一种单向阀装置的制作方法

本实用新型属于汽车燃油系统的技术领域，尤其涉及一种用于汽车油箱的单向阀装置。

背景技术：

中国国六排放标准对汽车燃油系统的耐汽油渗透性能有了更严的要求。单向阀上核心部件是单向阀的门，目前的国五排放标准的车上，部分单向阀的门只是塑胶件，没有橡胶密封，这类单向阀只能起到减小反向流量的作用，但是无法密封；另外部分单向阀有橡胶件，但是由于材质问题，这些橡胶件在高、低温或者长时间泡油的情况下会发生老化，从而导致密封性能变差。这两种情况都会导致燃油和油蒸汽渗透到加油管中，在一些极端工况(如事故中加油管破裂)燃油会从该单向阀泄露到油箱外，从而导致严重的事故。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提高一种密封性好的单向阀装置。

本实用新型提供一种单向阀装置，包括作为主体部件的阀体以及固定在阀体上端的阀门，所述阀门包括由塑料制成的支撑部件和由橡胶材料制成的密封部件，所述支撑部件设有多个开孔，所述密封部件设有组装在对应开孔内的多个凸起。

优选地，所述支撑部件和密封部件一体成型。

优选地，所述支撑部件设有呈圆形的支撑部以及位于支撑部内的锁形部，锁形部与阀体组装配合；所述开孔设置在所述支撑部上，多个开孔呈等间距排列。

优选地，开孔上端的孔径大于开孔下端的孔径，凸起上端的直径大于凸起下端的孔径。

优选地，所述密封部件在制造的过程中，所述凸起填充在对应的开孔内。

本实用新型又提供一种单向阀装置，包括主体部件的阀体以及固定在阀体上端的阀门，所述阀门包括均由塑料制成的支撑部件和密封部件，所述支撑部件设有多个凸起，所述密封部件设有组装在对应凸起内的多个开孔。

优选地，所述支撑部件和密封部件一体成型。

优选地，其特征在于：所述支撑部件设有呈圆形的支撑部以及位于支撑部内的锁形部，锁形部与阀体组装配合；所述凸起设置在所述支撑部上，多个凸起呈等间距排列。

优选地，开孔上端的孔径大于开孔下端的孔径，凸起上端的直径大于凸起下端的孔径。

优选地，所述支撑部件在制造的过程中，所述凸起填充在对应的开孔内。

本实用新型单向阀装置，改善阀的密封性，使油箱内部的燃油和燃油蒸汽无法从单向阀渗透到加油管中，在一些极端工况(如事故中加油管破裂)发生时，燃油也会被密封在油箱内。

附图说明

图1所示为本实用单向阀装置的结构示意图；

图2为图1所示单向阀装置的阀门的单独示意图；

图3为图2所示阀门的立体分解示意图；

图4为图2所示阀门的主视图；

图5为图4所示阀门在A-A方向的剖视图；

图6为图5所示的局部放大图。

具体实施方式

本实用新型单向阀装置用于汽车油箱，如图1所示，单向阀装置包括作为主体部件的阀体20以及固定在阀体20上端的阀门10。

如图2至图6所示，阀门10包括组装在一起的支撑部件11和密封部件12，支撑部件11和密封部件12采用二次注塑的方式一体成型。

其中，支撑部件11由塑料材料制成的，具体由尼龙与40％矿物增强型粒子制造而成，其有高强度，耐高低温，耐油腐蚀的特性。

密封部件12采用氟硅橡胶材料制成的，密封部件12与阀体20接触且在保证密封性的同时，具有耐高、低温，耐油腐蚀的特性。

支撑部件11设有呈圆形的支撑部111以及位于支撑部111内的锁形部112，锁形部112与阀体20组装配合。支撑部111上设有等间距排列的多个开孔113，多个开孔113呈圆形排列。

密封部件12上设有组装在对应开孔113内的多个凸起121，每个凸起121组装在一个开孔113内，多个凸起121也是等间距排列。

开孔113和凸起121采用同步硫化工艺，增强支撑部件11和密封部件12之间的粘合力。

开孔113呈凸台状，即：开孔113的上端的孔径大于开孔113下端的孔径；凸起121也成凸台状，即：凸起121的上端的直径大于凸起121下端的孔径。

密封部件12在二次注塑过程中，密封部件12的凸起121可以填充在开孔113内，形成干涉，增强支撑部件11和密封部件12的粘合力。

在其他实施例中，支撑部件11上设有凸起，密封部件12上设有开孔，开孔上端的孔径大于开孔下端的孔径，凸起上端的直径大于凸起下端的孔径；支撑部件11的凸起可以填充在密封部件12的开孔内，形成干涉，增强支撑部件11和密封部件12的粘合力。

本实用新型单向阀装置，改善阀的密封性，使油箱内部的燃油和燃油蒸汽无法从单向阀渗透到加油管中，在一些极端工况(如事故中加油管破裂)发生时，燃油也会被密封在油箱内。

以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本实用新型的保护范围。