单向阀及应用该单向阀的投放系统的制作方法

本实用新型涉及一种单向阀及应用该单向阀的投放系统，属于洗衣机技术领域。

背景技术：

在现有的洗衣机自动投放系统中，抽液泵通过单向阀与储液腔相连，当储液盒被抽出时，单向阀可阻断溶液从储液腔溢出。

现有技术所使用的单向阀，其阀芯与阀塞的密封结构为线面接触，密封效果不佳，而且，阀芯在阀塞上下移动时，由于阀芯与阀塞之间无导向，移动过程中易使得阀芯倾斜，阀芯在倾斜状态下回复，与对接的弹性阀塞之间会存在较大的间隙，从而起不到单向密封的效果，导致液体溢出泄露。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种单向阀及应用该单向阀的投放系统，避免阀芯在回复过程中产生偏移，导致密封不严。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种单向阀，包括阀芯、阀塞及复位件，

所述阀塞为中空环形结构，具有用于容置阀芯并使阀芯沿其中心线上下移动的内腔体；

所述阀芯包括密封端部、尾杆以及沿尾杆周向布置的导向部，所述尾杆及其上的导向部可上下移动地设在阀塞的内腔体中，所述导向部的外周与阀塞的内腔体之间具有间隙，所述阀芯的密封端部与所述复位件固定连接，所述复位件用于常推动所述阀芯以使所述密封端部与所述阀塞配合保持密封。

进一步，所述导向部为沿尾杆周向布置的凸台，所述凸台与所述内腔体配合的侧面为外圆面。

进一步，凸台沿阀芯轴向的尺寸大于阀芯在打开状态与关闭状态之间转换时上下移动的移动量。

进一步，所述阀塞通过其上的内腔体套在所述阀芯的尾杆上，并且，所述密封端部靠近导向部的一端设有用于与阀塞配合保持密封的密封面，所述阀塞的对应位置处设置有配合面，所述密封面与所述配合面之间为面面接触。

进一步，所述密封端部的密封面与所述阀塞的配合面为半径相同的球面。

进一步，所述密封端部的密封面与所述阀塞的配合面为相互平行的锥面。

进一步，所述阀芯的密封端部包括内圈部及套设在内圈部外侧的外圈部，内圈部和外圈部之间形成环形槽，所述复位件为压簧，压簧位于上述环形槽内，并套装在内圈部的外壁上。

进一步，在内圈部的外壁上设置有防脱结构，该防脱结构为沿外壁向外突起的一圈第一凸筋，压簧一端越过并限位于第一凸筋处。

进一步，所述阀芯的密封端部包括内圈部及套设在内圈部外侧的外圈部，所述内圈部的外壁上设有螺旋形的第一凹槽，所述复位件为压簧，压簧设于所述第一凹槽中以盘绕在内圈部的外壁上。

进一步，所述阀塞的外周上沿其轴向间隔设置第二凸筋和第二凹槽。

本实用新型还提供了一种投放系统，包括出液通道，所述出液通道内安装有所述的单向阀，所述阀塞的外表面与所述出液通道的侧壁过盈配合，所述复位件一端安装在阀芯上，另一端抵接在出液通道的内壁，驱动所述阀芯与阀塞处于常闭状态。

采用了上述技术方案后，本实用新型具有以下有益效果：

1)阀芯在打开状态和关闭状态之间切换时，阀芯在导向部的引导下沿着阀塞的内腔体上下移动，导向部的设置增加了阀芯与阀塞之间的周向约束，使得阀芯在移动过程中不会倾斜，始终保持阀芯的中心轴线与阀塞的中心轴线共线，保证单向阀在关闭状态时，阀芯和阀塞可以紧密接触，避免了液体的泄露，提高单向阀的密封性及有效性。克服了现有技术中由于阀芯倾斜导致阀芯与阀塞之间产生较大的间隙，进而导致的泄漏问题。

2)阀芯的密封端部与阀塞的密封结构为面面接触密封，相比于现有技术的线面接触，面面接触的密封结构的密封性更好，可靠性更强，即使阀芯与阀塞之间出现相对的转动，密封面与配合面在接触后仍能保持密封。

3)密封端部的密封面与阀塞的配合面可以为半径相同的球面，还可以为相互平行的锥面。

附图说明

图1为本实用新型的单向阀的结构分解图；

图2为本实用新型的阀芯的剖视图(密封面为球面)；

图3为本实用新型的阀塞的剖视图；

图4为实用新型的阀芯的剖视图(密封面为锥面)；

图5为实用新型的阀芯与压簧的装配图；

图6为实用新型的投放系统的单向阀处的剖视图(单向阀处于关闭状态)；

图7为实用新型的投放系统的单向阀处的剖视图(单向阀处于打开状态)；

图8为将单向阀应用与投放系统的示意图；

图9为图8的A部局部放大图。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

除非别作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

实施例1：

如图1至图7所示，一种单向阀，包括阀芯2、阀塞1及复位件3，

所述阀塞1为中空环形结构，具有用于容置阀芯2并使阀芯(2)沿其中心线上下移动的内腔体11；内腔体11为柱形，具体地，本实施例1的内腔体为圆柱形，此仅为一种例子，阀塞的内腔体11也可为其他柱形结构或异形结构，内腔体11只要能满足能够使阀芯沿其中心线上下移动即可。

所述阀芯2包括密封端部23、尾杆21以及沿尾杆21周向布置的导向部，所述尾杆 21及其上的导向部可上下移动地设在阀塞1的内腔体11中，导向部为沿尾杆21周向布置的凸台22，本实施例1中，凸台22与内腔体11配合的侧面为外圆面，以与呈圆柱形的内腔体11配合。凸台22的外周与阀塞1的内腔体11之间具有间隙，具体来说，凸台22的所述外圆面的外径较所述阀塞的内腔体11的内径小0.2mm-1mm，实际中，可根据实际需要调整该间隙的大小。所述阀芯2的密封端部23与所述复位件3固定连接，所述复位件3用于常推动所述阀芯2以使所述密封端部23与所述阀塞1配合保持密封。

图6示出了单向阀处于关闭状态，图7示出了单向阀处于打开状态。

在复位件3的作用力下，阀塞1与阀芯2的密封端部23紧密接触，整个单向阀处于关闭状态，如图6所示。当有外力下压阀芯2时，阀芯2向下移动，密封端部23与阀塞1脱离，如图7所示，单向阀处于打开状态，液体经密封端部23与阀塞1之间的开口、导向部与内腔体11之间的间隙注向外部。阀芯2在打开状态和关闭状态之间切换时，阀芯1在导向部的引导下沿着阀塞1的内腔体11上下移动，导向部的设置增加了阀芯2与阀塞1之间的周向约束，使得阀芯2在移动过程中不会倾斜，始终保持阀芯的中心轴线与阀塞的中心轴线共线，保证单向阀在关闭状态时，阀芯和阀塞可以紧密接触，避免了液体的泄露，提高单向阀的密封性及有效性。克服了现有技术中由于阀芯倾斜导致阀芯与阀塞之间产生较大的间隙，进而导致的泄漏问题。

为了防止凸台22在阀芯2相对阀塞1移动时从内腔体11中脱出，凸台22沿阀芯轴向的尺寸大于阀芯2在打开状态与关闭状态之间转换时上下移动的移动量，当阀芯受压向下移动至最大位置，此时凸台22的一部分伸出内腔体11，但仍有一部分位于内腔体11中，保证阀芯2在复位件3的作用下复位时，凸台22能顺利回复至内腔体11中，阀芯2的密封端部23回复至与阀塞保持密封。

现有技术中，阀塞与阀芯的密封结构为线面接触，所能达到的密封效果不佳，接触面稍有分离，即会产生泄露。本实施例1中，所述阀塞1通过其上的内腔体11套在所述阀芯2的尾杆21上，并且，所述密封端部23靠近导向部的一端的外周上设有用于与阀塞1配合保持密封的密封面4，所述阀塞1的对应位置处设置有配合面5，所述密封面4与所述配合面5之间为面面接触。相比于现有技术的线面接触，面面接触的密封结构的密封性更好，可靠性更强，即使阀芯与阀塞之间出现相对的转动，密封面与配合面在接触后仍能保持密封。

图2、图4示出了密封端部23的密封面4与阀塞1的配合面的两种可选方案。

如图2、图3所示，所述密封端部23的密封面4与所述阀塞1的配合面5为半径相同的球面。具体地，阀塞1的配合面5为球面倒角结构，阀芯2的密封端部23的密封面4为半径相同的球面倒角结构。如图4所示，所述密封端部23的密封面4与所述阀塞1的配合面5还可以为相互平行的锥面。具体地，阀塞1的配合面5与阀芯2的密封端部23的密封面4为相互平行的平面倒角结构。为使阀芯与阀塞保持良好密封的关键在于密封面与配合面之间采用面面接触的方式，本实施例所举例的半径相同的球面或相互平行的锥面仅为优选方案，本领域技术人员还可采取其他形状，以实现二者的面面接触。该类结构使得单向阀在关闭状态时，密封面4与配合面5相抵时两者之间形成面面接触，密封效果好。

实施例2：

在实施例1的基础上，如图2所示，所述阀芯2的密封端部23包括内圈部231及套设在内圈部231外侧的外圈部232，内圈部231和外圈部232之间形成环形槽233，所述复位件3为压簧，压簧位于上述环形槽233内，并套装在内圈部231的外壁上。密封面4设置在外圈部232的靠近凸台22的一端外侧。

在内圈部231的外壁上设置有防脱结构，该防脱结构为沿外壁向外突起的一圈第一凸筋234，压簧一端越过并限位于第一凸筋234处，使压簧不易脱落。

如图3所示，所述阀塞1的外周上沿其轴向间隔设置第二凸筋13和第二凹槽12，第二凸筋13和第二凹槽12的目的在于当阀塞受到外力时可减缓冲击，提高阀塞的寿命。

在上述单向阀的基础上，如图6至图9所示，一种投放系统，包括出液通道6，所述出液通道6内安装有所述的单向阀，所述阀塞1的外表面与所述出液通道6的侧壁过盈配合，所述复位件3一端安装在阀芯2上，另一端抵接在出液通道6的内壁，驱动所述阀芯2与阀塞1处于常闭状态。复位件3以常驱动阀芯2与阀塞1相抵，当需要单向阀打开时，外来施力在阀芯2上，压缩复位件3，使得阀芯2与阀塞1分离，单向阀打开。

实施例3：

在实施例1的基础上，如图5所示，所述阀芯2的密封端部23包括内圈部231及套设在内圈部231外侧的外圈部232，所述内圈部231的外壁上设有螺旋形的第一凹槽 235，所述复位件3为压簧，压簧设于所述第一凹槽235中以盘绕在内圈部231的外壁上。

实施例4：

本实施例4与实施例1的区别仅在于内腔体的形状不同，导向部的形状不同。本实施例2中，所述阀塞的内腔体为直棱柱形结构的腔体，即内腔体的每个内侧面均为矩形，同样的，与内腔体配合的导向部的外周面的各个侧面均为与内腔体的对应的内侧面平行的矩形。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。