本发明涉及油气输送管道技术领域，特别是涉及一种涂层管道焊接结构及其焊接方法。
背景技术
现有油气输送管道的内壁有防腐涂层，油气输送管道在对接处往往采用焊接的方式实现固定连接，在焊接过程中，防腐涂层会因焊接的高温影响而被损坏，因此，防腐涂层的防腐效果会下降。为避免这一情况的发生，通常采用内部加装滑套的方法，该方法虽然可以在一定程度上隔绝焊接热量的传递，但同时也会缩小油气输送管道的管壁内径的截面积尺寸，由此，不仅影响油气的输送，同时，还会给油气输送管道的管壁的内部清理带来障碍。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本发明的目的是提供一种涂层管道焊接结构及其焊接方法，以解决现有技术中现有油气输送管道的内壁有防腐涂层，油气输送管道在对接处往往采用焊接的方式实现固定连接，在焊接过程中，防腐涂层会因焊接的高温影响而被损坏，因此，防腐涂层的防腐效果会下降。为避免涂层因焊接的高温影响而被损坏，通常采用内部加装滑套的方法，该方法虽然可以在一定程度上隔绝焊接热量的传递，但同时也会缩小油气输送管道的管壁内径的截面积尺寸，由此，不仅影响油气的输送，同时，还会给油气输送管道的管壁的内部清理带来障碍的技术问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，根据本发明的第一方面，提供一种涂层管道焊接结构，包括：第一管道本体和与所述第一管道本体同轴密封对接的第二管道本体，其中，在所述第一管道本体的内环壁和所述第二管道本体的内环壁上均设有防腐涂层；以及第一接箍和与所述第一接箍同轴焊接的第二接箍，所述第一接箍套设在所述第一管道本体的外围，在所述第一接箍和所述第一管道本体之间构造有第一环形空间，所述第二接箍套设在所述第二管道本体的外围，在所述第二接箍和所述第二管道本体之间构造有第二环形空间，所述第一环形空间和所述第二环形空间相连通并共同构造成整体式环形封闭空间，在所述第一接箍与所述第二接箍相连接并对应所述整体式环形封闭空间的接缝部位构造有第一焊缝。
其中，在所述第一管道本体的侧端面构造有朝所述第二管道本体延伸的环形外扩部，在所述第二管道本体的侧端面构造有朝所述第一管道本体延伸并能嵌入到所述环形外扩部的内部的环形内缩部。
其中，在所述环形内缩部的外表面构造有开口朝向所述环形外扩部的第一外环密封槽，在所述第一外环密封槽内嵌设有第一密封部件。
其中，在所述环形外扩部的内表面构造有开口朝向所述第一管道本体的中心轴线方向的第一内环密封槽，在所述第一内环密封槽内嵌设有第二密封部件。
其中，所述环形内缩部的前端面抵接在所述第二密封部件朝向所述环形内缩部的外侧面上。
其中，在所述第一管道本体的侧端面构造有朝所述第二管道本体延伸的第一外环形体，在所述第二管道本体的侧端面构造有朝所述第一管道本体延伸并能嵌入到所述第一外环形体的内部的第一内环形体。
其中，在所述第一外环形体与所述第一内环形体相对接的部位设有第三密封部件。
其中，在所述第一管道本体的侧端面构造有朝所述第二管道本体延伸的第二内环形体，在所述第二管道本体的侧端面构造有朝所述第一管道本体延伸的第二外环形体，其中，所述第二内环形体嵌入到所述第二外环形体内。
其中，在所述第二内环形体的外表面构造有开口朝向所述第二外环形体的第二外环密封槽，在所述第二外环密封槽内嵌设有第四密封部件。
其中，在所述第一接箍的位于所述第一管道本体和所述第二管道本体相连接的部位和所述整体式环形封闭空间之间的内表面上构造有第二内环密封槽，在所述第二内环密封槽内嵌设有第五密封部件。
其中，在所述第一接箍和所述第一管道本体之间构造有第二焊缝，在所述第二接箍和所述第二管道本体之间构造有第三焊缝。
其中，在所述第一管道本体与所述第二管道本体同轴密封对接的部位设有密封黏胶层。
根据本申请的第二方面，还提供一种涂层管道焊接方法，包括：对第一接箍和第一管道本体的接触部位进行焊接，以使得第一接箍与第一管道本体连接成整体；对第二接箍和第二管道本体的接触部位进行焊接，以使得第二接箍与第二管道本体连接成整体；分别对第一管道本体的内管壁和第二管道本体的内管壁进行喷涂；对第一管道本体和第二管道本体进行同轴密封对接；对第一接箍与第二接箍相对接的部位进行焊接，以使得第一接箍与第二接箍连接成整体。
其中，所述方法还包括分别对第一管道本体的内管壁和第二管道本体的内管壁进行防腐喷涂。
(三)有益效果
本发明提供的涂层管道焊接结构，与现有技术相比，具有如下优点：
在申请的涂层管道焊接结构中，通过增设第一接箍和第二接箍，并使得该第一接箍固定套设在该第一管道本体的外围，第二接箍固定套设在该第二管道本体的外围，通过在该第一接箍与该第二接箍相连接并对应该整体式环形封闭空间的部位构造有第一焊缝，从而可以实现该第一接箍和第二接箍的固定连接，进一步地，也就实现了该第一管道本体与第二管道本体的固定连接，这样，就省去了在该第一管道本体与第二管道本体相连接的部位进行焊接的工艺过程，进一步地，有效地避免了因焊接时的高温对第一管道本体与第二管道本体之间的接缝处的防腐涂层造成损坏的情况。此外，由于该第一管道本体和第二管道本体采用无变径结构的工艺设计，因而，大大地提高了该第一管道本体和第二管道本体的同轴度，并且，这种无变径结构的工艺设计，也大大地减少了管道在清理过程中的卡、堵机率。另外，上述整体式环形封闭空间的设计，还能够有效地减慢热量的传递，避免在对第一接箍和第二接箍的接缝部位进行焊接时，将焊接时产生的热量传递给防腐涂层，进一步地，有效地避免了因焊接时产生的高温对第一管道本体和第二管道本体的内环壁上的防腐涂层造成损坏的情况。需要说明的是，通过使得该第一管道本体与第二管道本体进行同轴密封对接，从而可以有效地防止油、气经该第一管道本体与第二管道本体相对接的接缝处而流入到整体式环形封闭空间内，进一步地，避免发生油气泄露的情况。
附图说明
图1为本申请的实施例的涂层管道焊接结构的整体结构示意图实施例一；
图2为本申请的实施例的涂层管道焊接结构的整体结构示意图实施例二；
图3为本申请的实施例的涂层管道焊接结构的整体结构示意图实施例三；
图4为本申请的实施例的涂层管道焊接结构的整体结构示意图实施例四；
图5为本申请的实施例的涂层管道焊接结构的整体结构示意图实施例五；
图6为本申请的实施例的涂层管道焊接方法的步骤流程示意图。
图中，1：第一管道本体；10：第二密封部件；11：环形外扩部；111：第一内环密封槽；112：第一外环形体；113：第二内环形体；2：第二管道本体；21：环形内缩部；211：第一外环密封槽；9：第一密封部件；212：第一内环形体；213：第二外环形体；3：第一接箍；31：第二内环密封槽；311：第五密封部件；4：第二接箍；5：第一环形空间；6：第二环形空间；7：整体式环形封闭空间；8：第一焊缝；20：第三密封部件；30：第二外环密封槽；40：第四密封部件；50：第一焊缝；60：第二焊缝。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
如图1所示，图中示意性地显示了该涂层管道焊接结构包括第一管道本体1、第二管道本体2、第一接箍3、第二接箍4、第一环形空间5以及第二环形空间6。
在本申请的实施例中，该第一管道本体1和与该第一管道本体1同轴密封对接的第二管道本体2，其中，在该第一管道本体1的内环壁和该第二管道本体2的内环壁上均设有防腐涂层(图中未示出)。该防腐涂层的设置，主要起到防止沿轴向流经该第一管道本体1和第二管道本体2的油气对该第一管道本体1和第二管道本体2的内环壁造成腐蚀的情况，从而起到了对第一管道本体1和第二管道本体2的进行保护的作用。
该第一接箍3和与该第一接箍3同轴焊接的第二接箍4，该第一接箍3套设在该第一管道本体1的外围，在该第一接箍3和该第一管道本体1之间构造有第一环形空间5，该第二接箍4套设在该第二管道本体2的外围，在该第二接箍4和该第二管道本体2之间构造有第二环形空间6，该第一环形空间5和该第二环形空间6相连通并共同构造成整体式环形封闭空间7，在该第一接箍3与该第二接箍4相连接并对应该整体式环形封闭空间7的接缝部位构造有第一焊缝8。具体地，本申请的涂层管道焊接结构，与现有技术相比，增设了第一接箍3和第二接箍4，并使得该第一接箍3固定套设在该第一管道本体1的外围，第二接箍4固定套设在该第二管道本体2的外围，通过在该第一接箍3与该第二接箍4相连接并对应该整体式环形封闭空间7的部位构造有第一焊缝8，从而可以实现该第一接箍3和第二接箍4的固定连接，进一步地，也就实现了该第一管道本体1与第二管道本体2的固定连接，这样，就省去了在该第一管道本体1与第二管道本体2相连接的部位进行焊接的工艺过程，进一步地，有效地避免了因焊接时的高温对第一管道本体1与第二管道本体2之间的接缝处的防腐涂层造成损坏的情况。
此外，由于该第一管道本体1和第二管道本体2采用无变径结构的工艺设计，因而，大大地提高了该第一管道本体1和第二管道本体2的同轴度，并且，这种无变径结构的工艺设计，也大大地减少了管道在清理过程中的卡、堵机率。
另外，上述整体式环形封闭空间7的设计，还能够有效地减慢热量的传递，避免在对第一接箍3和第二接箍4的接缝部位进行焊接时，将焊接时产生的热量传递给防腐涂层，进一步地，有效地避免了因焊接时产生的高温对第一管道本体1和第二管道本体2的内环壁上的防腐涂层造成损坏的情况。
需要说明的是，通过使得该第一管道本体1与第二管道本体2进行同轴密封对接，从而可以有效地防止油、气经该第一管道本体1与第二管道本体2相对接的接缝处而流入到整体式环形封闭空间7内，进一步地，避免发生油气泄露的情况。
如图1所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，在该第一管道本体1的侧端面构造有朝该第二管道本体2延伸的环形外扩部11，在该第二管道本体2的侧端面构造有朝该第一管道本体1延伸并能嵌入到该环形外扩部11的内部的环形内缩部21。
需要说明的是，在该环形外扩部11的内部构造有渐扩口，即，该渐扩口的口径沿图示所示的方向从左至右逐渐增大；在该环形内缩部21的内部构造有内缩口，即，该内缩口的口径沿图示所示的方向从右至左逐渐减小。
此外，还需要说明的是，在该环形外扩部11和环形内缩部21相接触的部位分别构造有相适配的结合面，该结合面类似为锥形面，通过采用锥形面的结合方式，一方面，方便该第一管道本体1与第二管道本体2的对接，即，锥形面可以起到导向的作用。另一方面，还大大地增加了环形外扩部11与环形内缩部21的接触面，进一步地，增加了该第一管道本体1与第二管道本体2的密封面积，从而可以起到较好的密封作用，有效地防止油气经该环形外扩部11和环形内缩部21相接触的部位而进入到整体式环形封闭空间7内，进一步地，避免对第一焊缝8部位所对应的防腐涂层造成损坏。此外，通过使得该环形外扩部11和环形内缩部21相接触的部位分别构造有相适配的结合面，并使得该结合面类似为锥形面，从而还可以起到提高该第一管道本体1与该第二管道本体2相互连接的同轴度的作用。
如图1所示，图中还示意性地显示了在该环形内缩部21的外表面构造有开口朝向该环形外扩部11的第一外环密封槽211，在该第一外环密封槽211内嵌设有第一密封部件9。具体地，通过在该第一外环密封槽211内嵌设该第一密封部件9，从而可以增强该环形外扩部11与环形内缩部21之间连接的密封性，有效地避免油气经该环形外扩部11与环形内缩部21之间的缝隙而进入到上述整体式环形封闭空间7内，进一步地，避免对第一焊缝8造成腐蚀，致使发生油气泄露的情况。
容易理解，上述第一外环密封槽211也可开设在该环形外扩部11的内表面，该第一密封部件9嵌设在该第一外环密封槽211内，从而同样可以起到密封该环形外扩部11与环形内缩部21之间的缝隙的作用。
实施例2：
本实施例与实施例1基本相同，为了描述的简要，在本实施例的描述过程中，不再描述与实施例1相同的技术特征，仅说明本实施例与实施例1不同之处：
如图2所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，在该环形外扩部11的内表面构造有开口朝向该第一管道本体1的中心轴线方向的第一内环密封槽111，在该第一内环密封槽111内嵌设有第二密封部件10。这样，可以增强该第一管道本体1与第二管道本体2同轴密封对接的密封性，避免油气经两者之间的缝隙进入到整体式环形封闭空间7内，进一步地，地避免因对第一焊缝8处造成腐蚀而致使发生油气泄露的情况。容易理解，该第一内环密封槽111还可设置在环形内缩部21的外表面，该第二密封部件10嵌设在该第一内环密封槽111内。
在一个实施例中，该环形内缩部21的前端面抵接在该第二密封部件10朝向该环形内缩部21的外侧面上。这样，通过使得该环形内缩部21的前端面抵接在该第二密封部件10的外侧面，从而可以进一步地增强该第一管道本体1与第二管道本体2之间连接的密封性，避免油气进入到上述整体式环形封闭空间7内，对第一焊缝8处造成腐蚀，进一步地，避免发生油气泄露的情况。
实施例3：
本实施例与实施例1基本相同，为了描述的简要，在本实施例的描述过程中，不再描述与实施例1相同的技术特征，仅说明本实施例与实施例1不同之处：
如图3所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，在该第一管道本体1的侧端面构造有朝该第二管道本体2延伸的第一外环形体112，在该第二管道本体2的侧端面构造有朝该第一管道本体1延伸并能嵌入到该第一外环形体112的内部的第一内环形体212。也就是说，该第一管道本体1与第二管道本体2之间的连接方式类似为“插拔式”的连接方式，采用插拔式的连接方式，能够较好地保证该第一管道本体1与第二管道本体2在对接时的同轴度，这样，在对第一管道本体1和第二管道本体2的内部进行清理时，可以有效地避免发生卡、堵的现象。
如图3所示，在一个实施例中，在该第一外环形体112与该第一内环形体212相对接的部位设有第三密封部件20。需要说明的是，由于上述第三密封部件20起到的作用分别与上述第一密封部件9和第二密封部件10起到的作用相同，为节约篇幅起见，此处不做赘述。
实施例4：
本实施例与实施例1基本相同，为了描述的简要，在本实施例的描述过程中，不再描述与实施例1相同的技术特征，仅说明本实施例与实施例1不同之处：
如图4所示，图中示意性地显示了在该第一管道本体1的侧端面构造有朝该第二管道本体2延伸的第二内环形体113，在该第二管道本体2的侧端面构造有朝该第一管道本体1延伸的第二外环形体213，其中，该第二内环形体113嵌入到该第二外环形体213内。需要说明的是，此种连接方式也类似为“插拔式”的连接方式。由于对于“插拔式”的连接方式的好处已在实施例3中进行了详细的说明，为节约篇幅起见，此处不做赘述。
如图4所示，图中还示意性地显示了在该第二内环形体113的外表面构造有开口朝向该第二外环形体213的第二外环密封槽30，在该第二外环密封槽30内嵌设有第四密封部件40。
实施例5：
本实施例与实施例1基本相同，为了描述的简要，在本实施例的描述过程中，不再描述与实施例1相同的技术特征，仅说明本实施例与实施例1不同之处：
如图5所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，在该第一接箍3的位于该第一管道本体1和该第二管道本体2相连接的部位和该整体式环形封闭空间7之间的内表面上构造有第二内环密封槽31，在该第二内环密封槽31内嵌设有第五密封部件311。需要说明的是，通过在该第一管道本体1和该第二管道本体2相连接的部位和该整体式环形封闭空间7之间的内表面上构造有第二内环密封槽31，在该第二内环密封槽31内嵌设有第五密封部件311，从而可以有效地防止油气经该环形外扩部11与环形内缩部21之间的缝隙而进入到上述整体式环形封闭空间7内，进一步地，避免因对该第一焊缝8造成腐蚀而发生油气泄露的情况。
在一个具体的实施例中，上述第一密封部件9、第二密封部件10、第三密封部件20、第四密封部件40以及第五密封部件311均可由柔性材料(例如为硅胶或橡胶)制造而成，其结构均包括密封条、密封块、密封圈密封环之一。
如图1至图5所示，在本申请的一个具体的实施例中，在该第一接箍3和该第一管道本体1之间构造有第二焊缝50，在该第二接箍4和该第二管道本体2之间构造有第三焊缝60。也就是说，通过分别采用焊接的方式，以使得该第一接箍3与第一管道本体1连接成一体，同时，使得该第二接箍4与第二管道本体2连接成一体。然后，通过将第一管道本体1与第二管道本体2进行同轴密封对接，将第一接箍3与第二接箍4进行对接，并在对接部位进行焊接并形成第一焊缝8，从而可以实现该第一管道本体1与第二管道本体2的整体连接。
需要说明的是，采用焊接的方式，能够提高连接的牢固性。
在一个优选的实施例中，在该第一管道本体1与该第二管道本体2同轴密封对接的部位设有密封黏胶层(图中未示出)。具体地，该密封黏胶层的设置，能够进一步地提高该第一管道本体1与第二管道本体2对接的牢固性和密封性。需要说明的是，该密封黏胶层可为管道接口胶。
如图6所示，根据本申请的第二方面，还提供一种涂层管道焊接方法，包括：
步骤s10，对第一接箍3和第一管道本体1的接触部位进行焊接，以使得第一接箍3与第一管道本体1连接成整体。
步骤s20，对第二接箍4和第二管道本体2的接触部位进行焊接，以使得第二接箍4与第二管道本体2连接成整体。需要说明的是，在步骤s10之前，需分别对第一管道本体1、第二管道本体2、第一接箍3以及第二接箍4进行机械加工。
步骤s30，分别对第一管道本体1的内管壁和第二管道本体2的内管壁进行喷涂。
步骤s40，对第一管道本体1和第二管道本体2进行同轴密封对接。
步骤s50，对第一接箍3与第二接箍4相对接的部位进行焊接，以使得第一接箍3与第二接箍4连接成整体。由此可见，在本申请的方法中，通过增设第一接箍3和第二接箍4，并使得第一接箍3与第一管道本体1通过焊接的方式进行连接，同时，使得该第二接箍4与第二管道本体2通过焊接的方式进行连接，然后，将焊接完成的第一管道本体1和第二管道本体2进行同轴密封对接，再对第一接箍3和第二接箍4相连接的部位进行焊接。这样，就使得上述第一管道本体1、第二管道本体2、第一接箍3和第二接箍4构造成了一个整体。通过对第一接箍3和第二接箍4连接的部位进行焊接，就可以实现该第一管道本体1和第二管道本体2的连接，这就省去了在该第一管道本体1和第二管道本体2相连接的部位进行焊接的工艺。进一步地，避免了焊接时产生的高温对第一管道本体1和第二管道本体2的内管壁上的防腐涂层造成损坏的情况。此外，通过采用第一管道本体1与第二管道本体2进行同轴密封对接的方式，在确保同轴度的同时，还没有缩小管道的内径，因而，可以有效地避免在对管道的内部进行清理时而发生卡、堵的现象。
在一个优选的实施例中，该方法还包括分别对第一管道本体1的内管壁和第二管道本体2的内管壁进行防腐喷涂。
综上所述，申请的涂层管道焊接结构，与现有技术相比，增设了第一接箍3和第二接箍4，并使得该第一接箍3固定套设在该第一管道本体1的外围，第二接箍4固定套设在该第二管道本体2的外围，通过在该第一接箍3与该第二接箍4相连接并对应该整体式环形封闭空间7的部位构造有第一焊缝8，从而可以实现该第一接箍3和第二接箍4的固定连接，进一步地，也就实现了该第一管道本体1与第二管道本体2的固定连接，这样，就省去了在该第一管道本体1与第二管道本体2相连接的部位进行焊接的工艺过程，进一步地，有效地避免了因焊接时的高温对第一管道本体1与第二管道本体2之间的接缝处的防腐涂层造成损坏的情况。
此外，由于该第一管道本体1和第二管道本体2采用无变径结构的工艺设计，因而，大大地提高了该第一管道本体1和第二管道本体2的同轴度，并且，这种无变径结构的工艺设计，也大大地减少了管道在清理过程中的卡、堵机率。
另外，上述整体式环形封闭空间7的设计，还能够有效地减慢热量的传递，避免在对第一接箍3和第二接箍4的接缝部位进行焊接时，将焊接时产生的热量传递给防腐涂层，进一步地，有效地避免了因焊接时产生的高温对第一管道本体1和第二管道本体2的内环壁上的防腐涂层造成损坏的情况。
需要说明的是，通过使得该第一管道本体1与第二管道本体2进行同轴密封对接，从而可以有效地防止油、气经该第一管道本体1与第二管道本体2相对接的接缝处而流入到整体式环形封闭空间7内，进一步地，避免发生油气泄露的情况。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。