克服弹簧的作用力使膜片向上变形将出气口打开，气体经出气口排出实现降压。阀体具有用于与相应的基体配合连接的安装侧，阀体上的进、出气口为设置在阀体两侧的连接孔，阀体通过安装侧与相应的基体连接后，在进气口上连接上气体管路，通过气体管路与基体上的气路连接，这样就需要在安全阀与相应的基体之间设置连通气路，造成气路系统管路结构复杂的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种安全阀，以解决现有的安全阀与相应的基体通过管路连接造成的气路系统管路结构复杂的问题；同时，本实用新型还提供一种使用上述安全阀的气压制动系统。

为实现上述目的，本实用新型的安全阀采用如下技术方案：

安全阀的技术方案1：安全阀，包括阀体及阀芯组件，所述阀体上设有进气通道和排气通道，所述阀体具有用于将安全阀安装在适配基体上的安装结构，阀体具有用于与所述基体贴合的安装侧，所述进气通道具有设置在所述安装侧上、用于与适配的基体上的出气口对应连通的进气口。阀体与适配的基体贴合配合后，阀体安装侧上的进气口与基体上的出气口对应连通，然后通过安装结构将阀体与基体紧固连接在一起，阀体与基体紧固连接后同时使阀体安装侧上的进气口与基体上的排气口对应连通，这样不需要在阀体的周向上设置管路，解决现有的安全阀与相应的基体通过管路连接造成的气路系统管路结构复杂的问题，而且这种安全阀的阀体与适配的基体的紧固连接时同时使阀体安装侧上的进气口与基体上的排气口连通，装配操作简单方便，连接可靠，能够适用于操作空间更为严格的气压制动系统中，比如轨道车辆制动系统中。

安全阀的技术方案2，在安全阀的技术方案1的基础上进一步改进得到：所述安装结构为设置在所述阀体上的安装孔，结构简单，通过螺栓即可实现连接，安装方便。

安全阀的技术方案3，在安全阀的技术方案2的基础上进一步改进得到：所述阀体的侧面上设有向两侧悬伸的连接耳部，所述安装孔设置在所述连接耳部上。

安全阀的技术方案4，在安全阀的技术方案1~3中任意一项的基础上进一步改进得到：所述进气通道的进气口处以及排气通道的出气口处均设有过滤结构。

安全阀的技术方案5，在安全阀的技术方案1~3中任意一项的基础上进一步改进得到：所述阀芯组件包括活塞式膜片组件以及用于对所述活塞式膜片组件提供弹性力以使其保持在闭合位置的弹性件。

安全阀的技术方案6，在安全阀的技术方案5的基础上进一步改进得到：所述阀体上设有用于供所述活塞式膜片组件导向移动装配的阀腔，所述阀腔底部的中间位置处设有向上延伸的环台使得阀腔的底部在环台的外侧形成环形空间，所述进气通道通过所述环形空间与所述阀腔连通，所述排气通道通过环台围成的通道与阀腔连通。

安全阀的技术方案7，在安全阀的技术方案6的基础上进一步改进得到：所述活塞式膜片组件的外周上设有用于与阀腔的内壁滑动密封配合的K形密封圈。

本实用新型的气压制动系统采用如下技术方案：

气压制动系统的技术方案1：气压制动系统，包括制动气路以及设置在制动气路上的安全阀，所述安全阀包括阀体及阀芯组件，所述阀体上设有进气通道和排气通道，所述阀体具有用于将安全阀安装在适配基体上的安装结构，阀体具有用于与所述基体贴合的安装侧，所述进气通道具有设置在所述安装侧上、用于与适配的基体上的出气口对应连通的进气口。阀体与适配的基体贴合配合后，阀体安装侧上的进气口与基体上的出气口对应连通，然后通过安装结构将阀体与基体紧固连接在一起，阀体与基体紧固连接后同时使阀体安装侧上的进气口与基体上的排气口对应连通，这样不需要在阀体的周向上设置管路，解决现有的安全阀与相应的基体通过管路连接造成的气路系统管路结构复杂的问题，而且这种安全阀的阀体与适配的基体的紧固连接时同时使阀体安装侧上的进气口与基体上的排气口连通，装配操作简单方便，连接可靠，能够适用于操作空间更为严格的气压制动系统中，比如轨道车辆制动系统中。

气压制动系统的技术方案2，在气压制动系统的技术方案1的基础上进一步改进得到：所述安装结构为设置在所述阀体上的安装孔，结构简单，通过螺栓即可实现连接，安装方便。

气压制动系统的技术方案3，在气压制动系统的技术方案2的基础上进一步改进得到：所述阀体的侧面上设有向两侧悬伸的连接耳部，所述安装孔设置在所述连接耳部上。

气压制动系统的技术方案4，在气压制动系统的技术方案1~3中任意一项的基础上进一步改进得到：所述进气通道的进气口处以及排气通道的出气口处均设有过滤结构。

气压制动系统的技术方案5，在气压制动系统的技术方案1~3中任意一项的基础上进一步改进得到：所述阀芯组件包括活塞式膜片组件以及用于对所述活塞式膜片组件提供弹性力以使其保持在闭合位置的弹性件。

气压制动系统的技术方案6，在气压制动系统的技术方案5的基础上进一步改进得到：所述阀体上设有用于供所述活塞式膜片组件导向移动装配的阀腔，所述阀腔底部的中间位置处设有向上延伸的环台使得阀腔的底部在环台的外侧形成环形空间，所述进气通道通过所述环形空间与所述阀腔连通，所述排气通道通过环台围成的通道与阀腔连通。

气压制动系统的技术方案7，在气压制动系统的技术方案6的基础上进一步改进得到：所述活塞式膜片组件的外周上设有用于与阀腔的内壁滑动密封配合的K形密封圈。

附图说明

图1为本实用新型的气压制动系统的实施例1中的安全阀的结构示意图；

图2为图1沿A-A方向的剖视图；

图3为图2的俯视图；

附图中：1、上壳体螺钉；2、密封圈；3、滤网组件；4、下壳体；5、K形密封圈；6、活塞式膜片组件；7、弹簧；8、弹簧座；9、上壳体；10、调节螺栓；11、铅封；12、球涨式堵头；13、滤片；14、挡圈；15、胶垫；16、圆柱头螺钉；17、铆钉座；41、进气通道；42、排气通道。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的气压制动系统的具体实施例1，如图1至图3所示，气压制动系统包括制动气路包括以及安全阀，安全阀包括上壳体9、下壳体4以及阀芯组件。上壳体9具有沿上下方向延伸个的内腔，阀芯组件安装在该内腔中。阀芯组件包括活塞式膜片组件6以及用于对活塞式膜片组件6提供弹性力以使其保持在闭合位置的弹性件，在本实施例中弹性件为弹簧7。活塞式膜片组件6包括活塞以及安装在活塞上的密封体。弹簧7的上端设有调节螺栓10，调节螺栓10的上端为拧紧端，下端通过弹簧座8与弹簧顶压配合。弹簧的中部位置处设通过该螺纹与上壳体9配合，下端顶压在弹簧座8上且与弹簧座8转动配合。通过拧紧端转动调节螺杆时螺杆能够相对于上壳体9上下移动，从而使弹簧的压缩量得到调整，使安全阀的开启压力可调。调节螺栓10的上端与上壳体9之间设有铅封11，避免随意调整调节螺杆，提高安全系数。

下壳体4即为安全阀的阀体，下壳体4的中部位置处设有沉孔，该沉孔构成安全阀的阀腔，活塞式膜片组件6沿上下方向导向移动装配在该阀腔中，为保证活塞与阀腔的内壁之间的密封性，在活塞的外周上安装有K形密封圈5，K形密封圈5与阀腔的内壁之间的摩擦力较小，能够减小安全阀开启关闭的压力区间。上壳体9的下端插装在在阀腔中，同时在上壳体9的外周处设有安装孔，上壳体9螺钉1插装在安装孔中将上下壳体连接在一起。

安全阀的进气通道41和排气通道42均设置在下壳体4上，进气通道41的进气口设置在下壳体4的底面上，同时在进气通道41的进气口上处设有滤网组件，用来过滤进入到安全阀中的气体，设置在该进气口处的密封圈2能够保证与相应的管路接头连接时提高密封性，阀体的底面即为阀体的安装侧。进气通道41的出气口设置在阀腔底部的边缘位置处。进气通道41包括水平段和竖直段，水平段的外端通过球涨式堵头12封闭。排气通道的进气口设置在阀腔底部的中心位置处，排气通道的进气口即阀腔底部的中间位置处设有向上延伸的环形凸起，活塞式膜片组件6上的密封件在与该环形凸起接触后能够将排气通道的进气口封闭。阀腔通过该环形凸起在其底部形成环形空间，进气通道的出气口设置在该环形空间的底部上，通过该环形空间与阀腔连通，排气通道的排气口通过环形空间围成的通道与阀腔连通。密封体采用橡胶密封件，这样使活塞式膜片组件6与下壳体4之间形成软密封结构，在较小的弹性力作用下保证良好的密封性能。排气通道的出气口设置在下壳体4的侧面上，同时在该出气口处设有滤片13，滤片13通过挡圈14固定，避免外界环境中的杂质进入到排气通道中从而污染安全阀。将进气通道41的出气口设置在阀腔的外侧边缘位置处能够增大进气通道中的气体压力与活塞式膜片组件6的作用面积，从而提高制动气路中的气压的作用力。

下壳体4的左右两侧对称设有两个连接耳部，两个连接耳部上均设有安装孔，当该安全阀与相应装置上的气路连接时，将下壳体4上底部的进气口与装置上的接口对应，使下壳体4的底面与装置的连接面贴合连接，最后用连接螺钉穿过两个安装孔将下壳体4与装置紧固连接在一起。由于将进气通道的进气口设置在下壳体4的底部位置，同时又采用板式连接结构，使得安全阀在连接时不需要设置在其周向上设置连接管路，阀体与基体紧固连接后同时使阀体安装侧上的进气口与基体上的排气口对应连通，这样不需要在阀体的周向上设置管路，解决现有的安全阀与相应的基体通过管路连接造成的气路系统管路结构复杂的问题；而且这种安全阀的阀体与适配的基体的紧固连接时同时使阀体安装侧上的进气口与基体上的排气口连通，装配操作简单方便，连接可靠，能够适用于操作空间更为严格的气压制动系统中，比如轨道车辆制动系统中。

同时，这种安全阀为直动式结构，进气通道中的压力与弹簧的弹力直接匹配，使安全阀的开启压力的调整更加精确。而且将进气通道和排气通道设置在下壳体上使安全阀结构简单，下壳体的加工、装配工艺性好，维修方便。

本实用新型的气压制动系统的实施例2，在本实施例中，在下壳体上设置螺钉，安装时直接通过螺钉与相应的装置连接，其他与实施例1相同，不再赘述。

本实用新型的气压制动系统的实施例3，在本实施例中，在下壳体上设置四个连接耳部，每个连接耳部上均设置安装孔，这样增强下壳体连接的牢固性，其他与实施例1相同，不再赘述。

本实用新型的气压制动系统的实施例4，在本实施例中，进气通道的出气口设置在阀腔的中部位置处，排气通道的进气口设置在阀腔靠近边缘的位置处，其他与实施例1相同，不再赘述。

本实用新型的气压制动系统的实施例5，在本实施例中，下壳体设置为圆柱形，其他与实施例1相同，不再赘述。

本实用新型的气压制动系统的实施例6，在本实施例中，活塞的外周上设置的密封圈为O形密封圈，其他与实施例1相同，不再赘述。

本实用新型的安全阀的实施例，所述安全阀与上述气压制动系统的实施例中的安全阀的结构相同，不再赘述。