一种换挡手柄护套总成的内外部配合结构及其装配方法与流程

本发明属于汽车外换挡系统技术领域，具体涉及一种换挡手柄护套总成的内外部配合结构及其装配方法。

背景技术

目前汽车行业市场中，绝大多数车型均采用护套式换挡。相对换挡杆外漏式造型，换挡护套式给顾客一种高端、精细、美观的直观感受。

而目前的换挡手柄护套总成中，内部配合结构大多采用以下结构：护套与护套内框采用胶粘、订书针固定；护套内框与装饰框采用卡接配合。但以上配合结构存在漏胶、漏钉、护套拉脱、护套内框与装饰框难装配、护套内框脱落、护套间隙不均匀等问题，导致车间装配效率低、合格率低、售后故障率高、顾客抱怨等问题。

换挡手柄护套总成与换挡盖板的主要配合结构有卡接、螺钉固定。但卡接结构存在护套装饰框难装配、护套装饰框与换挡盖板间隙不均匀、护套装饰框卡脚易断等问题。而螺钉固定结构，由于需螺钉固定，增加了整车成本、装配工时等问题。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种换挡手柄护套总成的内外部配合结构及其装配方法，目的是便于换挡护套总成与换挡盖板的装配。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种换挡手柄护套总成的内外部配合结构，包括与换挡手柄护套总成卡接的换挡盖板，所述配合结构还包括用于对手柄护套总成与换挡盖板进行定位及限位连接的辅助定位装配机构。

所述换挡手柄护套总成包括换挡护套、护套内框和护套装饰框，换挡护套通过护套内框与护套装饰框连接，护套装饰框与换挡盖板卡接，所述辅助定位装配机构包括定位柱组、限位凸台和设于换挡盖板上用于配合限位凸台限位的辅助凸台，定位柱组包括分别设于护套装饰框对向两侧边的主定位柱和副定位柱，限位凸台设于护套装饰框的卡角根部。

所述主定位柱为x向定位护套装饰框与换挡盖板的主定位结构，副定位柱为y向定位护套装饰框与换挡盖板的副定位结构，限位凸台为z向限位护套装饰框的凸台结构。

所述卡角的背部设有加强筋。

所述卡角根部的两侧均设有所述限位凸台。

所述换挡护套与护套内框采用超声波焊接连接。

所述护套内框设有多个焊柱，所述换挡护套设有装配焊柱的预留孔，护套内框的周向侧边为护套焊接面。

所述焊柱优选为长条形。

所述护套内框与护套装饰框采用热熔焊连接。

所述多个焊柱分布于护套内框的周向侧边，所述护套装饰框设有装配焊柱的安装孔。

本发明还提供所述换挡手柄护套总成的内外部配合结构的装配方法，包括如下步骤：

步骤一、将换挡护套定位装配于护套内框上；

步骤二、换挡护套与护套内框采用超声波焊接进行固定连接；

步骤三、将护套内框定位装配于护套装饰框上；

步骤四、护套内框与护套装饰框采用热熔焊装配牢固；

步骤五、将装配好的换挡护套总成与换挡盖板卡接，卡接的同时通过限位凸台进行限位，且通过定位柱组进行定位。

本发明的有益效果：本发明的换挡手柄护套总成与换挡盖板采用卡接结构，同时采用一些定位及限位结构，可最大化的减小布置空间，使二者易装配、装配后间隙均匀，避免卡角易断的问题，给顾客更好的视觉感受。换挡护套与护套内框采用超声波焊接；护套内框与护套装饰框采用热熔焊，使得换挡护套与护套内框、护套内框与护套装饰框配合牢靠，且所需布置空间较小，使造型有更大的创造空间。提高换挡手柄护套总成的生产效率、合格率等，同时解决目前采用胶粘、订书针固定、卡接结构固定的换挡手柄护套总成护套漏钉、卡接不牢、间隙不均、难装配等一系列问题。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是换挡手柄护套总成及换挡盖板爆炸图；

图2是护套内框的结构示意图；

图3是护套内框与护套装饰框配合面结构示意图；

图4是换挡护套的结构示意图；

图5是换挡护套装饰框结构示意图；

图6是换挡盖板结构示意图；

图7是换挡手柄护套总成装配示意图；

图8是护套装饰框与换挡盖板装配示意图；

图9是手柄护套、护套内框及护套装饰框与换挡盖板装配示意图。

图中标记为：

1、换挡手柄，2、换挡护套，3、护套内框，4、护套装饰框，5、换挡盖板，6、焊柱，7、预留孔，8、护套焊接面，9、限位凸台，10、主定位柱，11、副定位柱，12、卡角，13、安装孔，14、辅助凸台，15、护套内框与护套装饰框配合面，16、定位孔，17、卡角配合处，18、超声波焊接处。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图9所示，本发明具体涉及一种换挡手柄护套总成的内外部配合结构，包括与换挡手柄护套总成卡接的换挡盖板5，该配合结构还包括用于对手柄护套总成与换挡盖板5进行定位及限位连接的辅助定位装配机构。

换挡手柄护套总成包括换挡手柄1、换挡护套2、护套内框3和护套装饰框4，换挡护套2通过护套内框3与护套装饰框4连接，护套装饰框4与换挡盖板5卡接。优选的，换挡护套2与护套内框3采用超声波焊接连接，超声波焊接处18如图7所示，具体是在护套内框上预留相应的尺寸，满足超声波焊接头的操作空间；护套内框3与护套装饰框4采用热熔焊连接，具体是在护套内框上根据尺寸大小合理分布焊柱6，同时护套装饰框4上预留焊接孔。二者装配后进行热熔焊，使护套内框固定在装饰框上。此时，换挡护套同时装配在护套外框与装饰框之间，使护套固定牢靠，不易拉脱。此种连接结构可使换挡护套与护套内框、护套内框与护套装饰框配合牢靠，且所需布置空间较小，使造型有更大的创造空间。同时解决目前采用胶粘、订书针固定、卡接结构固定的换挡手柄护套总成护套漏钉、卡接不牢、间隙不均、难装配等一系列问题。其中，焊柱优选设计为长条形，可减小布置空间。

具体而言，换挡手柄护套总成的内部配合结构中，护套内框根据零件尺寸合理设计焊柱数量及位置，这里的多个焊柱优选分布于护套内框的周向侧边。换挡护套设有装配护套内框的焊柱的预留孔7，护套内框3的周向侧边为护套焊接面8。护套内框与护套装饰框配合面15的结构如图3所示。布置预留孔时，在换挡护套的三个折弯拐角处分别布置一个，且此处的预留孔为倾斜布置，该倾斜预留孔的两端分别指向拐角的两个折弯段。此种布置结构的预留孔，与焊柱装配，并采用超声波焊接换挡护套2与护套内框3后，能够进一步增加两者之间的配合牢固性，同时对两者具有一定的定位装配效果。当然，在换挡护套的侧边也布置有预留孔，便于与相应设置的焊柱装配。护套装饰框根据护套内框相应的焊柱设置相应的安装孔13。

辅助定位装配机构包括定位柱组、限位凸台9和设于换挡盖板上用于配合限位凸台9限位的辅助凸台14，定位柱组包括分别设于护套装饰框4对向两侧边的主定位柱10和副定位柱11，限位凸台9设于护套装饰框的卡角12根部。优选的，主定位柱10为x向定位护套装饰框4与换挡盖板5的主定位结构，副定位柱11为y向定位护套装饰框4与换挡盖板5的副定位结构，限位凸台9为z向限位护套装饰框4的凸台结构。换挡盖板设置有相应的定位孔16，便于定位装配，换挡盖板上设置六个卡角配合处17，便于配合装配卡角，限位凸台的设置，用以限制护套装饰框在z向上的晃动、面差等；设计主、副定位柱，用以确保换挡护套装饰框4与换挡盖板5在x向、y向的配合间隙。辅助凸台14主要为配合换挡护套装饰框上的限位凸台，防止护套装饰框变形，而导致二者间隙不均匀。此外，卡角的背部最好设有加强筋，增加卡角强度，避免出现卡角易断的问题。为了便于起到很好的限位防晃动效果，在卡角12根部的两侧最好均设有上述的限位凸台9。

本发明还提供换挡手柄护套总成的内外部配合结构的装配方法，包括如下步骤：

步骤一、将换挡护套定位装配于护套内框上；

步骤二、换挡护套与护套内框采用超声波焊接进行固定连接；

步骤三、将护套内框定位装配于护套装饰框上；

步骤四、护套内框与护套装饰框采用热熔焊装配牢固；

步骤五、将装配好的换挡护套总成与换挡盖板卡接，卡接的同时通过限位凸台进行限位，且通过定位柱组进行定位。

上述装配方法的具体实施步骤为：

a、护套内框3根据零件尺寸合理设计焊柱数量及位置，焊柱6设计为长条形，可减小布置空间；

b、换挡护套2在制作时，留合适的余量，并按照护套内框3的焊柱布置裁剪相应的预留孔7；

c、换挡护套2装配于换挡内框3上，换挡护套2的预留孔与护套内框焊柱对应装配；

d、采用超声波焊接把换挡护套2固定在护套内框3侧壁上；

e、护套装饰框4根据护套内框3的焊柱设计相应的安装孔；

f、换挡护套2与护套内框3装配完成后，把护套内框3装配在护套装饰框4上，并采用热熔焊，使护套内框3与护套装饰框4装配牢靠；

g、护套装饰框4与换挡盖板5配合结构设计：护套装饰框根据零件尺寸合理布置卡脚12，卡脚背部设计加强筋；同时在卡脚根部设计限位凸台9，以限制护套装饰框在z向上的晃动、面差等；并通过设置的主、副定位柱，确保换挡护套装饰框与换挡盖板在x向、y向的配合间隙。

h、换挡盖板5与护套装饰框4卡脚配合处设计辅助凸台，主要为配合换挡护套装饰框上的凸台，防止护套装饰框变形，而导致二者间隙不均匀。

综上，采用卡接及焊接相结合的结构设计，同时采用相关辅助定位、限位结构的设计，可最大化的减小布置空间，提高换挡手柄护套总成的生产效率、合格率等，同时使换挡手柄护套总成与换挡盖板易装配、配合间隙均匀。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。