液体比例分流装置的制作方法

本实用新型涉及液体流量控制装置技术领域，是一种液体比例分流装置。

背景技术：

在原油集输处理过程中，当采出液体由同一个供液源同时向多个不同的分支目标（沉降罐、加热炉等）输送时，由于目标的高低、容量、分支管线的长短和流阻、压差等不同，会导致对每个分支目标的实际输送量与设计输送量偏差极大，经常出现偏流问题，给原油处理、加热带来诸多不利影响，如沉降罐液位、油水界面不易控制，加热炉负荷不均等问题。采用手动调节控制分线闸阀来调节偏流，现场调节工作量大且很难实现分线均流；而采用有源运行技术（即用截流阀结合流量计，流量计控制闸阀开度，调节控制流量）虽然达到了目的，但存在占地和设备投资过大，耗能运行管理费用高等问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种液体比例分流装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有液体分流操作中存在的手动调节偏流工作量大且效果差，有源运行技术占地和设备投资大，耗能运行管理费用高的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种液体比例分流装置，包括集液壳体、分液壳体、上齿轮、下齿轮和连接轴，集液壳体内设有集液腔，集液壳体上设有与集液腔相通的注液口，集液壳体的右侧沿前后向依次分布有至少两个分液壳体，每个分液壳体内均设有安装腔，安装腔内由上至下依次分布有均能相对其转动的上齿轮和下齿轮，上齿轮和下齿轮啮合在一起，每个上齿轮的中部均设有能与之同步转动的连接轴，所有的连接轴连接在一起且能同步转动，每个分液壳体的左侧均设有能连通集液腔与安装腔的进液口，每个分液壳体的右侧均设有与安装腔相通的出液口。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述每个上齿轮的外侧和下齿轮的外齿廓上均可设有耐磨弹性层。

上述每个安装腔均可呈腰圆形，每个安装腔内的上齿轮均与相应的下齿轮规格一致。

上述分液壳体可包括壳体本体和端盖，壳体本体的前后向前，端盖的开口向后，壳体本体的前侧与端盖的后侧固定安装在一起，壳体本体与端盖共同形成安装腔，连接轴的安装于壳体本体与端盖的对应位置；位于前侧的分液壳体的壳体本体和与之相邻的位于后侧的分液壳体的顶盖固定在一起。

上述所有的连接轴可为一体设置或通过焊接固定在一起或传动连接在一起。

上述每个下齿轮的中部均可设有中心轴，中心轴的两端均安装于相应的分液壳体上。

本实用新型设计合理，构思巧妙，通过集液壳体的设置，可使进入各个进液口的液体保持无差别，通过使所有的连接轴连接在一起且能同步转动，可使所有的上齿轮均能保持相同的转速，基于齿轮流量计的工作原理可知，由此可确保各个分液壳体的出液量能克服各自不同的输出阻力，按照安装于其内的上齿轮和下齿轮的规格比例实现预设比例的分流输出；纯机械机构的设计，可使其不受介质的粘度影响，安装位置与方向不受限制，具有良好的稳定性，还具有分流效果好，精确度高，操作简单，使用方便，生产成本低，体积小，重量轻，便于投放和管理的特点；增设耐磨弹性层不仅可对上齿轮和下齿轮形成保护，延长其使用寿命，还可提高其防砂卡的能力，有效避免因液体中含有的固定颗粒而出现卡顿或影响精度。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视剖视结构示意图。

附图2为附图1的俯视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为集液壳体，2为上齿轮，3为下齿轮，4为连接轴，5为集液腔，6为进液口，7为出液口，8为耐磨弹性层，9为壳体本体，10为端盖，11为中心轴,12为注液口。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2所示，该液体比例分流装置包括集液壳体1、分液壳体、上齿轮2、下齿轮3和连接轴4，集液壳体1内设有集液腔5，集液壳体1上设有与集液腔5相通的注液口12，集液壳体1的右侧沿前后向依次分布有至少两个分液壳体，每个分液壳体内均设有安装腔，安装腔内由上至下依次分布有均能相对其转动的上齿轮2和下齿轮3，上齿轮2和下齿轮3啮合在一起，每个上齿轮2的中部均设有能与之同步转动的连接轴4，所有的连接轴4连接在一起且能同步转动，每个分液壳体的左侧均设有能连通集液腔5与安装腔的进液口6，每个分液壳体的右侧均设有与安装腔相通的出液口7。

使用过程中，可将液体通过注液口12注入集液腔5内，每个分液壳体与位于其内侧的上齿轮2和下齿轮3共同相当于一个齿轮流量计，注入集液腔5内的液体将通过各个进液口6进入相应的分液壳体内，从而推动相应分液壳体内的上齿轮2和下齿轮3同步转动，其中上齿轮2沿顺时针方向旋转，下齿轮3沿逆时针方向旋转，此时，分液壳体与相应的上齿轮2和下齿轮3构成了等容积恒量室，将每个分液壳体内上齿轮2转动一周能从其出液口7排出的液体总量称为对应分液壳体的出液量，出液量取决于上齿轮2的转速和上齿轮2与下齿轮3的自身参数；本申请通过使所有的连接轴4连接在一起且能同步转动，可使所有的上齿轮2均能保持相同的转速，此时各个分液壳体的出液量将为恒定值（上齿轮2与下齿轮3的自身参数不变）；由此可通过本实用新型使得各个分液壳体的出液量能克服各自不同的输出阻力，按照安装于其内的上齿轮2和下齿轮3的规格比例实现预设比例的分流输出；同理，本申请也可用于反向作业，即将液体的流动方向和上齿轮2与下齿轮3的转动方向均反向，由此可实现多种不同液体按预设比例在集液腔5内混合。本实用新型设计合理，构思巧妙，通过集液壳体1的设置，可使进入各个进液口6的液体保持无差别，通过使所有的连接轴4连接在一起且能同步转动，可使所有的上齿轮2均能保持相同的转速，基于齿轮流量计的工作原理可知，由此可确保各个分液壳体的出液量能克服各自不同的输出阻力，按照安装于其内的上齿轮2和下齿轮3的规格比例实现预设比例的分流输出；纯机械机构的设计，可使其不受介质的粘度影响，安装位置与方向不受限制，具有良好的稳定性，还具有分流效果好，精确度高，操作简单，使用方便，生产成本低，体积小，重量轻，便于投放和管理的特点。根据需求，上齿轮2和下齿轮3与对应的安装腔可呈间隙配合，由此可使本实用新型具有良好的分流精度；用于本实用新型的液体介质适用于粘度较大的介质，由此可减少从齿轮和计量空间隙中的泄漏，使其保持良好的分流精度。

可根据实际需要，对上述液体比例分流装置作进一步优化或/和改进：

如附图1、2所示，每个上齿轮2的外侧和下齿轮3的外齿廓上均设有耐磨弹性层8。根据需求，耐磨弹性层8可采用现有公知技术，如采用各种树脂、弹性体等配制的耐磨涂层胶通过涂覆形成于每个上齿轮2的外侧和下齿轮3的外齿廓上，或可为在上齿轮2的外侧和下齿轮3的外齿廓上附着有硬质橡胶层。由此可使上齿轮2和下齿轮3在咬合面上均设有耐磨弹性层8，在上齿轮2和下齿轮3咬合时，由于接触面积大，耐磨弹性层8不会产生显著形变，即不会导致流量失准，当咬合面之间有固体颗粒时（液体中通常含有一定量的固体颗粒（如砂子等），会导致刚性齿合出现卡顿停转），由于固体颗粒与轮齿接触面积较小，使得压力压强较大，此时会引起弹性涂层凹陷形变而不会引起齿轮卡顿停转，由此可使液体中所含粒径稍大的固体颗粒顺利通过，解决了液体中所含1mm以下级固体颗粒卡顿问题，能提高本实用新型防砂卡的能力。

如附图1、2所示，每个安装腔均呈腰圆形，每个安装腔内的上齿轮2均与相应的下齿轮3规格一致。由此可便于安装腔的加工，且使上齿轮2和下齿轮3的安装更加方便省力，且使其具有良好的分流精度。

如附图1、2所示，分液壳体包括壳体本体9和端盖10，壳体本体9的前后向前，端盖10的开口向后，壳体本体9的前侧与端盖10的后侧固定安装在一起，壳体本体9与端盖10共同形成安装腔，连接轴4的安装于壳体本体9与端盖10的对应位置；位于前侧的分液壳体的壳体本体9和与之相邻的位于后侧的分液壳体的顶盖固定在一起。由此可便于上齿轮2和下齿轮3的安装连接。根据需求，位于前侧的分液壳体的壳体本体9和与之相邻的位于后侧的分液壳体的顶盖可一体设置或固定安装在一起。

如附图1、2所示，所有的连接轴4为一体设置或通过焊接固定在一起或传动连接在一起。由此可确保所有的上齿轮2均能保持相同的转速，且使其安装更加方便。

如附图1、2所示，每个下齿轮3的中部均设有中心轴11，中心轴11的两端均安装于相应的分液壳体上。由此可通过中心轴11实现下齿轮3与分液壳体的连接安装。根据需求，下齿轮3可相对中心轴11转动，或下齿轮3与中心轴11同步相对分液壳体转动。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。