本发明属于机械设备制造加工紧固件及支撑件制造技术领域，具体涉及一种热轧异型槽钢。
背景技术：
随着国内外机械制造行业的不断发展，在相关大型设备制造过程中会涉及大大小小的部件需要固定和支撑。目前，往往都是通过采用板材焊接和机加工方式满足相关固定件和支撑件的需要；为满足承载及固定能力，一般采用较为复杂的结构设计和反复的施工，不仅生产效率低，金属浪费严重，焊接和机加工制造时间长，成本高且焊接的结构件性能也不稳定。
技术实现要素：
本发明的目的在于，为解决现有技术中存在上述问题，本发明提供了一种热轧异型槽钢，所述热轧异型槽钢呈左右对称结构，其包括：
第一C形翼板和第二C形翼板；所述第一C形翼板和第二C形翼板相对称放置，且二者的底部的端部相向延伸且连接，一体成型；第一C形翼板的顶部的端部和第二C形翼板的顶部的端部相向延伸且不连接，并设有缺口，且该缺口与第一C形翼板、第二C形翼板形成的内腔共同形成一个横截面为凸字形空腔。
在上述技术方案中，所述热轧异型槽钢的断面，以YY轴作为对称轴，呈左右对称结构。
在上述技术方案中，第一C形翼板的外侧和第二C形翼板的外侧之间的横向距离为85±1.0mm，即热轧异型槽钢的横向距离为85±1.0mm；第一C形翼板的顶部到底部的纵向距离和第二C形翼板的顶部到底部的纵向距离均为60±1.0mm，即热轧异型槽钢的纵向距离为60±1.0mm。
在上述技术方案中，所述凸字形空腔中，所述缺口的横向距离为25～33mm；所述内腔的横向距离为45～55mm，即第一C形翼板的内表面和第二C形翼板的内表面之间的横向距离为45～55mm；所述内腔的纵向距离为25～30mm；所述凸字形空腔的纵向距离为40～50mm。
在上述技术方案中，热轧异型槽钢的外部的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为5～8mm。
在上述技术方案中，第一C形翼板的顶部的端部和第二C形翼板的顶部的端部均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为3～5mm。
在上述技术方案中，所述内腔的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为3～5mm。
本发明的优点在于：
本发明槽钢具有侧弯刚度大，抗弯性能好，成左右对成结构，构造方便等诸多优点。另外，本发明的热轧异型槽钢采用一次热轧成型，工艺简单，生成效率高，具有外形尺寸精度高和良好的强韧性以及耐疲劳性等特点，可作为紧固、固定支撑结构件以及线路铺设的预埋件等用于石油机械、冶金化工、建筑等行业。
附图说明
图1是本发明的一种热轧异型槽钢的结构示意图。
附图标记：
1、第一C形翼板 2、第二C形翼板
3、缺口 4、内腔
具体实施方式
如图1所示，本发明提供了一种热轧异型槽钢，解决目前机械制造行业多采用焊接和机加工方式生产固定件和支撑件，工艺复杂，效率低，固定和支撑能力不足及不灵活方便等问题。所述热轧异型槽钢呈左右对称结构，其包括：
第一C形翼板1和第二C形翼板2；所述第一C形翼板1和第二C形翼板2相对称放置，且二者的底部的端部相向延伸且连接，一体成型；第一C形翼板1的顶部的端部和第二C形翼板2的顶部的端部相向延伸且不连接，并设有缺口3，且该缺口3与第一C形翼板1、第二C形翼板2形成的内腔4共同形成一个横截面为凸字形空腔。
在上述技术方案中，所述热轧异型槽钢的断面，以YY轴作为对称轴，呈左右对称结构。
在上述技术方案中，第一C形翼板1的外侧和第二C形翼板2的外侧之间的横向距离为85±1.0mm，即热轧异型槽钢的横向距离为85±1.0mm；第一C形翼板1的顶部到底部的纵向距离和第二C形翼板2的顶部到底部的纵向距离均为60±1.0mm，即热轧异型槽钢的纵向距离为60±1.0mm。
在上述技术方案中，所述凸字形空腔中，所述缺口3的横向距离为25～33mm；所述内腔4的横向距离为45～55mm，即第一C形翼板1的内表面和第二C形翼板2的内表面之间的横向距离为45～55mm；所述内腔4的纵向距离为25～30mm；所述凸字形空腔的纵向距离为40～50mm。
在上述技术方案中，热轧异型槽钢的外部的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为5～8mm。
在上述技术方案中，第一C形翼板1的顶部的端部和第二C形翼板2的顶部的端部均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为3～5mm。
在上述技术方案中，所述内腔4的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为3～5mm。
如图1所示，所述热轧异型槽钢的厚度不受限制，即垂直纸面向内或向外的距离不受限制，可以根据实际需要设计为任意厚度。
实施例1.
本发明提供了一种热轧异型槽钢，所述热轧异型槽钢呈左右对称结构，其包括：
第一C形翼板1和第二C形翼板2；所述第一C形翼板1和第二C形翼板2相对称放置，且二者的底部的端部相向延伸且连接，一体成型；第一C形翼板1的顶部的端部和第二C形翼板2的顶部的端部相向延伸且不连接，并设有缺口3，且该缺口3与第一C形翼板1、第二C形翼板2形成的内腔4共同形成一个横截面为凸字形空腔。
在上述技术方案中，所述热轧异型槽钢的断面，以YY轴作为对称轴，呈左右对称结构。
在上述技术方案中，第一C形翼板1的外侧和第二C形翼板2的外侧之间的横向距离为85±1.0mm，即热轧异型槽钢的横向距离为85±1.0mm；第一C形翼板1的顶部到底部的纵向距离和第二C形翼板2的顶部到底部的纵向距离均为60±1.0mm，即热轧异型槽钢的纵向距离为60±1.0mm。
在上述技术方案中，所述凸字形空腔中，所述缺口3的横向距离为25mm；所述内腔4的横向距离为45mm，即第一C形翼板1的内表面和第二C形翼板2的内表面之间的横向距离为45mm；所述内腔4的纵向距离为25mm；所述凸字形空腔的纵向距离为40mm。
在上述技术方案中，热轧异型槽钢的外部的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为5mm。
在上述技术方案中，第一C形翼板1的顶部的端部和第二C形翼板2的顶部的端部均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为3mm。
在上述技术方案中，所述内腔4的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为3mm。
实施例2.
本发明提供了一种热轧异型槽钢，所述热轧异型槽钢呈左右对称结构，其包括：
第一C形翼板1和第二C形翼板2；所述第一C形翼板1和第二C形翼板2相对称放置，且二者的底部的端部相向延伸且连接，一体成型；第一C形翼板1的顶部的端部和第二C形翼板2的顶部的端部相向延伸且不连接，并设有缺口3，且该缺口3与第一C形翼板1、第二C形翼板2形成的内腔4共同形成一个横截面为凸字形空腔。
在上述技术方案中，所述热轧异型槽钢的断面，以YY轴作为对称轴，呈左右对称结构。
在上述技术方案中，第一C形翼板1的外侧和第二C形翼板2的外侧之间的横向距离为85±1.0mm，即热轧异型槽钢的横向距离为85±1.0mm；第一C形翼板1的顶部到底部的纵向距离和第二C形翼板2的顶部到底部的纵向距离均为60±1.0mm，即热轧异型槽钢的纵向距离为60±1.0mm。
在上述技术方案中，所述凸字形空腔中，所述缺口3的横向距离为33mm；所述内腔4的横向距离为55mm，即第一C形翼板1的内表面和第二C形翼板2的内表面之间的横向距离为55mm；所述内腔4的纵向距离为30mm；所述凸字形空腔的纵向距离为50mm。
在上述技术方案中，热轧异型槽钢的外部的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为8mm。
在上述技术方案中，第一C形翼板1的顶部的端部和第二C形翼板2的顶部的端部均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为5mm。
在上述技术方案中，所述内腔4的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为5mm。
实施例3.
本发明提供了一种热轧异型槽钢，所述热轧异型槽钢呈左右对称结构，其包括：
第一C形翼板1和第二C形翼板2；所述第一C形翼板1和第二C形翼板2相对称放置，且二者的底部的端部相向延伸且连接，一体成型；第一C形翼板1的顶部的端部和第二C形翼板2的顶部的端部相向延伸且不连接，并设有缺口3，且该缺口3与第一C形翼板1、第二C形翼板2形成的内腔4共同形成一个横截面为凸字形空腔。
在上述技术方案中，所述热轧异型槽钢的断面，以YY轴作为对称轴，呈左右对称结构。
在上述技术方案中，第一C形翼板1的外侧和第二C形翼板2的外侧之间的横向距离为85±1.0mm，即热轧异型槽钢的横向距离为85±1.0mm；第一C形翼板1的顶部到底部的纵向距离和第二C形翼板2的顶部到底部的纵向距离均为60±1.0mm，即热轧异型槽钢的纵向距离为60±1.0mm。
在上述技术方案中，所述凸字形空腔中，所述缺口3的横向距离为28mm；所述内腔4的横向距离为50mm，即第一C形翼板1的内表面和第二C形翼板2的内表面之间的横向距离为50mm；所述内腔4的纵向距离为28mm；所述凸字形空腔的纵向距离为45mm。
在上述技术方案中，热轧异型槽钢的外部的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为7mm。
在上述技术方案中，第一C形翼板1的顶部的端部和第二C形翼板2的顶部的端部均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为4mm。
在上述技术方案中，所述内腔4的四个角均采用直角或圆角过渡，其中，采用圆角过渡的倒角半径为4mm。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。