用于建筑机电安装支吊架系统的连接件及连接装置的制作方法

本申请涉及建筑机电安装支吊架系统及其相关结构。

背景技术：

建筑机电安装支吊架系统是用于对建筑内管道、线路等设施进行支撑、定位的机械连接系统。目前，市场上对建筑机电安装支吊架系统的要求越来越高，因此，有必要开发出装配更加方便快捷、抗震性能更好的建筑机电安装支吊架系统及其相关结构。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种用于建筑机电安装支吊架系统的连接件及连接装置，以提高建筑机电安装支吊架系统的抗震性能。

为了实现本申请的目的，根据本申请的一个方面，提供了一种用于建筑机电安装支吊架系统的连接件。该连接件包括对一钢板的不同部位分别进行弯折加工后形成的依次连接且分别位于不同平面上的头段连接板、中段连接板和尾段连接板，所述头段连接板和尾段连接板上分别设置有连接孔，所述尾段连接板具有一对相互平行的对边和一条连接在所述一对相互平行的对边之间并与这对相互平行的对边垂直的邻边；该连接件包括分别设置于所述一对相互平行的对边上的一对槽钢外定位卡扣以及设置于所述邻边上的槽钢内定位卡扣；所述的一对槽钢外定位卡扣用于分别从外向内夹持住与尾段连接板平行并连接在该尾段连接板上的槽钢的相对两侧板的外侧面，所述槽钢内定位卡扣用于从内向外抵住所述槽钢的相对两侧板的内侧面。

为了实现本申请的目的，根据本申请的另一个方面，提供了一种用于建筑机电安装支吊架系统的连接装置。该连接装置包括两个连接件，这两个连接件分别采用上述连接件，这两个连接件的头段连接板之间通过螺栓和螺母连接，所述螺栓的螺杆穿过这两个连接件的头段连接板上的连接孔后与螺母适配连接。

通过槽钢外定位卡扣和槽钢内定位卡扣保证了连接件与槽钢的连接稳固性，提高了槽钢的抗变形能力，增强了建筑机电安装支吊架系统的抗震性能。

下面结合附图和具体实施方式对本申请做进一步的说明。本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显。或通过本申请的实践了解到。

附图说明

图1为本申请一种螺纹连接件的结构示意图；图2为图1的左视图；图3为本申请一种螺纹连接件的结构示意图；图4为本申请一种锁紧装置的结构示意图；图5为图4的拆解图；图6为本申请一种槽钢的结构示意图；图7为图6所示槽钢的在另一角度下观察时的结构示意图；图8为本申请一种槽钢强化结构的结构示意图；图9为图8的拆解图；图10为本申请一种连接件在两根槽钢之间90°相交连接使用场景下的示意图；图11为本申请一种连接座的结构示意图；图12为图11的拆解图；图13为应用图11的连接座的连接结构的示意图；图14为本申请一种连接座的结构示意图；图15为图14的拆解图；图16为本申请一种连接座的结构示意图；图17为应用图16的连接座的连接结构的示意图；图18为本申请一种螺母的结构示意图；图19为图16的螺母的侧视图；图20为图19中A-A向剖视图；图21为本申请一种锚栓的结构示意图；图22为本申请一种锚栓的结构示意图；图23为本申请一种建筑机电安装支吊架系统的结构示意图；图24为可用于图23的系统的一种连接件的结构示意图；图25为可用于图23的系统的一种连接件的结构示意图；图26为可用于图23的系统的一种连接件的结构示意图；图27为图26的连接件在使用状态下的示意图；图28为可用于图23的系统的一种连接件的结构示意图；图29为图28的连接件在使用状态下的示意图；图30为可用于图23的系统的一种连接件的结构示意图；图31为可用于图23的系统的一种连接件的结构示意图；图32为可用于图23的系统的一种连接件的结构示意图；图33为可用于图23的系统的一种夹持件的结构示意图；图34为图33的拆解图；图35为本申请一种连接件的结构示意图；图36为应用图35的连接件的连接结构的示意图；图37为本申请一种连接件的结构示意图；图38为本申请一种连接件的结构示意图；图39为本申请一种槽钢强化部件的结构示意图；图40为本申请一种锁紧装置的结构示意图。

具体实施方式

首先需要指出的是，本申请中在包括下述说明在内的各部分中所提供的技术方案和技术特征，在不冲突的情况下，这些技术方案和技术特征可以相互组合。另外，本申请中出现的“N*M”意为“牛米”，是扭矩的标准单位。而“前”、“后”、“左”、“右”等表示方位的术语，仅为了便于描述，不应构成对本申请的不当限定。

图1为本申请一种螺纹连接件的结构示意图。图2为图1的左视图。如图1、2所示，该螺纹连接件包括头部120和螺杆部110，所述头部120的顶面上还设置有用于紧固该螺纹连接件并且当紧固时的扭矩达到预设值时可从所述顶面上断裂而下的拧断部130，该拧断部130中设置有从上往下延伸且孔柱下端面133a至少延伸至头部120顶面的拧断扭矩控制孔133。由于拧断扭矩控制孔133一般通过钻孔加工成一个盲孔，因此往往会在拧断扭矩控制孔133的底部留下一个圆锥形孔槽；这种情况下，上述“孔柱下端面133a”不应指圆锥形孔槽的下端面，而使指圆锥形孔槽上端孔柱的下端面，即图1中标号“133a”所标记的端面。

从制造的角度讲，使拧断扭矩控制孔133的孔柱下端面133a刚好延伸至头部120顶面存在加工精度控制上的困难，因此，可将拧断扭矩控制孔133的孔柱下端面133a沉入头部120的顶面之下。这样还可以带来一个好处，即有助于使拧断部130在断裂时断面接近头部120的顶面，降低断裂后在头部120顶面残留凸起状断面的几率。在此基础上，拧断扭矩控制孔133的孔柱下端面133a与头部120的顶面之间的理想距离可设定为0.2-2毫米，既方便控制孔柱下端面133a的加工深度，又不至于使拧断扭矩控制孔133过深而影响螺纹连接件的强度。实际使用表明，拧断扭矩控制孔133的孔柱下端面133a与头部120的顶面之间的距离设定为0.5毫米或1毫米时，拧断部130断裂后头部120顶面上基本不存在凸起状断面。

如图1、2所示，在上述螺纹连接件的一个实施例中，所述拧断部130包括紧固受力头131和锥台形连接部132，所述锥台形连接部132的大端端面与紧固受力头131下端面连接为一体，小端端面与头部120的顶面连接为一体，所述拧断扭矩控制孔133在紧固受力头131与锥台形连接部132之间形成贯通孔。紧固受力头131作为紧固螺纹连接件时直接与紧固工具接触、接受外部施加的紧固扭矩的部位，一般设计成与紧固工具相适配的形状，例如正六边形、正八边形等。该紧固受力头131通过锥台形连接部132与头部120的顶面连接，由于锥台形连接部132通过其小端端面与头部120的顶面连接为一体，这就确保了在紧固螺纹连接件时拧断部130能够在该锥台形连接部132的小端端面处发生断裂。此外，上述锥台形连接部132的侧壁与头部120的顶面之间所形成的夹角的顶点部位还可设置成一个倒角半径≤0.2毫米的尖角，这样，当拧断部130在锥台形连接部132的小端端面处发生断裂后，不会因为锥台形连接部132的侧壁与头部120的顶面之间所形成的夹角的顶点部位的圆角半径过大而在该顶点部位残留明显且锋利的毛边。上述实施例的螺纹连接件可直接在数控车床上加工而成；其中，拧断部130(包括紧固受力头131和锥台形连接部132)、头部120和螺杆部110均在同一棒状坯件上通过车削加工而成，锥台形连接部132的侧壁与头部120的顶面之间所形成的夹角的顶点部位进行了清角处理(即用锋利的车刀刀尖进行切削)，保证尖角的形成；在紧固受力头131的顶部进行钻孔加工，从而加工出拧断扭矩控制孔133。

应用于不同场合的螺纹连接件，它们的拧断扭矩预设值往往也不相同。例如，在建筑机电安装支吊架系统中，不同部位上的螺纹连接件的紧固要求可能不同，有的地方拧断扭矩预设值较高，有的则较低。因此，在制造螺纹连接件时，通常需要分类制造不同拧断扭矩预设值的螺纹连接件，另外，还需要对这些拧断扭矩预设值不同的螺纹连接件进行分类管理，因此造成上述螺纹连接件制造和流通环节的不便。对此，本申请提供的上述螺纹连接件的另一个实施例中，提供了一种改进的螺纹连接件。如图3所示，该螺纹连接件的结构与前一实施例中提供的螺纹连接件是一致的，但改进之处在于，还在拧断部130中预留了用于扩大拧断扭矩控制孔133的孔径从而调节拧断扭矩预设值的减材扩孔区域134。这样，当需要调节该螺纹连接件的拧断扭矩预设值时，只需要对减材扩孔区域134进行减材加工使原有的拧断扭矩控制孔133的孔径增大，这时，拧断扭矩预设值就会相应的减小，从而起到调节螺纹连接件拧断扭矩预设值的目的。所谓“减材加工”，其实利用电钻就可以轻松实现，而对于建筑机电安装支吊架系统安装等需要大规模使用该螺纹连接件的场合，电钻是十分普遍的工具之一。

具体而言，如图3所示，所述拧断部130(更具体的说是拧断部130的紧固受力头131)的顶面上位于当前拧断扭矩控制孔133的周边设置有与其它可调节的拧断扭矩预设值相对应的扩孔指示标记135，而该扩孔指示标记135所表示的，就是减材扩孔区域134的位置，这样，就便于操作者在需要的时间准确的对减材扩孔区域134进行减材加工。如图3所示，在该实施例中，扩孔指示标记135包括扩孔孔径轮廓线135a和与扩孔孔径轮廓线135a对应的拧断扭矩预设值135b。从图3可以看到，扩孔孔径轮廓线135a定义出了一个与拧断部130上已有的拧断扭矩控制孔133同心但直径更大的圆，它上方的拧断扭矩预设值135b具体显示为“60N*M”(而当前拧断扭矩控制孔133上方写有“70N*M”)，这意味着，选用与扩孔孔径轮廓线135a匹配的钻头对扩孔孔径轮廓线135a内的减材扩孔区域134进行扩孔后，螺纹连接件的拧断扭矩预设值将从70N*M调整为60N*M。当然，扩孔指示标记135还可以包括扩孔孔径，以便使操作者直接参照该扩孔孔径选用对应尺寸的钻头。另外，扩孔指示标记135也可包括扩孔深度，从而使操作者能够更方便的进行扩孔减材加工。但是，如果未标记扩孔深度，也可根据当前拧断扭矩控制孔133的深度或者拧断部130的高度来确定扩孔深度。所述扩孔孔径轮廓线135a和拧断扭矩预设值135b可以通过在拧断部130顶面上进行机械切削加工、直接印制等方式形成，也可以将扩孔孔径轮廓线135a和拧断扭矩预设值135b设置在专门的贴片上，然后再将该贴片整体粘贴在拧断部130顶面。采用贴片可以将拧断部130上已有的拧断扭矩控制孔133掩盖住，从而使螺纹连接件更美观，同时也使操作者更直观的分辨哪些螺纹连接件未调整拧断扭矩控制孔的孔径，哪些调整了拧断扭矩控制孔的孔径。

总之，由于螺纹连接件被设计成了其拧断部的拧断扭矩预设值可调的结构，可以根据使用量和拧断扭矩预设值选择使用量和拧断扭矩预设值均较大的螺纹连接件主要进行生产，改善了因生产不同拧断扭矩预设值的螺纹连接件所导致的成本、效率以及管理等方面的问题。

图4为本申请一种用于建筑机电安装支吊架系统的锁紧装置的结构示意图。图5为图4的拆解图。如图4、5所示，该锁紧装置包括螺栓101和螺母200，所述螺栓101具有头部120和螺杆部110，所述螺母200与该螺杆部110相适配，此外，所述螺母200为长度大于宽度的条形螺母，该螺母200的顶面上靠近该螺母200长度方向的两端分别设置有一条沿螺母宽度方向延伸的定位齿槽210；所述螺杆部110上位于头部120与螺母200之间套装有压盘300，所述压盘300与螺母200之间连接有携转件400。

上述锁紧装置可用于下面一种用于建筑机电安装支吊架系统的锁紧结构中。具体而言，该锁紧结构包括了槽钢、上述锁紧装置以及被锁紧件。现将以图6-10中所示的槽钢600结构为例，说明该锁紧结构如何通过锁紧装置将被锁紧件安装到该槽钢上。参考图6-10所示的槽钢600，其包括左侧板610、右侧板620以及连接在左侧板610与右侧板620之间的底板630，所述左侧板610的翼缘以及右侧板620的翼缘分别向内折回形成左右对称的一对内翻边650，所述一对内翻边650的端面上均设有定位齿条651。显然，上述锁紧结构中，锁紧装置的螺母200上的各定位齿槽210将分别用于与槽钢600的一对内翻边650上的各定位齿条651对应啮合。而所述被锁紧件则通过被压紧于槽钢600顶部与锁紧装置的压盘300之间而被锁紧装置锁紧在槽钢600上，由此实现被锁紧件的安装。

为便于被锁紧件的锁紧，被锁紧件上还设置有与所述锁紧装置的螺母200形状大小相适配从而供连接在螺杆部110上的螺母200以特定方向穿过的通孔，这样，锁紧装置的螺母200将穿过该通孔再与槽钢600连接。由于穿过该通孔后的螺母200在进入槽钢600上一对内翻边650之间形成的凹槽后，需转动90°才能实现螺母200上的各定位齿槽210分别与槽钢600的一对内翻边650上的各定位齿条651对应啮合，因此，一般当被锁紧件被压紧于槽钢600顶部与锁紧装置的压盘300之间时，所述通孔的长度方向与螺母200的长度方向是垂直的。而携转件400则起到了这样的作用，即：在通过该锁紧装置将被锁紧件安装到槽钢600上的过程中，可先在锁紧装置的外侧拨动压盘300进而通过携转件400带动螺母200进行转动，使螺母200的方向与被锁紧件上与该螺母200形状大小相适配的通孔的方向一致，从而方便的使螺母200通过该通孔穿过被锁紧件以及槽钢600上一对内翻边之间形成的凹槽，此后，在被锁紧件的上方再一次拨动压盘300进而通过携转件400带动螺母200进行转动，使螺母200的长度方向与所述通孔的长度方向相垂直，进而使螺母200上的各定位齿槽210分别与槽钢600的一对内翻边650上的各定位齿条651对应啮合，最后再通过紧固锁紧装置的螺栓101即可将被锁紧件安装在槽钢600上。

如图5所示，在本申请提供的上述锁紧装置的一个实施例中，上述携转件400采用了套装在螺杆部110上并位于压盘300与螺母200之间的携转弹簧401，该携转弹簧401的两端分别与压盘300和螺母200携转连接。由于携转件400采用了上述的携转弹簧401，在螺栓101的螺杆部110与螺母200之间逐渐拧紧的过程中，该携转弹簧401也相应的被压缩，因此携转件400的存在并不会妨碍螺栓101的紧固，同时，携转弹簧401被压缩后会在螺栓101与螺母200之间产生一对轴向向外的作用力，可防止螺栓101与螺母200之间发生松动。携转弹簧401的两端分别与压盘300和螺母200携转连接的方式较多。在上述实施例中，携转弹簧401上用于与螺母200连接的一端的弹簧丝向携转弹簧401的外侧延伸并弯折配合进设置在螺母200侧面的弹簧丝定位槽220中，这样就能够通过携转弹簧401转动有效的带动螺母200转动。而携转弹簧401与压盘300之间，可以通过在压盘300上设置卡扣的方式将携转弹簧401的弹簧丝卡接住，从而实现携转连接。此外，上述实施例还在所述螺杆部110上位于头部120与压盘300之间套装有垫圈500，并在所述压盘300顶面上设置用于与该垫圈500接触压紧的凸台310，从而进一步保证锁紧力。此外，凸台310上还可以设置增大垫圈500与凸台310之间摩擦力的纹路。

在本申请提供的上述锁紧装置中的螺栓101可以采用普通的螺栓，也可以采用前面各有关实施例中所提供的带有拧断部130的螺纹连接件。

图6为本申请一种用于建筑机电安装支吊架系统的槽钢的结构示意图。图7为图6所示槽钢的在另一角度下观察时的结构示意图。如图6、7所示，该槽钢600包括左侧板610、右侧板620以及连接在左侧板610与右侧板620之间的底板630，其中，所述底板630上间隔设置有翻边孔640，所述的翻边孔640的孔边缘朝槽钢600内侧凸起。槽钢600是建筑机电安装支吊架系统中的重要部件，是组成建筑机电安装支吊架系统骨架的主体结构。因此，槽钢的强度和刚度对于建筑机电安装支吊架系统整体抗震性能的影响较大。通常而言，提高槽钢的强度和刚度，主要是增加材料或提高材料的性能。然而，增加材料(如增大壁厚、设置加强筋等)不仅会导致成本增加，同时还会增加槽钢的重量，对建筑机电安装支吊架系统中其他相关技术的要求也会相应提高。而提高材料性能，会使槽钢的成本增加，降低产品的市场竞争力。而本申请提供的上述槽钢，不仅没有增加材料，反而通过在底板630上间隔设置翻边孔640而减少了材料，使槽钢的重量减轻；由于翻边孔640的孔边缘朝槽钢600内侧凸起，这些凸起的孔边缘大大增加了槽钢600在抵抗沿该槽钢600宽度方向的载荷(即横向载荷)时的抗变形性能，而在横向载荷下容易变形正是目前槽钢强度和刚度不足的主要体现，解决这个问题，能够显著提升槽钢和建筑机电安装支吊架系统整体的抗震性能。

一般可将所述翻边孔640的通孔部分的面积之和设计为底板630面积的25－75％。其中，将所述翻边孔640的通孔部分的面积之和设计为底板630面积的30－45％是比较适宜的。翻边孔640可通过对槽钢进行模具冲压成型。如图6、7所示，在本申请提供的槽钢的一个实施例中，所述底板630上仅设置有一排翻边孔640，且所述一排翻边孔640中的各翻边孔沿槽钢的长度方向间隔排列，这样可降低翻边孔640冲压成型的难度和成本。此外，所述翻边孔640的孔边缘的凸起高度一般为底板630厚度的0.5-2倍。若翻边孔640的孔边缘的凸起高度小于底板630厚度的0.5倍，对提高槽钢在横向载荷下的抗变形性能效果不明显；若大于底板630厚度的2倍，会增大翻边孔640的制造难度。本申请上述实施例提供的槽钢中，翻边孔640的孔边缘的凸起高度刚好为底板630厚度的1倍。另外，所述翻边孔640优选为圆形孔、椭圆形孔或两端为圆弧形的矩形孔。本申请上述实施例提供的槽钢中，翻边孔640即采用了两端为圆弧形的矩形孔，且这些矩形孔的长度方向与槽钢600的长度方向一致。

对于目前已经安装使用的建筑机电安装支吊架系统而言，恐难以用上述设有翻边孔640的槽钢大规模的去替代它们已有的槽钢。这时，就需要通过一定的技术手段，尽可能简单的实现对这些已有槽钢的加固。基于这样的需求，本申请还提供了以下用于建筑机电安装支吊架系统的槽钢强化部件和槽钢强化结构。图8为本申请一种槽钢强化结构的结构示意图。图9为图8的拆解图。如图8、9所示，用于建筑机电安装支吊架系统的槽钢强化结构，包括槽钢600、锁紧装置以及槽钢强化部件700，其中，所述槽钢600包括左侧板610、右侧板620以及连接在左侧板610与右侧板620之间的底板630，所述左侧板610的翼缘以及右侧板620的翼缘分别向内折回形成左右对称的一对内翻边650，所述一对内翻边650的端面上均设有定位齿条651；所述锁紧装置包括螺栓101和螺母200，所述螺栓101具有头部和螺杆部，所述螺母200与该螺杆部相适配，该螺母200为长度大于宽度的条形螺母，该螺母200的顶面上靠近该螺母200长度方向的两端分别设置有一条沿螺母200宽度方向延伸的定位齿槽210，各定位齿槽210分别与槽钢600上的各定位齿条651对应啮合；所述槽钢强化部件700包括中心板710、分别设置于中心板710左右两条对边上的一对槽钢外定位卡扣720以及分别设置于中心板710前后两条对边上的一对槽钢内定位卡扣730，所述的一对槽钢外定位卡扣720分别从外向内夹持住左侧板610的外侧面和右侧板620的外侧面，所述一对槽钢内定位卡扣730分别从内向外抵住一对内翻边650的内侧面，所述中心板710被压紧于槽钢600顶部与锁紧装置的螺栓的头部之间，该中心板710上具有可供螺杆部穿过的通孔711。上述槽钢强化结构及槽钢强化部件，通过一对槽钢外定位卡扣720分别从外向内夹持住左侧板610的外侧面和右侧板620的外侧面，并通过一对槽钢内定位卡扣730分别从内向外抵住一对内翻边650的内侧面，从而有效对槽钢600进行结构强化，提高槽钢600的整体强度和刚度，防止槽钢600变形，提升槽钢600的抗震性能。该槽钢强化结构中的槽钢600，在可能的情况下，可以是本说明书提供的任意一种槽钢。此外，该槽钢强化结构中的锁紧装置，在可能的情况下，也由本说明书中提供的其他任意一种锁紧装置替代。

如图8、9所示，在本申请上述槽钢强化结构的一个实施例中，锁紧装置由螺栓101、螺母200组成，其中，螺母200的顶部设有一个与该螺母200一体的旋转拨片230，旋转拨片230的中心设有一个圆形的通孔，该通孔与槽钢强化部件700的中心板710上的通孔711(此时该通孔711也为圆形孔)对应。在该实施例中，槽钢强化部件700的具体安装方式为：首先，将螺栓101的螺杆部从上往下依次穿过槽钢强化部件700的中心板710上的通孔711以及旋转拨片230上的通孔后与螺母200配合连接；然后，调整螺母200的方向使其进入槽钢600的一对内翻边650之间的凹槽内；然后，一只手拿住槽钢强化部件700，另一只手从槽钢强化部件700的下方拨动旋转拨片230，使旋转拨片230连同螺母200旋转90°，从而将螺母200上的定位齿槽210分别与槽钢600的一对内翻边650上的定位齿条651啮合；调整槽钢强化部件700，使其一对槽钢外定位卡扣720分别从外向内夹持住槽钢左侧板610的外侧面和右侧板620的外侧面，一对槽钢内定位卡扣730分别从内向外抵住槽钢一对内翻边650的内侧面；然后进一步拧紧螺栓101，将槽钢强化部件700紧固在槽钢顶部与螺栓101的头部之间。显然，由于上述实施例的槽钢强化结构未采用图4-5的锁紧装置，在将螺母200上的定位齿槽210分别与槽钢600的一对内翻边650上的定位齿条651啮合时较为不便。

需要指出的是，图6-10所示的槽钢600虽然包括侧板610、右侧板620以及连接在左侧板610与右侧板620之间的底板630，但并不表明这些槽钢600的横截面只能呈U形(横截面呈U形的槽钢可称为“U型槽钢”)。实际上，这些槽钢600的横截面也可以呈H形(横截面呈H形的槽钢可称为“H型槽钢”)等形状。当槽钢600为H型槽钢时，底板630就是H型槽钢中间的横板；此时，底板630上的翻边孔640的孔边缘无论朝底板630的哪一侧凸起，都可以认为是“朝槽钢600内侧凸起”。

此外，本申请还提供了一种连接件。图10即为该连接件在两根槽钢之间90°相交连接使用场景下的示意图。如图10所示，用于建筑机电安装支吊架系统的连接件，包括第一连接板810、第二连接板820和第三连接板830，其中，第一连接板810位于第一平面上，并具有第一连接部811和第二连接部812，第一连接部811上设置有第一连接孔813，所述第二连接部812上设置有第二连接孔814；第二连接板820位于与第一平面相垂直的第二平面上，并具有与第一连接部811的内侧边相连的第三连接部821，第三连接部821上设置有第三连接孔822；第三连接板830位于与第一平面和第二平面均垂直的第三平面上，并具有与第二连接部812的内侧边及第三连接部821的底边相连的第四连接部831，第四连接部831上设置有第四连接孔832；所述第一连接孔813、第二连接孔814、第三连接孔822及第四连接孔832均为形状大小相同且长度大于宽度的条形孔，第一连接孔813的长度方向与第二连接孔814的长度方向在第一平面上垂直，第一连接孔813的长度方向与第三连接孔822的长度方向一致，第二连接孔814的长度方向与第四连接孔832的长度方向一致。显然，上述连接件可以配合使用本申请提供的锁紧装置，实现两根槽钢之间90°相交连接。具体而言，图10所示，上述实施例的连接件，其第三连接孔822和第四连接孔832分别位于相互垂直的平面上，其中，第三连接孔822处通过一个锁紧装置安装在竖直设置的槽钢600上，而第四连接孔832处则通过另一个锁紧装置安装在一根水平设置的槽钢600上。

图11为本申请一种用于建筑机电安装支吊架系统的连接座的结构示意图。图12为图11的拆解图。如图11-13所示，该连接座包括支座900、连接臂1000、转轴1400和连接螺钉102；其中，支座900包括一对侧板910和位于一对侧板910下方并连接在一对侧板910之间的底板920，一对侧板910上分别设置有相互对应的转轴安装孔911，底板920上设置有底板连接孔921；连接臂包括纵板1010和横板1020，且纵板1010上设有纵板插槽1011从而在该纵板1010上位于纵板插槽1011的两侧形成上叉臂1012和下叉臂1013，下叉臂1013的内侧面上设有连接螺钉前部容置槽1014，上叉臂1012上设置有与连接螺钉前部容置槽1014相对应的连接螺钉让位区1015，该纵板1010上还设置偏离纵板插槽1011的转轴连接孔1016；横板1020上设有横板插槽1021从而在该横板1020上位于横板插槽1021的两侧形成左叉臂1022和右叉臂1023，左叉臂1022和右叉臂1023的头部向横板1020的同一侧弯折形成转轴拉钩1024，该横板1020上还设置有横板螺纹孔1025；纵板1010与横板1020之间通过纵板插槽1011和横板插槽1021以只能逆向脱出的方式彼此插接，转轴1400安装在一对侧板910的转轴安装孔911上并穿套在转轴连接孔1016和转轴拉钩1024上，下叉臂1013的内侧面与横板1020之间预留有间隙，连接螺钉102设置于连接螺钉让位区1015内且其螺杆部与横板螺纹孔1025适配连接，该连接螺钉102的头部用于穿过间隙与连接螺钉前部容置槽1014配合；底板920上位于转轴1400的两侧分别设置有底板连接孔921。此外，下叉臂1013的内侧面上靠近纵板插槽1011的底部还可以设置限位凸起1017。连接螺钉前部容置槽1014和限位凸起1017上靠近纵板插槽1011底部的边也可设置成圆弧倒角。

图13为应用图11的连接座的连接结构的示意图。如图13所示，该连接结构包括：通过上述连接座连接的槽钢600与支撑体，其中，槽钢600的底板插入连接座的下叉臂1013的内侧面与横板1020之间预留的间隙中，并被连接螺钉102锁定在下叉臂1013上，连接螺钉102的前部穿过或顶住槽钢600底板与连接螺钉前部容置槽1014配合，支撑体与该连接座的底板920之间通过锚栓1100连接；锚栓1100包括锚固部1110、螺杆部以及与螺杆部适配的锁紧螺母1130，锚固部位于支撑体中，螺杆部穿过底板连接孔921后与锁紧螺母1130适配连接。通过该连接结构可知，上述连接座的作用在于实现槽钢600与支撑体的连接，而这在建筑机电安装支吊架系统中是一个常见的应用场景。

上述连接座能够快速的实现与槽钢的连接，且连接后连接座与槽钢难以分离，使连接座与槽钢的连接兼具装配便利性和良好的抗震性能。由于连接座的底板920上位于转轴1400的两侧分别设置有底板连接孔921，这些底板连接孔921上均安装锚栓1100并通过这些锚栓1100使连接座与支撑体(如建筑物的顶面)连接，从而确保了底板920的均匀受力，提高了连接座与支撑体之间连接的抗震性能。当在下叉臂1013的内侧面上靠近纵板插槽1011的底部设置限位凸起1017时，在将槽钢底板插入连接座的下叉臂1013的内侧面与横板1020之间预留的间隙中时，该限位凸起1017起到对槽钢底板插入深度的限位作用，从而保证了连接螺钉102与连接螺钉前部容置槽1014之间能够顺利配合。而在连接螺钉前部容置槽1014和限位凸起1017上靠近纵板插槽1011的底部的边上设置的圆弧倒角，则可以在将槽钢底板插入连接座的下叉臂1013的内侧面与横板1020之间预留的间隙时起到一定的导向作用。

上述连接座以及应用该连接座的连接结构中，连接螺钉102优选采用设置有与本申请上述各种螺纹连接件相同的拧断部130及相关结构的螺钉。另外，锚栓1100则优选采用本说明书中提供的锚栓(将在下面说明)。

图14为本申请另一种用于建筑机电安装支吊架系统的连接座的结构示意图。图15为图14的拆解图。如图14-15所示，该连接座在图11-13所示的连接座的基础上，还包括设置在连接螺钉102侧面的附加连接螺钉103，下叉臂1013的内侧面上设有附加连接螺钉前部容置槽1018，横板1020上还设置有附加螺纹孔1026，附加连接螺钉103的螺杆部与附加螺纹孔1026适配连接，附加连接螺钉103的前部用于穿过所述间隙与附加连接螺钉前部容置槽1018配合。优选的，连接螺钉102与附加连接螺钉103之间沿纵板1010与横板1020的插接方向间隔排列。另外，附加连接螺钉前部容置槽1018上靠近纵板插槽1011的底部的边也可设置成圆弧倒角。图14-15所示的连接座由于设置了附加连接螺钉103并相应了设置了附加连接螺钉前部容置槽1018和附加螺纹孔1026，槽钢的底板将通过连接螺钉102和附加连接螺钉103锁定在下叉臂1013上，进一步提高了连接座与槽钢之间连接的抗震性能。

图16为本申请另一种用于建筑机电安装支吊架系统的连接座的结构示意图。图17为应用图16的连接座的连接结构的示意图。如图16-17，该连接座1200包括：第一连接件1210，第一连接件1210包括对制造该第一连接件1210的钢板的不同部位分别进行弯折加工后形成的依次连接且分别位于不同平面上的头段连接板1201、中段连接板1202和尾段连接板1203，头段连接板1201和尾段连接板1203上分别设置有连接孔1204；第二连接件1220，第二连接件1220包括对制造该第二连接件1220的钢板的不同部位分别进行弯折加工后形成的依次连接且分别位于不同平面上的头段连接板1201、中段连接板1202和尾段连接板1203，头段连接板1201和尾段连接板1203上分别设置有连接孔1204；第一连接件1210的头段连接板1201与第二连接件1220的头段连接板1201之间通过螺栓和螺母连接，螺栓的螺杆穿过第一连接件1210的头段连接板1201的连接孔1204以及第二连接件1220的头段连接板1201的连接孔1204后与螺母适配连接；第一连接件1210的尾段连接板1203具有一对相互平行的对边和一条连接在一对相互平行的对边之间并与这对相互平行的对边垂直的邻边；该第一连接件1210包括分别设置于一对相互平行的对边上的一对槽钢外定位卡扣1211以及设置于邻边上的槽钢内定位卡扣1212；一对槽钢外定位卡扣1211用于分别从外向内夹持住与第一连接件1210的尾段连接板1203平行并连接在第一连接件1210的尾段连接板1203上的槽钢600的相对两侧板的外侧面，槽钢内定位卡扣1212用于从内向外抵住槽钢600的相对两侧板的内侧面。

优选的，连接座1200中，第一连接件1210的头段连接板1201、中段连接板1202和尾段连接板1203是通过对制造该第一连接件1210的钢板的两个不同部位分别进行弯折加工后形成的，第一连接件1210的中段连接板1202分别直接与其头段连接板1201和尾段连接板1203连接；第二连接件1220的头段连接板1201、中段连接板1202和尾段连接板1203是通过对制造该第二连接件1220的钢板的两个不同部位分别进行弯折加工后形成的，第二连接件1220的中段连接板1202分别直接与其头段连接板1201和尾段连接板1203连接。优选的，第一连接件1210整体通过钢板冲压而成；第二连接件1220整体通过钢板冲压而成。优选的，第一连接件1210的尾段连接板1203上的连接孔1204为长度大于宽度的条形孔；该条形孔的长度方向与该第一连接件1210上所述一对相互平行的对边的方向一致。优选的，第一连接件1210的尾段连接板1203上沿该第一连接件1210上一对相互平行的对边的方向间隔设置有两个连接孔1204。优选的，第二连接件1220的尾段连接板1203上的连接孔1204为圆形孔。

如图17所示的连接结构，包括通过图16所示的连接座1200连接的槽钢600与支撑体，其中，槽钢600与该连接座1200的第一连接件1210之间通过锁紧装置连接，支撑体与该连接座1200的第二连接件1220之间通过锚栓1100连接；槽钢600通过锁紧装置与第一连接件1210的尾段连接板1203连接，锁紧装置与第一连接件1210的尾段连接板1203上的连接孔1204匹配，第一连接件1210的尾段连接板1203上的一对槽钢外定位卡扣1211分别从外向内夹持住槽钢600的相对两侧板的外侧面，第一连接件1210的尾段连接板1203上的槽钢内定位卡扣1212分别从内向外抵住槽钢600的相对两侧板的内侧面；锚栓1100包括锚固部1110、螺杆部1120以及与螺杆部1120适配的锁紧螺母1130，锚固部1110位于支撑体中，螺杆部1120穿过第二连接件1220的尾段连接板1203上的连接孔1204后与锁紧螺母1130适配连接。可见，图16-17所示的连接座的作用同样在于实现槽钢600与支撑体的连接。在图16-17所示的连接座中，由于其第一连接件1210和第二连接件1220的头段连接板1201、中段连接板1202和尾段连接板1203均是在钢板的不同部位分别进行弯折加工后形成的，通过对弯折加工的位置、方向和幅度的控制能够使连接座适应槽钢600与支撑体之间在空间中连接方向、位置的要求。由于与槽钢连接的第一连接件1210上设置有槽钢外定位卡扣1211以及槽钢内定位卡扣1212，因此，第一连接件1210可以起到与本申请的槽钢强化部件相同或类似的作用，提高与第一连接件1210连接的槽钢的强度和抗变形能力，提升抗震性能。

在图16-17所示的连接座以及应用该连接座的连接结构中，设置于第一连接件1210的头段连接板1201与第二连接件1220的头段连接板1201之间的螺母以及锚栓1100上的锁紧螺母1130均优选采用本说明书提供的具有可拧断结构的螺母。而图17所示的连接结构中的锁紧装置可以采用本说明书中提供的任意一种锁紧装置。

图18-20示出了本申请的一种螺母1300，该螺母能够但不限于用于本申请的建筑机电安装支吊架系统的相关结构中。如图18-20所示，该螺母包括螺纹孔1310和围绕该螺纹孔1310的壁1320，与螺纹孔1310轴向上的其中一段所对应的壁1320被设计为当在与该螺母适配的螺杆上紧固该螺母的过程中施加在该螺母上的扭矩达到预设值时发生断裂从而使该螺母分断为彼此独立的前部与后部的可拧断结构1330，可拧断结构1330在该螺母分断后成为不妨碍后部继续沿原紧固方向转动从而使前部与后部之间在螺杆上轴向对压的已拧断结构。在与螺母适配的螺杆上紧固螺母的过程中旋转螺母使其沿螺杆的轴向运动，为了通过螺母的轴向运动使螺母的一端压紧被紧固件，需要逐渐增大施加在该螺母上的扭矩，当施加在该螺母上的扭矩达到预设值时，该螺母将在可拧断结构1330处分断为彼此独立的前部与后部，这时前部与被紧固件接触并轴向压紧被紧固件；为了防止前部发生松动，需继续转动后部，由于已拧断结构的存在而不会妨碍后部继续沿原紧固方向转动(“不会妨碍”是指实质上的不妨碍)，因此后部将继续随着转动而逐渐靠近前部，最后与前部之间在螺杆上轴向对压，进而消除前部的螺纹以及后部的螺纹分别与螺杆上螺纹之间的间隙，起到防止螺母松动的作用。可见，上述螺母通过设置可拧断结构1330的拧断扭矩预设值可方便使螺母达到预设的紧固效果，并且，对已拧断结构的要求可进一步实现螺母的防松动。

该螺母上用于构成前部的部分的形状和构造与用于构成后部的部分的形状和构造最好以左右对称方式的呈现于可拧断结构1330的两侧，这样将不必区分螺母的前后方向，方便螺母的使用。可拧断结构1330可至少通过对用于形成该可拧断结构的壁1320的壁厚进行减薄化而形成，比如：通过在螺母的外柱面上沿螺母的周向设置用于对壁厚进行减薄的环形凹槽1331来形成可拧断结构1330；而为了形成该环形凹槽1331，一种较为简便的方法是在机床上用一球刀在螺母的外柱面上直接铣出环形凹槽1331，这时，环形凹槽1331横截面的轮廓将是一个凹形的光滑曲线。可拧断结构1330还可至少通过对用于形成该可拧断结构的壁1320的局部进行通孔化而形成，比如：可拧断结构包括由通孔化后留下的壁所构成的沿螺母的一周均匀间隔设置的2-4个连接颈1332，相邻的连接颈1332之间为狭长的圆弧形通槽1333，且该通槽1333具有能够确保在该螺母分断后且在前部与后部之间在螺杆上轴向对压前，断裂的连接颈1332之间不发生周向碰撞的宽度，从而避免断裂的连接颈1332之间发生周向碰撞而妨碍后部继续沿原紧固方向转动。通常，通槽1333的宽度为0.05-1.5mm。

在该螺母的一个实施例中，可拧断结构1330是通过在螺母上同时设置所述环形凹槽1331以及连接颈1332形成的。此外，该实施例中，通过在螺母侧面进行线切割加工(线切割加工金属线与螺母的中心轴线是垂直的)而在螺母侧面上形成对称设置于螺母的中心轴线两侧的两条通槽1333，而这两条通槽1333之间则为同样是对称设置于螺母的中心轴线两侧的两个连接颈1332。这种方式，不仅比较容易加工出通槽1333和连接颈1332，同时形成的两个连接颈1332能够均匀的分配可拧断结构1330所承受的扭矩，此外该螺母分断后使后部能够继续转动的角度接近180°，这样可以比较灵活的设计通槽1333的宽度以及螺母螺纹的参数。在上述实施例中，连接颈1332上面对通槽的侧壁上还设置有槽形切口，以便精确控制连接颈1332上的断裂位置。槽形切口最好设置在连接颈1332的中间部位。

图21-22分别示出了本申请的两种锚栓1100。如图21-22所示，这两种锚栓均包括锚固部1110、螺杆部1120和锁紧螺母1130，所述锁紧螺母1130与螺杆部1120适配，并且，该锁紧螺母1130采用了本申请上述任意一种设置有可拧断结构1330的螺母。图21-22所示的两种锚栓区别在于锚固部1110的锚固方式不同：其中一种锚固部1110采用膨胀型锚固结构，而另一种则采用了扩孔型锚固结构。当然，膨胀型锚固结构和扩孔型锚固结构仅仅是锚固部1110可以采用的两种常见的锚固方式而已，锚固部1110也可以采用其他的锚固方式。另外，通常而言，锚栓1100使用时还在螺杆部1120上安装有垫圈1140。

图23为本申请一种建筑机电安装支吊架系统的结构示意图。如图23所示，该系统使用时悬吊在一顶面上，并包括：前侧纵梁1500，由槽钢构成，该前侧纵梁上端用于与所述顶面连接；后侧纵梁1600，由槽钢构成，该后侧纵梁上端用于与所述顶面连接；底部横梁1700，由槽钢构成并连接在前侧纵梁下端与后侧纵梁下端之间；前侧斜拉装置1800，设置于前侧纵梁1500的前侧并施加给前侧纵梁1500向前上方的拉力，该前侧斜拉装置1800的上端用于与所述顶面连接，下端用于与前侧纵梁1500下端连接；后侧斜拉装置1900，设置于后侧纵梁1600的后侧并施加给后侧纵梁1600向后上方的拉力，该后侧斜拉装置1900的上端用于与所述顶面连接，下端用于与后侧纵梁1600下端连接；左前侧斜拉装置2000，设置于前侧纵梁1500的左侧并施加给底部横梁1700前端向左上方的拉力，该左前侧斜拉装置2000的上端用于与所述顶面连接，下端用于与底部横梁1700前端连接；左后侧斜拉装置2100，设置于后侧纵梁1600的左侧并施加给底部横梁1700后端向左上方的拉力，该左后侧斜拉装置2100的上端用于与所述顶面连接，下端用于与底部横梁1700后端连接；右前侧斜拉装置2200，设置于前侧纵梁1500的右侧并施加给底部横梁1700前端向右上方的拉力，该右前侧斜拉装置2200的上端用于与所述顶面连接，下端用于与底部横梁1700前端连接；以及右后侧斜拉装置2300，设置于后侧纵梁1600的右侧并施加给底部横梁1700后端向右上方的拉力，该右后侧斜拉装置2300的上端用于与所述顶面连接，下端用于与底部横梁1700后端连接。上述系统由于设置了前侧斜拉装置1800、后侧斜拉装置1900、左前侧斜拉装置2000等斜拉装置，提高了结构稳定性，增强了建筑机电安装支吊架系统整体抗震性能。

进一步的，所述前侧斜拉装置、后侧斜拉装置、左前侧斜拉装置、左后侧斜拉装置、右前侧斜拉装置、右后侧斜拉装置采用了相同的结构，即斜拉装置包括斜拉件2410、位于斜拉件上端的连接件2420和位于斜拉件下端的连接件2430，位于斜拉件上端的连接件分别与对应的锚栓1100以及该斜拉件上端连接，位于斜拉件下端的连接件分别与对应的槽钢以及该斜拉件下端连接。图24示出了各斜拉装置中位于其斜拉件上端的连接件2420的一个实施例的具体结构；图25示出了各斜拉装置中位于斜拉件上端的连接件2420的另一个实施例的具体结构；图26－27示出了前侧斜拉装置和后侧斜拉装置中位于斜拉件下端的连接件2430的一个实施例的具体结构；图28－29示出了前侧斜拉装置和后侧斜拉装置中位于斜拉件下端的连接件2430的一个实施例的具体结构；图30示出了左前侧斜拉装置、左后侧斜拉装置、右前侧斜拉装置以及右后侧斜拉装置中位于斜拉件下端的连接件2430的一个实施例的具体结构。

如图24所示，该实施例的连接件2420包括支座2421、U形板2422和转轴2423；其中，所述支座包括一对侧板和位于所述的一对侧板下方并连接在所述的一对侧板之间的底板，所述的一对侧板上分别设置有相互对应的转轴安装孔，所述底板上设置有两个用于安装锚栓1100的底板连接孔，这两个用于安装锚栓1100的底板连接孔分布于转轴的两侧；所述U形板的两侧分别与所述一对侧板中对应的侧板通过转轴2423活动连接，该U形板的底面上设置斜拉件连接孔。如图25所示，该实施例的连接件2420与图24所示连接件的区别仅在于：图25的连接件2420中，底板上仅设置有一个底板连接孔，该底板连接孔位于转轴的一侧。图24-25所示的连接件实现了各斜拉装置的锚栓1100与斜拉件之间的连接，进而可通过锚栓将斜拉件的一端固定在一顶面上。斜拉件可以采用螺杆或钢缆，螺杆或钢缆的端部穿入U形板上的斜拉件连接孔后可与直径大于斜拉件连接孔的限位部件(如限位螺母)连接，以便将斜拉件的一端与U形板连接。图24-25所示的连接件中的锚栓优选采用图21-22所示的锚栓。

如图26-27所示，该实施例的连接件2430包括：连接板2431，具有上侧边、下侧边、左侧边和右侧边，上侧边与下侧边相对设置，左侧边与右侧边相对设置，该连接板上还设置有用于安装将连接板连接在一槽钢600上的锁紧装置的通孔2438；分别设置于上侧边与下侧边上的一对槽钢内定位卡扣2432，所述一对槽钢内定位卡扣用于从内向外抵住与该连接板连接的槽钢的外侧开口的相对两侧板的内侧面；分别设置于左侧边与右侧边上的一对槽钢外定位卡扣2433，所述一对槽钢外定位卡扣用于分别从外向内夹持住与该连接板连接的槽钢的外侧开口的相对两侧板的外侧面；分别设置于连接板左侧边与右侧边上的一对侧板2434，所述一对侧板上设置有彼此对应的转轴安装孔；以及通过转轴2435铰接在所述一对侧板上的U形板2436，该U形板的两侧分别与所述一对侧板中对应的侧板通过转轴2435连接，该U形板的底面上设置有斜拉件连接孔2437；所述通孔2438为两个且均位于转轴的同一侧，所述连接板、一对槽钢内定位卡扣、一对左侧板以及一对右侧板通过在同一钢板上冲压成型。如图28-29所示，该实施例的连接件2430与图26-27所示连接件的区别仅在于：图28-29的连接件2430中，两个通孔2438对称分布于转轴2435的两侧，且一对槽钢外定位卡扣2433在所述一对侧板2434处被截断为不连续的两段。图26-29所示的连接件2430实现了前侧斜拉装置的斜拉件与前侧纵梁的槽钢之间、后侧斜拉装置的斜拉件与后侧纵梁的槽钢之间的连接。其中，斜拉件可以采用螺杆或钢缆，螺杆或钢缆的端部穿入U形板2436上的斜拉件连接孔2437后可与直径大于斜拉件连接孔的限位部件(如限位螺母)连接，以便将斜拉件的一端与U形板连接。而用于连接连接板2431与对应槽钢的锁紧装置，可以采用本说明书中提供的任意一种锁紧装置，此时，槽钢也应具有相应的结构，即槽钢的左侧板的翼缘以及右侧板的翼缘分别向内折回形成左右对称的一对内翻边，所述一对内翻边的端面上均设有定位齿条。关于通过锁紧装置将连接板2431与对应槽钢进行连接的具体方式以及槽钢内定位卡扣2432和槽钢外定位卡扣2433的作用，可以从本说明书前面的部分中获得。

如图30所示，该实施例的连接件2430包括：连接板2431，该连接板具有前侧边、后侧边，所述前侧边与后侧边相对设置，该连接板上还设置有用于安装将连接板连接在一槽钢上的锁紧装置的通孔；分别设置于前侧边与后侧边上的一对槽钢内定位卡扣2432，所述一对槽钢内定位卡扣用于从内向外抵住与该连接板连接的槽钢的外侧开口的相对两侧板的内侧面；分别设置于前侧边与后侧边上的一对左侧板2434a，所述一对左侧板上设置有彼此对应的左转轴安装孔，且所述一对左侧板位于一对槽钢内定位卡扣的左侧；分别设置于前侧边与后侧边上的一对右侧板2434b，所述一对右侧板上设置有彼此对应的右转轴安装孔，且所述一对右侧板位于一对槽钢内定位卡扣的右侧；以及通过左转轴2435a铰接在所述一对左侧板上的左U形板2436a，该左U形板的两侧分别与所述一对左侧板中对应的侧板通过左转轴连接，该左U形板的底面上设置有斜拉件连接孔2437a；通过右转轴2435b铰接在所述一对右侧板上的右U形板2436b，该右U形板的两侧分别与所述一对右侧板中对应的侧板通过右转轴连接，该右U形板的底面上设置有斜拉件连接孔2437b。其中，与左U形板的斜拉件连接孔连接的斜拉件以及与右U形板的斜拉件连接孔连接的斜拉件可以分别采用螺杆或钢缆；螺杆或钢缆的端部穿入对应斜拉件连接孔后可与直径大于斜拉件连接孔的限位部件连接。此外，所述连接板、一对槽钢内定位卡扣、一对左侧板以及一对右侧板可通过在同一钢板上冲压成型。用于连接连接板2431与对应槽钢的锁紧装置可以采用本说明书中提供的任意一种锁紧装置，此时，槽钢也应具有相应的结构。

在图23所示建筑机电安装支吊架系统的一个实施例中，前侧纵梁和后侧纵梁的槽钢均采用了两侧开口位于前后方向上的H型槽钢601，该H型槽钢的两侧开口的左侧板的翼缘以及右侧板的翼缘分别向内折回形成左右对称的一对内翻边，所述一对内翻边的端面上均设有定位齿条，而前侧斜拉装置和后侧斜拉装置分别通过图28-29所示的连接件2430与对应H型槽钢连接；底部横梁的槽钢则采用开口向上的U型槽钢602，U型槽钢的开口的左侧板的翼缘以及右侧板的翼缘分别向内折回形成左右对称的一对内翻边，所述一对内翻边的端面上均设有定位齿条，而左前侧斜拉装置和右前侧斜拉装置通过同一个图30所示的连接件2430与U型槽钢连接，其中左前侧斜拉装置的斜拉件与左U形板的斜拉件连接孔连接，右前侧斜拉装置的斜拉件与右U形板的斜拉件连接孔连接；左后侧斜拉装置和右后侧斜拉装置同样通过一个图30所示的连接件2430与U型槽钢连接；上述H型槽钢与U型槽钢之间则可通过图10所示的连接件连接，但优选通过图31所示的连接件2600或图32所示的连接件2600连接。

如图31-32所示，连接件2600包括：第一连接板2610，位于第一平面上，并具有第一连接板上侧边、第一连接板下侧边、第一连接板左侧边和第一连接板右侧边，第一连接板上侧边与第一连接板下侧边相对设置，第一连接板左侧边与第一连接板右侧边相对设置，且第一连接板上还设置有第一连接孔2611；第二连接板2620，位于与第一平面相垂直的第二平面上，并具有第二连接板前侧边、第二连接板后侧边、第二连接板左侧边和第二连接板右侧边，第二连接板前侧边与第一连接板下侧边相连并分别与第一连接板上侧边、第二连接板后侧边相对设置，第二连接板左侧边与第二连接板右侧边相对设置，且第二连接板上还设置有第二连接孔2621；以及分别设置于第一连接板上侧边与第二连接板后侧边上的一对槽钢内定位卡扣2630，所述一对槽钢内定位卡扣中的其中一个槽钢内定位卡扣用于从内向外抵住与第一平面平行并连接在第一连接板上的槽钢(对于上述实施例而言，即前侧纵梁或后侧纵梁的H型槽钢601)的相对两侧板的内侧面，另一个槽钢内定位卡扣用于从内向外抵住与第二平面平行并连接在第二连接板上的槽钢(对于上述实施例而言，即底部横梁的U型槽钢602)的相对两侧板的内侧面；以及分别设置于第一连接板左侧边与第一连接板右侧边上的一对第一槽钢外定位卡扣2640，用于分别从外向内夹持住与第一平面平行并连接在第一连接板上的槽钢的相对两侧板的外侧面；和分别设置于第二连接板左侧边与第二连接板右侧边上的一对第二槽钢外定位卡扣2650，用于分别从外向内夹持住与第二平面平行并连接在第二连接板上的槽钢的相对两侧板的外侧面。该连接件2600可以通过本说明书提供的任意一种锁紧装置与槽钢连接(例如参考图10中连接件与槽钢的连接方式)。由于连接件2600上设有一对槽钢内定位卡扣2630、一对第一槽钢外定位卡扣2640以及一对第二槽钢外定位卡扣2650，提高了连接件2600与槽钢之间的连接稳定性，同时也增强了槽钢的抗变形能力，提升了抗震性。优选的，所述第一连接孔与第二连接孔均为形状大小相同且长度大于宽度的条形孔；其中，所述第一连接孔的长度方向与所述第二平面相垂直，所述第二连接孔的长度方向与所述第一平面相垂直。优选的，所述第一连接板上沿第一连接孔的长度方向间隔设置有两个第一连接孔；所述第二连接板上沿第二连接孔的长度方向间隔设置有两个第二连接孔(如图32所示)。

图31-32所示的连接件2600可整体通过钢板冲压而成；在此基础上，为了进一步提高连接件2600整体强度，在第一连接板下侧边与第二连接板前侧边之间的弯折区域的左右两侧分别设置有左连接板2661和右连接板2662，所述左连接板与所述弯折区域的左侧之间设置有左让位口2671，所述右连接板与所述弯折区域的右侧之间设置有右让位口，所述左连接板2661与位于第一连接板左侧边上的槽钢外定位卡扣和位于第二连接板左侧边上的槽钢外定位卡扣一体成型，所述右连接板2662与位于第一连接板右侧边上的槽钢外定位卡扣和位于第二连接板右侧边上的槽钢外定位卡扣一体成型。由于通过左连接板2661将位于第一连接板左侧边上的槽钢外定位卡扣与位于第二连接板左侧边上的槽钢外定位卡扣连接成一体，通过右连接板2662将位于第一连接板右侧边上的槽钢外定位卡扣与位于第二连接板右侧边上的槽钢外定位卡扣连接成一体，可防止第一连接板与第二连接板之间的夹角在外力作用下变形；设置左让位口2671和右让位口，避免了对钢板弯折形成相互垂直的第一连接板和第二连接板的过程与对钢板弯折形成左连接板2661和右连接板2662的过程之间所存在的材料成型的障碍。

图23所示的建筑机电安装支吊架系统的底部横梁1700用于承载多根圆管，这些圆管分别通过图33-34的夹持件2700固定于底部横梁1700上。此外，前侧纵梁与后侧纵梁之间位于底部横梁的上方还连接有附加横梁2500，以便进一步提高建筑机电安装支吊架系统的整体刚性并利用附加横梁2500安装更多的设施。在建筑机电安装支吊架系统的一个实施例中，底部横梁的上方间隔设置有两条附加横梁2500，各附加横梁2500均采用了与前侧纵梁或后侧纵梁相同的H型槽钢或与底部横梁相同的U型槽钢，且各附加横梁2500的两端分别通过图31所示的连接件2600或图32所示的连接件2600与前侧纵梁以及后侧纵梁连接，两条附加横梁2500之间固定有矩形的通风管道。该实施例的建筑机电安装支吊架系统中的各个H型槽钢、U型槽钢均设置了上述翻边孔640，另外还可安装本说明书中提供的槽钢强化结构。

如图33-34所示，所述夹持件2700包括前夹持片2710、后夹持片2720和用于将前夹持片的头部与后夹持片的头部之间可拆卸连接的连接件2730，所述前夹持片的尾部以及后夹持片的尾部均设置有长度大于宽度的条形凸肩2740，该凸肩2740的顶面上靠近该凸肩长度方向的两端分别设置有一条沿该凸肩宽度方向延伸的定位齿槽2741。该夹持件2700使用时，其定位齿槽2741分别与底部横梁1700的U型槽钢上一对内翻边上的各定位齿条对应啮合，而被夹持的圆管则被夹持于由底部横梁1700的U型槽钢顶部、前夹持片和后夹持片所形成的夹持区域。由于夹持件2700的各定位齿槽2741与底部横梁1700的U型槽钢上的各定位齿条对应啮合，提高了夹持件2700在底部横梁1700上的连接牢固度，增强了夹持抗震效果。进一步的，所述凸肩是通过在对应的尾部的两侧开设通槽从而使该尾部的形状呈工字形而形成的。进一步的，所述凸肩的顶面全部加工为定位齿槽。进一步的，沿所述凸肩的长度并从凸肩外向凸肩内的方向，各定位齿槽以逐渐靠近凸肩的底面的方式倾斜设置。而作为夹持件2700中连接件2730的一种具体结构，所述前夹持片的头部和夹持片的头部分别设置有相互对应的连接孔，所述连接件2730包括螺栓2731和螺母2732，该螺栓的螺杆穿过所述相互对应的连接孔后与螺母适配连接；其中，螺母可采用本说明书中提供的具有可拧断结构的螺母。

图23所示的建筑机电安装支吊架系统中的前侧纵梁的槽钢与底部横梁的槽钢之间以及后侧纵梁的槽钢与底部横梁的槽钢之间均相互垂直，可采用图10所示的连接件、图31所示的连接件或图32所示的连接件进行连接。但是，某些情况下，建筑机电安装支吊架系统中的槽钢与槽钢之间连接的方向或角度较为特殊，这时，上述连接件将难以实现槽钢与槽钢之间的连接。为此，本申请还提供了图35-38所示的连接件1210以及连接装置2800。如图35-38所示，连接件1210包括对一钢板的不同部位分别进行弯折加工后形成的依次连接且分别位于不同平面上的头段连接板1201、中段连接板1202和尾段连接板1203，所述头段连接板和尾段连接板上分别设置有连接孔，所述尾段连接板具有一对相互平行的对边和一条连接在所述一对相互平行的对边之间并与这对相互平行的对边垂直的邻边；该连接件包括分别设置于所述一对相互平行的对边上的一对槽钢外定位卡扣1211以及设置于所述邻边上的槽钢内定位卡扣1212；所述的一对槽钢外定位卡扣用于分别从外向内夹持住与尾段连接板平行并连接在该尾段连接板上的槽钢的相对两侧板的外侧面，所述槽钢内定位卡扣用于从内向外抵住所述槽钢的相对两侧板的内侧面。优选的，所述头段连接板、中段连接板和尾段连接板是通过对所述钢板的两个不同部位分别进行弯折加工后形成的；所述中段连接板分别直接与头段连接板和尾段连接板连接。进一步的，连接件1210整体通过钢板冲压而成。优选的，连接件1210中，所述尾段连接板上的连接孔为长度大于宽度的条形孔；该条形孔的长度方向与所述一对相互平行的对边的方向一致。优选的，连接件1210中，所述尾段连接板上沿所述一对相互平行的对边的方向间隔设置有两个连接孔。如图35-38所示的连接装置2800，包括两个上述连接件1210，这两个连接件的头段连接板之间通过螺栓和螺母连接，所述螺栓的螺杆穿过这两个连接件的头段连接板上的连接孔后与螺母适配连接。所述螺母可以采用本说明书中提供的带有可拧断结构的螺母。如图36所示的连接结构，包括使用上述连接装置2800连接的两条槽钢600，每条槽钢分别通过锁紧装置与所述连接装置的两个尾段连接板中的相对应者连接，每个锁紧装置与对应的尾段连接板上的连接孔匹配；所述连接装置的两个尾段连接板上的一对槽钢外定位卡扣分别从外向内夹持住对应槽钢的相对两侧板的外侧面，所述连接装置中的两个尾段连接板上的槽钢内定位卡扣分别从内向外抵住对应槽钢的相对两侧板的内侧面。上述锁紧装置可以采用本说明书中提供的任意一种锁紧装置，此时，槽钢也应具有相应的结构。上述连接件1210以及连接装置2800可用于对连接的方向或角度有特殊要求的槽钢与槽钢之间的连接；且由于槽钢外定位卡扣和槽钢内定位卡扣的设置，提高了槽钢抗震性能。

图39中示出了一种在图8-9的槽钢强化结构的基础上改进的槽钢强化结构。图39的槽钢强化结构在图8-9的槽钢强化结构的基础上，具体改进了槽钢强化部件701，即将槽钢强化部件701上由一对槽钢外定位卡扣720以及一对槽钢内定位卡扣730所组成的定位卡扣族设计为以垂直于中心板710并经过中心板的几何中心的直线为旋转轴、旋转角为90°的旋转对称结构。这样，就使得定位卡扣族中的各个定位卡扣既可以作为槽钢内定位卡扣又可以作为槽钢外定位卡扣，方便了槽钢强化部件的安装。而为了使用本说明书提供的锁紧装置(可以是图4-5所示的锁紧装置、图9所示的锁紧装置或图40所示的锁紧装置)来安装槽钢强化部件，所述中心板的几何中心上设有通孔，该通孔优选为圆孔。

图40则示出了一种可用于替代图4-5所示锁紧装置的锁紧装置3000，该锁紧装置3000包括带有螺杆3110的螺纹连接件3100，螺杆3110的上端设置有与该螺杆适配连接的螺母3200，下端设置有与该螺杆为一体且长度大于宽度的条形凸肩3120，该凸肩的顶面上靠近该凸肩长度方向的两端分别设置有一条沿该凸肩宽度方向延伸的定位齿槽3121。进一步的，所述螺杆上位于凸肩与螺母之间套装有压盘3300。上述锁紧装置3000中的凸肩3120与图4-5所示锁紧装置中的螺母200作用相同，但由于凸肩3120与螺杆3110一体，凸肩3120无需再通过携转件转动，故锁紧装置3000可省去携转件，结构更加简单。

以上对本申请的有关内容进行了说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本申请。基于本申请的上述内容，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。