本实用新型属于机油泵技术领域，具体地，涉及一种将泄压阀回油孔的朝向设置为斜向的机油泵。
背景技术：
随着汽车行业的大力发展，整车厂或主机厂的竞争愈演愈烈。最终，用车人对消费品的选择面越来越宽，对品质要求也越来越高。从而，整车厂或主机厂对零部件产品的要求与控制也越来越严格，而这要求零部件供应商提高产品的设计目标。机油泵是一种将机油提高到一定压力后，强制地压送到发动机各零件的运动表面上的机械设备；主要应用于汽车、工程机械和农用机械发动机中，是发动机润滑系统中起着重要作用的关键部件。
机油泵要求既能满足发动机标定的供油量，同时也要把工作压力降到最低，以满足降低发动机连接部位密封的要求，从而达到降低发动机整机成本的目的。齿轮式机油泵是最常用的一种，现有的齿轮式机油泵，对于壳体的泄压阀回油孔结构，为减少制造环节，将泄压阀回油孔设计为异形腔体，并直接铸造成型。此外，回油孔的方向为水平侧喷。但是，该方案存在如下不足：
1、异形腔体回油孔与泄压阀阀芯运动配合的通道，此结合部位易出现毛刺，且无法彻底去除，导致阀芯运动卡滞，泄压阀工作异常。
2、异形腔体回油孔的封堵锥面，由于回油孔为铸造毛坯，尺寸一致性差，从而引起泄压阀工作压力不稳定。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：针对现有机油泵存在的泄压阀工作不可靠的问题，提供一种泄压阀回油孔斜向型机油泵。该机油泵将泄压阀回油孔的朝向设置为斜向，且机加工而成，使得泄压阀的工作更可靠。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种泄压阀回油孔斜向型机油泵，包括泵体，所述泵体上设置有泄压阀孔，所述泵体上还设置有回油孔，所述回油孔将所述泄压阀孔与缸体腔相互连通；所述回油孔为机加工孔，且所述回油孔的方向指向缸体面。机加工孔能够改善回油孔位置的精度，还能消除泄压阀孔与回油孔之间的相贯毛刺，以防止阀芯卡滞，保证阀芯开启与关闭过程中压力的稳定性。此外，将现有的水平侧喷回油孔更改为倾斜回油孔，直接喷向缸体面，能够减少噪音的产生，且润滑效果更佳。
作为优选方案，所述回油孔的形状为圆柱状。流体在圆柱形腔体中的流动性能更好，因此本方案采用圆柱状回油孔。
作为优选方案，所述回油孔的直径为7-9mm。优选8mm机加工孔，加工方便，且对于机油的流量控制精准。
作为优选方案，所述回油孔的轴线与缸体贴合端面之间的角度为28-32°。此方案可以将回油孔直接喷射在缸体面上，润滑效果最佳。
作为优选方案，所述回油孔的位置靠近所述泄压阀孔的前端。使得泄压阀阀芯运动较短的行程，即可完成对回油孔的连通与封闭，从而减少机械能耗。
作为优选方案，所述泵体为铸造体。在保证机械性能要求的前提下，相比于机加工，铸造可以大大减少制造环节，且制造成本更低。
综上所述，由于采用了上述技术方案，相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过更改回油孔的加工方式，即由回油孔直接与泵体一体铸造成型，更改为先铸造泵体再机加工回油孔，保障了回油孔的一致性，同时方便对相贯毛刺的清除，保证了泄压阀开启与关闭的可靠性。
2、本实用新型通过更改回油口的回油方向，即由水平直喷更改为斜向喷油，对准缸体面回油减压，降低了回油压力并缓解了噪音的产生。
附图说明
图1是本实用新型的立体结构示意图。
图2是本实用新型的平面结构示意图。
图3是本实用新型的B-B剖面结构示意图。
图4是本实用新型的C-C剖面结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
本实施例公开一种泄压阀回油孔斜向型机油泵，如图1-4所示，包括泵体1，所述泵体1上设置有泄压阀孔2，所述泵体1上还设置有回油孔3，所述回油孔3将所述泄压阀孔2与缸体腔相互连通。以上技术特征是基于现有技术而设计，故不再赘述，下面详细介绍本实施例相对于现有技术的不同之处。所述回油孔3为机加工孔，且所述回油孔3的方向指向缸体面。机油直接喷射在缸体面上。
具体地，如图1-4所示，所述回油孔3的形状为圆柱状。所述回油孔3的直径为8mm。所述回油孔3的轴线与缸体贴合端面4之间的角度为30°。所述回油孔3的位置靠近所述泄压阀孔2的前端。所述泵体1为铸造体，在铸造完成后再机加工出回油孔3。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。