本发明涉及一种制动衬片支承板，所述制动衬片支承板包括支承板基体，所述支承板基体具有用于设置至少一个制动衬片的前侧和用于将所述支承板基体设置在支承元件上的背侧，其中，在所述背侧上且突出于所述背侧地设置有至少一个固定元件。
本发明还涉及一种制动衬片元件，所述制动衬片元件包括制动衬片支承板和至少一个制动衬片。
此外，本发明涉及一种盘式制动器，所述盘式制动器包括支承元件，在所述支承元件上设置有多个制动衬片元件并且所述制动衬片元件与所述支承元件连接。
此外，本发明涉及一种用于制造制动衬片元件的方法，所述制动衬片元件包括制动衬片支承板和至少一个制动衬片，其中，所述制动衬片支承板具有支承板基体，所述支承板基体具有用于设置所述至少一个制动衬片的前侧和用于将所述支承板基体设置在支承元件上的背侧，其中，在所述支承板基体的背侧上且突出于所述背侧地设置有至少一个固定元件。
背景技术：
由现有技术已知用于能高负荷的盘式制动器的制动衬片，如其例如在轨道车辆中使用的那样。为此，例如要参照de102012103196a1，它也给出了关于在所述盘式制动器中使用的制动衬片支承板的不同制造方法的良好概述。这样的盘式制动器通常具有多个制动衬片元件，所述制动衬片元件组装成组地装配在支承元件上，这例如能从de202005004040u1或de4436457a1看出。为了将制动衬片支承板装配在支承元件上，通常使用铆钉，其中，为了防扭转而使用附加的保险元件。铆钉的使用不仅造成附加的工作耗费，而且因此在该区域中发生断裂危险。此外，铆钉可能裂开并且朝制动衬片的方向“移动(auswandern)”并且可能损坏制动衬片。
技术实现要素：
本发明的任务在于，简化制动衬片支承板的制造并且因此简化盘式制动器的制造。
本发明的任务在文首提及的制动衬片支承板中通过以下方式解决，即，所述固定元件与所述支承板基体一件式地构造。
本发明的任务还利用文首提及的具有按照本发明的制动衬片支承板的制动衬片元件并且通过文首提及的盘式制动器解决，在该盘式制动器中，制动衬片元件按照本发明构造。
此外，本发明的任务利用文首提及的方法解决，按照所述方法规定，所述固定元件通过将所述支承板基体的一部分弯曲来制造。
在此优点在于，通过在所述至少一个固定元件在支承板基体上的固定方面节省方法步骤“旋转”和“压入”可以相对显著地简化制动衬片支承板的制造。因此，制动衬片支承板可以“少工具地(werkzeugfallend)”构造，亦即当所述制动衬片支承板从用于其成型的工具中取出时，所述制动衬片支承板由此至少差不多完成。因此，制动衬片支承板可以在一个步骤中制成。此外，可以通过一件式地构造所述至少一个固定元件更好地防止所述固定元件可能在盘式制动器的运行中意外松脱。
按照制动衬片支承板的一个优选的实施变型方案可以规定，所述固定元件由所述支承板基体的材料通过将所述支承板基体的一部分弯曲而制成。因此，所述至少一个固定元件可以以高精度简单地制造，其中，由于所述固定元件由支承板基体制成，可以节省附加材料，由此，不仅可以实现成本节约，而且可以因此通过省去用于所述至少一个固定元件的附加材料而实现减少制动衬片支承板的重量。
优选所述固定元件舌片形地构造。因此，可以进一步简化制动衬片支承板的制造，因为可以避免复杂的成型方法。此外，可以因此实现，不需要另外改变支承板以容纳固定元件。
为了将制动衬片更好地保持在制动衬片支承板上可以规定，所述固定元件具有倒棱部。
按照另一个实施变型方案也可以规定，所述固定元件至少部分倒圆，由此可以简化固定元件向支承板中的对应的空隙部中的插入。
为了将制动衬片支承板固定在支承板上可以规定，所述固定元件具有至少一个切口或至少一个穿透部。所述构造方案又能相对简单地制造，由此又可以实现进一步简化用于制造制动衬片支承板的方法并且因此实现减少制造成本。
按照制动衬片支承板的另一个实施变型方案可以规定，在所述背侧上且突出于所述背侧地设置有至少一个保险元件，所述保险元件与所述支承板基体一件式地构造。因此，进一步改进制动衬片支承板的少工具的实施方案，其方式是，在现有技术中在所述至少一个保险元件在支承板基体上的固定方面通常需要的方法步骤“旋转”和“压入”可以显著地简化制动衬片支承板的制造。此外，通过一件式地构造所述至少一个保险元件同样可以防止所述保险元件在盘式制动器的运行中可能意外松脱。
按照制动衬片元件的一个实施变型方案可以规定，所述制动衬片设置成直至伸入到所述支承板基体中的直接连接到所述固定元件上的空隙部中。通过制动衬片支承板的和制动衬片元件的这个实施方案可以实现更好地加固所述至少一个固定元件，从而更好地保护所述固定元件以防在盘式制动器的运行中变形。
按照用于制造制动衬片元件的方法的一个实施变型方案，所述至少一个保险元件可以通过深冲所述支承板基体由所述支承板基体的材料制成。因此，所述至少一个保险元件可以以高精度简单地制造，其中，由于所述保险元件由支承板基体制成，可以节省附加材料，由此可以实现成本节约并且可以通过省去用于所述至少一个保险元件的附加材料而实现减少制动衬片支承板的重量。
附图说明
为了更好地理解本发明，借助以下附图详细阐述本发明。
图中分别以简化的示意图示出：
图1以斜视图示出制动元件；
图2以侧视图剖切地示出按照图1的制动元件；
图3示出制动衬片支承板；
图4示出制动衬片支承板的一个实施变型方案；
图5示出盘式制动器的局部图。
具体实施方式
首先要指出，在不同描述的实施方式中，相同部件设有相同的附图标记或者说相同的构件名称，其中，在整个说明书中包含的公开内容能够按意义转用到具有相同的附图标记或者说相同的构件名称的相同部件上。在说明书中所选择的位置说明、例如上、下、侧向等等也参考直接描述的以及示出的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置上。
在图1和2中以斜视图和以侧视图剖切地示出制动衬片元件1。制动衬片元件1包括制动衬片支承板2或由制动衬片支承板组成，在该制动衬片支承板上设置或固定有至少一个制动衬片3。
原则上可能的是，如这在图1中示出的那样，制动衬片支承板2在其尺寸方面(以俯视图观察)恰好如此大，使得在所述制动衬片支承板上可以设置有仅一个制动衬片3。在此，制动衬片支承板2必要时可以稍大一些、最多大10％、特别是最多大5％，从而制动衬片元件1在外周上具有沿着外周的环形的自由边缘，该自由边缘必要时也可以提高(hochziehen)，从而制动衬片3可以至少部分地沿着其周面由制动衬片支承板2包围，如这在图2中用虚线表明的那样。
但是，此外也可能的是，制动衬片支承板2比制动衬片3大(又以俯视图观察)，从而多于一个制动衬片3、例如两个或三个或四个等等的制动衬片3可以设置在唯一一个制动衬片支承板2上并且与该制动衬片支承板连接。
制动衬片支承板2包括支承板基体4或由支承板基体组成。支承板基体4在制动衬片支承板2的优选实施方式中由金属材料、特别是钢制成的平板通过冲压来制造。因此，制动衬片支承板2优选大致靠近端部轮廓地(endkontournah)、特别是靠近端部轮廓地制造。不言而喻，为此也能使用其他方法、如切割、例如激光切割。
按照图1的制动衬片元件1以俯视图观察为至少大致三角形的，其具有倒圆的尖端。然而，对此要指出，制动衬片元件1也可以具有其他形状。
支承板基体4具有前侧5和背侧6。在此，前侧5是支承板基体4的设置有至少一个制动衬片3的那侧或表面。反之，在背侧6上，制动衬片支承板2和因此制动衬片元件1设置在支承元件7上并且固定在该支承元件上。支承元件7在图2中局部地示出。通常，在支承元件7上设置有多个这样的制动衬片元件1，如这在前面阐述的那样。
制动衬片元件1可以直接固定在支承元件7上。但也可能的是，在支承元件7和制动衬片元件1、特别是制动衬片支承板2之间设置有至少一个弹簧元件，如这本身已知的那样。
制动衬片元件1与支承元件7的连接通过至少一个、特别是仅一个固定元件8进行。
固定元件8设置在支承板基体4的背侧6上并且突出于该背侧地设置。另外，固定元件8与支承板基体4一件式地构造。
在制动衬片支承板2的优选实施变型方案中，固定元件8由支承板基体4的材料通过将支承板基体4的一部分弯曲而制成，如这特别是也从图3可看出的那样，图3仅以斜视图示出制动衬片支承板2。为此，所述至少一个固定元件8例如可以通过深冲由支承板基体4制成，例如制成具有至少大致圆柱形的几何形状。
但是，在制动衬片支承板2的优选实施变型方案中，固定元件8至少大致舌片形地、特别是舌片形地构造，如图1至4示出的那样。为此，由支承板基体4可以冲裁或冲压出固定元件8的形状，其中，一侧与支承板基体4保持连接。在该侧上，固定元件8从支承板基体的平面向外弯曲、特别是向外弯曲了至少大致90°，如这同样从图1至4可看出的那样。
为了更好地避免破裂，支承板基体4的直接连接到固定元件8的连接侧上的角区域9可以倒圆地构造，例如形式为穿过支承板基体4的孔。在此，这可以如此构造，使得同样去除支承板基体4中的通过冲裁或冲压和弯曲固定元件8形成的空隙部11的侧面10的一部分，从而因此增大该区域中的空隙部11，如这例如在图3中示出的那样。
按照另一个实施变型方案可以规定，固定元件8至少部分倒圆。特别是固定元件8的侧向的端面12设有倒圆部，所述端面的纵向延伸部相当于固定元件8从支承板基体4的平面向外的纵向延伸部，如这从图3可看出的那样。因此，固定元件8在这个区域中可以以圆形销的型式构造，从而固定元件8则可以沿着所述端面依照于被压入的圆形销地构造，如这由现有技术已知的那样。端面12的倒圆部例如可以通过压制固定元件8来制造。在该实施变型方案中，固定元件8的上端面13也可以保持非倒圆地构造，其中，也可能的是，所述上端面13的棱边被压断。
如进一步从图3可看出的那样，固定元件8可以具有至少一个切口14。所述切口14可以构造在固定元件8的上方的端部区域中。在此，上方的端部区域是在制动衬片支承板2装配在支承元件7上时突出于支承元件7的区域，如这从图2可看出的那样。优选固定元件8的两个彼此对置的端面12中的每个端面具有至少一个所述切口14，从而固定元件8在其上方的端部区域(端面13下方的区域)中至少大致t形地构造。通过所述切口14，制动衬片元件1可以以简单的方式和方法利用保持元件(未示出的)、例如盘形弹簧形的保持元件固定在支承元件7上以防掉落。为此，保持元件可以嵌入到所述一个或多个切口14中地设置。
所述一个或多个切口14也可以构造有底切部，所述底切部从后嵌接保持元件，由此可以实现防止保持元件滑动的较高的安全性。
如示出制动衬片支承板2的另一个实施变型方案的图4示出的那样，取代切口14(或附加于切口)，固定元件8也可以具有至少一个穿透部15，例如形式为孔，所述穿透部可以用于容纳保持元件，以使制动衬片元件1固定在支承元件7上。
如从图1虚线可看出的那样，固定元件8可以另外在其自由的上端部上具有至少一个倒棱部16，从而固定元件8以侧视图观察具有至少大致l形的横截面。所述倒棱同样可以用于将制动衬片元件1固定在支承板7上，其方式是，固定元件8通过所述倒棱部16贴靠在支承元件7上或者所述倒棱部用于嵌接保持元件。
除了所述至少一个固定元件8之外，支承板基体4优选还具有至少一个保险元件17，如从图1可看出的那样。但是，也可以设置有多于一个保险元件17、优选两个或三个或四个等等。
所述至少一个保险元件17同样朝支承元件7方向突出于支承元件基体4的背侧6地构造。然而，优选所述至少一个保险元件17仅在朝固定元件8方向的小于沿相同方向观察固定元件8的总长度的长度上延伸，分别参照固定元件8的和保险元件17的突出于支承板基体4的背侧6的程度
通过所述至少一个保险元件17，制动衬片元件1可以防扭转地设置在支承元件7上，为此，支承元件7在对应的位置处具有空隙部或穿透部，所述至少一个保险元件17伸入到所述空隙部或所述穿透部中。因此，优选所述至少一个保险元件17不穿透支承元件7。
所述至少一个保险元件17优选同样与支承板基体4一件式地构造。特别是所述保险元件通过深冲支承板基体4由其材料制成。
所述至少一个保险元件17可以具有(以制动衬片元件1的俯视图观察)圆形的横截面。其他横截面、例如椭圆形的、四边形的(正方的、矩形的……)、五边形的、六边形的等等也是可能的。
优选所述至少一个保险元件17的外周匹配于支承元件7中的容纳所述保险元件的空隙部或穿透部，从而在保险元件17和支承元件7之间构成形锁合。
对此要指出，在固定元件8和支承元件7之间也可以构成形锁合。
制动衬片3优选由烧结材料、例如基于铜的烧结材料制成。但是，其他材料也是可能的、例如纤维增强的树脂。
制动衬片3可以与制动衬片支承板2粘接或钎焊或熔焊，如这本身已知的那样。为了改进制动衬片3向制动衬片支承板2上的接合，制动衬片3可以具有突出部18，该突出部伸入到支承板基体4中的空隙部19中。空隙部19也可以构造为穿过支承板基体4的穿透部。
也可以设置有多于一个这样的突出部18和多于一个这样的空隙部19，例如两个或三个或四个等等。还可以规定，在所述至少一个突出部18和所述至少一个空隙部19之间同样构成形锁合。
为此，在所述至少一个突出部18和所述至少一个空隙部19的横截面形状方面应参考前面用于保险元件17的实施方案。
按照制动衬片支承板2(和因此制动衬片元件1)的另一个实施变型方案可以规定，制动衬片3设置成直至伸入到支承板基体4中的直接邻接到固定元件8上的空隙部11中。在这种情况下，制动衬片3的所述至少一个突出部18可以这样安放在所述制动衬片上，使得突出部伸入到支承板基体4中的空隙部11中。于是，可以省去前面描述的支承板基体4中的空隙部19，尽管在制动衬片元件1的这个实施变型方案中也可能的是，制动衬片3具有多个突出部18，其中一部分伸入到支承板基体4中的空隙部11中并且另一部分伸入到支承板基体4中的空隙部19中。
如果保险元件17具有空隙部，则制动衬片3也可以构造成伸入到空隙部中。
在此处要指出，用于所述至少一个保险元件17的实施方案在存在多于一个保险元件17时也能转用到其他保险元件17上。为此，在存在多于一个固定元件8时同样也可以将前面的实施方式转用到其他固定元件8上。
制动衬片元件1优选在用于轨道车辆、特别是高速列车的盘式制动器21中使用，所述盘式制动器在图5中局部地示出。
所述实施例示出或描述可能的实施变型方案，其中，在此处要指出，各个实施变型方案彼此的不同的组合也是可能的。
按规定最后要指出，为了更好地理解制动衬片元件1、制动衬片支承板2和盘式制动器21的构造，所述制动衬片元件、制动衬片支承板和盘式制动器未强制地按比例示出。
附图标记列表
1制动衬片元件
2制动衬片支承板
3制动衬片
4支承板基体
5前侧
6背侧
7支承元件
8固定元件
9角区域
10侧面
11空隙部
12端面
13端面
14切口
15穿透部
16倒棱部
17保险元件
18突出部
19空隙部
20空隙部
21盘式制动器