本实用新型涉及一种发动机部件，特别涉及一种发动机挠性飞轮。
背景技术：
飞轮是安装在发动机曲轴输出端的圆盘部件，其在转动过程中具有很大的转动惯量，使得发动机工作时各个气缸传递至曲轴时产生的振动和噪声尽量减少；同时，飞轮也是将动力传递至变速箱的重要部件。在传统的手动挡汽车中，飞轮是离合器的重要组成部分，其和离合器摩擦片接触、实现了动力的传输。但是由于使用过程中离合器摩擦片和汽车飞轮贴合处温度很高，会加剧飞轮和摩擦片的磨损；同时由于手动挡汽车需要脚踩离合器才能实现换挡操作，其操纵相对复杂。随着技术的提高，自动挡汽车逐步成为人们购买汽车时的首选，其采用液力变矩器作为发动机和变速箱之间实现不同档位切换时的脱离部件。但是液力变矩器工作过程中，其会相对于发动机轴向移动而对发动机产生冲击。为了减少这一冲击同时实现发动机的平稳转动，液力变矩器和发动机曲轴之间还需要设置挠性飞轮。挠性飞轮既具有一定刚度的同时还具有一定的柔性，在传递扭矩过程中可通过自身变形而缓冲液力变矩器对发动机的冲击。
现有的挠性飞轮通常采用钢板冲压制作，以保证飞轮具有较好的柔韧性，但是现有钢板冲压的挠性飞轮厚度较薄，曲轴与飞轮连接后，二者的配合面较小，曲轴运行中发生轴向窜动时，该配合面将承重极大的压应力，使柔性飞轮容易受到破坏而失效，影响零件使用寿命、功能以及安全。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种发动机挠性飞轮，能够有效减小曲轴轴向窜动过程中对挠性飞轮端面产生的冲击作用，提高飞轮的使用寿命和可靠性。
本实用新型的发动机挠性飞轮，包括飞轮本体及同轴设于飞轮本体中部的曲轴定位板，所述飞轮本体的中部还同轴固定有两块分别位于曲轴定位板左右两侧的加强板。
进一步，所述加强板通过铆接或者焊接方式固定连接于飞轮本体。
进一步，所述曲轴定位板上沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔，所述加强板上分布有与所述曲轴连接孔一一对应的过孔。
进一步，所述过孔的孔径大于曲轴连接孔的孔径。
进一步，所述曲轴定位板与飞轮本体一体成型。
进一步，所述加强板为圆形板，所述飞轮本体的端面朝远离曲轴的一侧凸起形成用于安装其中一块加强板的安装槽。
进一步，所述飞轮本体沿周向分布有多个液力变矩器安装孔和减重孔，且所述曲轴连接孔的分布圆半径小于液力变矩器安装孔的分布圆半径；所述减重孔为开口朝向液力变矩器安装孔的C形孔。
进一步，所述减重孔的数量与液力变矩器安装孔的数量相同，且减重孔与液力变矩器安装孔一一对应设置。
进一步，所述减重孔相对于液力变矩器安装孔靠近飞轮本体圆心设置。
进一步，所述飞轮本体采用板件冲压形成。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的发动机挠性飞轮，当飞轮安装于曲轴一端后，其中一块加强板位于曲轴定位板与曲轴之间，曲轴发生轴向窜动时，其产生的轴向压力将通过加强板均匀的作用在曲轴定位板(或飞轮本体)的内侧端面上；而且，另一块加强板位于曲轴定位板外侧，当曲轴发生轴向窜动并通过连接件将轴向压力施于曲轴定位板的外侧端面时，加强板同样可将压力分散均匀化，由此通过两块加强板的作用可有效避免因压应力过大或分布不均造成飞轮本体发生破坏，进而提高飞轮的使用寿命和可靠性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1中A-A剖视图。
具体实施方式
图1为本实用新型的结构示意图，图2为图1中A-A剖视图，如图所示：本实施例的发动机挠性飞轮，包括飞轮本体1及同轴设于飞轮本体1中部的曲轴定位板2，所述飞轮本体1的中部还同轴固定有两块分别位于曲轴定位板2左右两侧的加强板3；飞轮本体1采用板件冲压形成，即飞轮本体1为薄壁冲压板材，能够允许曲轴运行过程中发生一定程度的轴向窜动，有效缓解曲轴在运行过程对飞轮形成的轴向冲击；曲轴定位板2用于定位曲轴，曲轴定位板2优选与飞轮本体1一体成型，从而便于加工成型，同时可增强挠性飞轮的结构强度，延长使用寿命；加强板3设置两块，并分别位于曲轴定位板2的左右两侧(左、右以图2的方向为准)；加强板3可通过铆接或者焊接方式固定连接于飞轮本体1；当飞轮安装于曲轴一端后，其中一块加强板3位于曲轴定位板2与曲轴之间，曲轴发生轴向窜动时，其产生的轴向压力将通过加强板3均匀的作用在曲轴定位板2(或飞轮本体1)的内侧端面上；而且，另一块加强板3位于曲轴定位板2外侧，当曲轴发生轴向窜动并通过连接件将轴向压力施于曲轴定位板2的外侧端面时，加强板3同样可将压力分散均匀化，由此通过两块加强板3的作用可有效避免因压应力过大或分布不均造成飞轮本体1发生破坏，进而提高飞轮的使用寿命和可靠性。
本实施例中，所述曲轴定位板2上沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔2a，所述加强板3上分布有与所述曲轴连接孔2a一一对应的过孔3a，以便于曲轴的安装定位；所述过孔3a的孔径大于曲轴连接孔2a的孔径；飞轮与曲轴连接时，紧固螺栓可依次穿过曲轴连接孔2a与过孔连接于曲轴端面的安装孔上。
本实施例中，所述加强板3为圆形板，所述飞轮本体1的端面朝远离曲轴的一侧凸起形成用于安装其中一块加强板3的安装槽4；加强板3的端面形状与曲轴定位板2的端面形状适应，以达到紧贴接触的效果，从而与曲轴端面接触配合，以使得压力均匀化；安装槽4也为圆形槽，圆形的加强板3可容纳在该圆形槽内，同时飞轮本体1端面凸起形成的凸台结构进一步提高了飞轮本体1的强度。
本实施例中，所述飞轮本体1沿周向分布有多个液力变矩器安装孔5和减重孔6，且所述曲轴连接孔2a的分布圆半径小于液力变矩器安装孔5的分布圆半径；所述减重孔6为开口朝向液力变矩器安装孔5的C形孔；减重孔6为C形孔，C形孔靠近液力变矩器安装孔5设置且其开口侧朝向液力变矩器安装孔5，相比现有飞轮上通常使用的椭圆形减重孔6而言，采用C形结构的减重孔6能够使减重孔6在液力变矩器安装孔5周围进行避让，保证液力变矩的安装孔的连接强度，另一方面，采用这种结构的减重孔6，大大削减了液力变矩器安装孔5沿飞轮本体1径向的刚度，保证飞轮发生径向窜动时，不会造成液力变矩的安装孔处受到破坏，另外，C形减重孔6孔壁的过渡较为平滑，可减少了挠性飞轮在实际工作中的应力集中，保证了发动机运转时扭矩传递的平稳性，降低发动机的质量，实现轻量化设计，结构新颖、质量轻，降低发动机质量的同时满足发动机工作性能要求；同时增加挠性飞轮的韧性，使传递扭矩平稳；更好地消减挠性飞轮运转过程中产生的变形，大大提高零部件的使用寿命。
本实施例中，所述减重孔6的数量与液力变矩器安装孔5的数量相同，且减重孔6与液力变矩器安装孔5一一对应设置；C形的减重孔6为轴对称结构，其对称轴为对应设置的液力变矩器安装孔5与曲轴安装孔的孔心连线，这种布置方式能够保证每个液力变矩器安装孔5位置的强度和刚度保持一致，使飞轮能够平稳转动。
本实施例中，所述减重孔6相对于液力变矩器安装孔5靠近飞轮本体1圆心设置；这种布置方式能够实现对飞轮本体1刚度进行削减的同时，增加飞轮本体1的转动惯量。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。