本实用新型涉及一种锻造设备，尤其涉及一种阀门球锻件的加工装置。
背景技术：
阀门是用来开闭管路、控制流向、调节和控制输送介质的参数(温度、压力和流量)的管路附件。根据其功能，可分为关断阀、止回阀、调节阀等。
阀门是流体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能。用于流体控制系统的阀门，从最简单的截止阀到极为复杂的自控系统中所用的各种阀门，其品种和规格相当繁多。
其中，球阀为比较常见的阀门，其中，球阀中的阀门球为必不可少的一个配件。在对阀门球进行加工时，对于一些小型的阀门球，加工比较方便，而对于一些大型的阀门球，例如大型水库的阀门、发电厂的阀门，其阀门球尺寸特别大，一般情况都是进行锻造加工。但是，传统的加工方式中，一般是对产品先进行锻造一个球形的粗坯，然后利用车床加工进行后续的车削加工，但是这种方式不仅效率低，而且非常浪费材料，成本高昂。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种阀门球锻件的加工装置，通过使用该结构，提高了产品的加工效率及加工质量，降低了成本。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种阀门球锻件的加工装置，包括底板、设置于底板右侧的加工机构及设置于底板左侧的检测机构，所述底板的两侧分别设有一滑轨，所述加工机构移动设置于所述底板右侧的滑轨上，所述检测机构移动设置于所述底板左侧的滑轨上，所述加工机构包括驱动块、设置于驱动块上的驱动机构、芯棍轴、电机、伸缩气缸及两根锻造棍，两根所述锻造棍设置于所述驱动块的左侧，两根所述锻造棍之间设有间隙，两根所述锻造棍与所述驱动机构相连，所述驱动机构能够带动所述锻造棍转动及左右移动；所述芯棍轴设置于所述间隙左侧的驱动块上，所述伸缩气缸安装于所述驱动块的顶部，所述伸缩气缸的输出轴朝上设置，所述伸缩气缸的输出轴上设有一安装板，所述电机安装于所述安装板上，所述电机的输出轴与所述芯棍轴的顶部相连，所述电机带动所述芯棍轴转动，所述伸缩气缸带动所述电机及芯棍轴上下移动；所述锻造棍的中部外缘面设有弧面型凹槽，所述锻造棍的顶部设有上环形凸台，底部设有下环形凸台，所述上环形凸台的直径大于所述下环形凸台的直径，所述弧面型凹槽的顶部与所述上环形凸台的底部外缘面相连，所述弧面型凹槽的底部与所述下环形凸台的顶部外缘面相连。
上述技术方案中，所述检测机构包括定位块、设置于定位块右侧的尺寸探针及触点式传感器，所述尺寸探针平行于所述滑轨设置，所述尺寸探针正对所述下环形凸台设置，所述尺寸探针的左侧与所述触点式传感器相连。
上述技术方案中，所述驱动机构包括驱动电机及推拉气缸，所述推拉气缸设置于所述驱动块的右侧，所述推拉气缸的输出轴朝左设置，所述推拉气缸的输出轴平行于所述滑轨设置，且所述伸缩气缸的输出轴与所述推拉气缸的输出轴相互垂直设置，所述推拉气缸的输出轴上设有一连接板，所述驱动电机及两根锻造棍安装于所述连接板上，所述驱动电机经传动机构与所述锻造棍相连，所述驱动电机经所述传动机构带动所述锻造棍转动，所述推拉气缸带动所述驱动电机及两根锻造棍左右移动。
上述技术方案中，所述芯棍轴为圆柱形结构。
上述技术方案中，所述定位块的顶部右侧还设有一喷水枪，所述喷水枪的出水口正对所述间隙设置。
上述技术方案中，所述底板的中部设有凹槽。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1.本实用新型中通过设置底板对产品进行支撑，利用芯辊轴对产品的内壁进行支撑，同时带动产品旋转，再利用两根锻造棍对产品的外壁进行压紧锻造，利用两根锻造棍及一根芯辊轴构成的三角形结构对产品进行锻造，使产品在锻造过程中直接锻造成阀门球的形状，不仅锻造效率高，而且锻造质量好，成本更低；
2.本实用新型中通过设置检测机构，利用检测机构的设置，可以将异型结构的阀门球在锻造过程中对尺寸进行实时的监控及检测，保证锻造质量。
附图说明
图1是本实用新型实施例一中的结构示意图。
其中：1、底板；2、滑轨；3、驱动块；4、芯棍轴；5、电机；6、伸缩气缸；7、锻造棍；8、安装板；9、弧面型凹槽；10、上环形凸台；11、下环形凸台；12、定位块；13、尺寸探针；14、触点式传感器；15、驱动电机；16、推拉气缸；17、连接板；18、喷水枪；19、凹槽；20、环形粗坯。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：参见图1所示，一种阀门球锻件的加工装置，包括底板1、设置于底板右侧的加工机构及设置于底板左侧的检测机构，所述底板1的两侧分别设有一滑轨2，所述加工机构移动设置于所述底板1右侧的滑轨2上，所述检测机构移动设置于所述底板1左侧的滑轨上，所述加工机构包括驱动块3、设置于驱动块3上的驱动机构、芯棍轴4、电机5、伸缩气缸6及两根锻造棍7，两根所述锻造棍7设置于所述驱动块3的左侧，两根所述锻造棍7之间设有间隙，两根所述锻造棍7与所述驱动机构相连，所述驱动机构能够带动所述锻造棍7转动及左右移动；所述芯棍轴4设置于所述间隙左侧的驱动块3上，所述伸缩气缸6安装于所述驱动块3的顶部，所述伸缩气缸6的输出轴朝上设置，所述伸缩气缸6的输出轴上设有一安装板8，所述电机5安装于所述安装板8上，所述电机5的输出轴与所述芯棍轴4的顶部相连，所述电机5带动所述芯棍轴4转动，所述伸缩气缸6带动所述电机5及芯棍轴4上下移动；所述锻造棍7的中部外缘面设有弧面型凹槽9，所述锻造棍7的顶部设有上环形凸台10，底部设有下环形凸台11，所述上环形凸台10的直径大于所述下环形凸台11的直径，所述弧面型凹槽9的顶部与所述上环形凸台10的底部外缘面相连，所述弧面型凹槽9的底部与所述下环形凸台11的顶部外缘面相连。
阀门球为球形结构，其中，阀门球的中部设有一通孔，在通孔两侧的阀门球上设有豁口，这样阀门球是一个不完整的球形结构，其中，在本实用新型中，阀门球中部为通孔，其外侧则为弧形面。其中，阀门球的底部为圆柱形结构，圆柱形结构直接与阀门球为一体结构，为异性结构的阀门球。
在本实施例中，对阀门球进行加工时，先将环形粗坯20加热，加热之后，直接将环形粗坯放置于底板上，然后利用设备将驱动块移动到底板旁侧，然后伸缩气缸的输出轴回缩，带动芯辊轴下降到环形粗坯的内部，使芯辊轴的外缘面与环形粗坯的内缘面贴合，然后驱动机构带动两根锻造棍转动，同时向着环形粗坯移动，当锻造棍与环形粗坯的外缘面贴合之后，由于芯辊轴的转动及锻造棍的转动，这样会带动环形粗坯在芯辊轴与锻造棍之间滚动，同时驱动机构还一直推动着锻造棍向着芯辊轴移动，利用压力及滚动力对高温的环形粗坯外缘面进行锻造，其中，由于弧面型凹槽的存在，这样能会将环形粗坯的外缘面锻造呈弧面，也就是球形面，其中环形粗坯的顶面则与弧面型凹槽的顶部齐平设置，底面则正对着下环形凸台，这样下环形凸台处会将环形粗坯的底面锻造呈圆柱形结构，而且圆柱形结构的直径会小于球形面的结构，这样就能够完成异形结构产品的锻造，而且一次成型，方便快捷，成本更低，无需车削加工，防止材料的浪费。
参见图1所示，所述检测机构包括定位块12、设置于定位块12右侧的尺寸探针13及触点式传感器14，所述尺寸探针平行于所述滑轨设置，所述尺寸探针正对所述下环形凸台设置，所述尺寸探针的左侧与所述触点式传感器相连。
在本实施例中，为了保证产品底部圆柱形结构的尺寸符合加工规则，在锻造过程中，定位块先移动到产品的旁侧，使尺寸探针直接与产品底部外缘面接触，当产品加工到一定程度之后，也就是产品底部的尺寸被锻造到预定尺寸之后，触点式传感器能够检测到，这样说明产品锻造到位，操作人员停止锻造，即可完成产品的锻造。其中，由于产品为高温产品，操作人员无法近身去查看及检测，通过检测机构的设置，既能够保证产品的加工质量，又能够保证操作人员操作的安全性。
参见图1所示，所述驱动机构包括驱动电机15及推拉气缸16，所述推拉气缸16设置于所述驱动块3的右侧，所述推拉气缸16的输出轴朝左设置，所述推拉气缸的输出轴平行于所述滑轨设置，且所述伸缩气缸的输出轴与所述推拉气缸的输出轴相互垂直设置，所述推拉气缸16的输出轴上设有一连接板17，所述驱动电机及两根锻造棍安装于所述连接板上，所述驱动电机经传动机构与所述锻造棍相连，所述驱动电机经所述传动机构带动所述锻造棍转动，所述推拉气缸带动所述驱动电机及两根锻造棍左右移动。
在本实施例中，驱动电机能够带动两根锻造棍旋转，利用锻造棍的旋转对产品的表面进行成型锻造。同时，推拉气缸的设置，能够推动锻造棍对产品的表面进行挤压，这样与锻造棍及产品的旋转配合，提高锻造效率及锻造质量。
所述芯棍轴为圆柱形结构。
参见图1所示，所述定位块12的顶部右侧还设有一喷水枪18，所述喷水枪的出水口正对所述间隙设置。
由于金属产品需要加热之后才能够软化，才能够便于锻造，但是，在锻造过程中，锻造棍及芯辊轴如果长时间受到高温的影响，及其容易变形的磨损，因此通过喷水枪的设置，这样在加工过程中，一直对着加工处进行喷水冷却，既能够保证设备的使用寿命，同时锻造完成之后，还能够提高冷却效率，便于操作人员将锻造好的产品移走，便于后续产品的加工。
参见图1所示，所述底板1的中部设有凹槽19。通过凹槽的设置，这样便于芯棍轴及锻造棍插入，保证锻造质量。