一种万向节叉的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种万向节叉。

背景技术：

万向节即万向接头，是实现变角度动力传递的机件， 用于需要改变传动轴线方向的位置，节叉是万向节中不可缺少的组成部分，现如今的节叉可分为锁紧节叉、焊接节叉、铆接节叉和伸缩节叉等，其中锁紧节叉是常用的一种万向节节叉，锁紧节叉的传统结构由U型十字轴连接器和设置在十字轴连接器末端供传动轴连接的连接部组成，由于十字轴连接器和连接部上没有设置限位结构，传动轴在安装的过程中很容易碰撞到十字轴，对十字轴处的装配精度造成影响，甚至可能损坏十字轴。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种可防止装配时的碰撞且具有限位功能的万向节节叉。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种万向节叉，包括节叉本体，所述的节叉本体由连接部及设置于连接部上端两侧的左连接耳和右连接耳组成，所述的左连接耳和右连接耳上分别开设有横向设置的安装孔，所述的连接部开设有竖直设置的花键轴孔，其特征在于， 所述的左连接耳和右连接耳的内壁上分别开设有对称设置的槽孔，所述的槽孔内均设置有限位杆，该限位杆伸处槽孔的前端部均设置有与限位杆相固连的限位挡块，且该限位挡块均位于安装孔的下方，所述的限位杆的侧壁上开设有两个对称设置的限位孔，所述的限位孔内均设置有限位组件，所述的限位组件均由扁圆形的限位凸块和一端与限位凸块相抵触的回位弹簧组成，且回位弹簧的另一端均与相对应限位孔的末端面相抵触，所述限位孔的开口处均设置有防止限位凸块掉落且与限位孔相固连的挡环部，当限位组件卡进槽孔内时，限位杆位于槽孔内的后端部与相对应槽孔的末端面均留有空隙，且限位挡块的水平投影均与花键轴孔相交叉。

在上述的一种万向节叉中，所述的限位挡块与限位杆通过螺纹相连接。

在上述的一种万向节叉中，所述的限位挡块的侧壁上套设有与限位挡块相固连的缓冲套垫。

在上述的一种万向节叉中，所述的限位凸块与回位弹簧相抵触的端面和限位孔的末端面上均设置有固定回位弹簧的固定柱。

与现有技术相比，本万向节叉在左连接耳和右连接耳的内壁上分别开设有对称设置的槽孔，槽孔内均设置有限位杆，限位杆伸处槽孔的前端部均设置有限位挡块，限位杆的侧壁上开设有两个对称设置的限位孔，限位孔内均设置有限位组件。上述结构的设置，使传动轴在与本万向节节叉装配的过程中限制位置，防止传动轴顶撞碰到十字轴，影响装配精度。

附图说明

图1是本万向节叉中的剖视结构示意图。

图2是本万向节叉图1中圆圈A的方大图。

图中，1、节叉本体；2、连接部；3、左连接耳；4、右连接耳；5、安装孔；6、花键轴孔；7、槽孔；8、限位杆；9、限位挡块；10、限位孔；11、限位组件；12、限位凸块；13、回位弹簧；14、挡环部；15、缓冲套垫；16、固定柱。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1、图2所示，本万向节叉，包括节叉本体1，节叉本体1由连接部2及设置于连接部2上端两侧的左连接耳3和右连接耳4组成，左连接耳3和右连接耳4上分别开设有横向设置的安装孔5，连接部2开设有竖直设置的花键轴孔6，左连接耳3和右连接耳4的内壁上分别开设有对称设置的槽孔7，槽孔7内均设置有限位杆8，限位杆8伸处槽孔7的前端部均设置有与限位杆8相固连的限位挡块9，限位挡块9均位于安装孔5的下方，限位杆8的侧壁上开设有两个对称设置的限位孔10，限位孔10内均设置有限位组件11，限位组件11均由扁圆形的限位凸块12和一端与限位凸块12相抵触的回位弹簧13组成，回位弹簧13的另一端均与相对应限位孔10的末端面相抵触，限位孔10的开口处均设置有防止限位凸块12掉落且与限位孔10相固连的挡环部14，当限位组件11卡进槽孔7内时，限位杆8位于槽孔7内的后端部与相对应槽孔7的末端面均留有空隙，且限位挡块9的水平投影均与花键轴孔6相交叉。

作为优选结构，限位挡块9与限位杆8通过螺纹相连接。

进一步细说，为了减少传动轴与限位挡块9碰撞的磨损，限位挡块9的侧壁上套设有与限位挡块9相固连的缓冲套垫15。

进一步细说，为了防止回位弹簧13在压缩时弯曲移动，限位凸块12与回位弹簧13相抵触的端面和限位孔10的末端面上均设置有固定回位弹簧13的固定柱16。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。