本公开涉及减震技术领域，具体而言，涉及一种减震器装置。
背景技术：
目前，减震器已经广泛地应用于电梯、车辆和建筑等领域，通过减震器对发生碰撞或震动的部件进行缓冲，以起到保护部件的作用。现有的减震器通常利用弹簧的弹性来实现减震。但是，弹簧在多次伸缩后，容易失效，不利于提高减震器的使用寿命。同时，对于大冲击的场合，弹簧要承受较大的压力，因而需要增大弹簧的尺寸，这会导致减震器的体积和重量较大，拆装不便，也会导致使用减震器的设备的重量增大。
需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。
技术实现要素：
本公开的目的在于提供一种减震器装置，能够提高减震过程的平稳性，并有利于提高使用寿命、降低重量和占用空间。
根据本公开的一个方面，提供一种减震器装置，包括：
外筒，具有密封的顶端部和底端部；
内筒，沿所述外筒的轴向设于所述外筒内，且具有第一端和第二端，所述第一端与所述顶端部密封配合，所述第二端向所述底端部延伸；
浮塞，可滑动地密封配合于所述内筒和所述外筒之间，以在所述浮塞与所述顶端部间形成第一外腔，在所述浮塞与所述底端部间形成第二外腔；
活塞轴，可滑动地穿过所述顶端部设置，且穿入所述内筒，并与所述顶端部密封配合；
活塞，固定于所述活塞轴，且可滑动地密封配合于所述内筒内，以将所述内筒内部分隔为能同时容纳液压油的第一内腔和第二内腔，所述第二内腔位于所述活塞靠近所述底端部的一侧；所述活塞设有阻尼通道，在所述活塞往复移动时，液压油能通过所述阻尼通道在所述第一内腔和所述第二内腔间流通；
过油通道，位于所述浮塞靠近所述顶端部的一侧，并连通所述第一外腔和所述第一内腔，且所述内筒的第二端与所述底端部密封配合；或者，所述过油通道位于所述浮塞靠近所述底端部的一侧，且连通所述第二外腔和所述第二内腔。
在本公开的一种示例性实施例中，所述减震器装置还包括：
底座，密封配合于所述第二外腔内，且密封夹持于所述底端部与所述内筒的第二端之间；
所述过油通道设于所述底座。
在本公开的一种示例性实施例中，所述底座为环形结构，且所述底座的外周与所述外筒密封配合，所述内筒的第二端密封顶抵于所述底座并与所述底座围成的空间连通；
所述过油通道包括：
环形槽，设于所述底座靠近所述底端部的端面，且与所述第二内腔连通；
连接孔，设于所述底座对应于所述第二外腔的区域，且连通所述环形槽与所述第二外腔。
在本公开的一种示例性实施例中，所述减震器装置还包括：
底座，密封配合于所述第二外腔内，且密封夹持于所述底端部与所述内筒的第二端之间；
所述过油通道为设于所述内筒侧壁的通孔，且连通所述第一外腔和所述第一内腔。
在本公开的一种示例性实施例中，所述底座包括：
底盘，密封配合于所述外筒内，且夹持于所述内筒的第二端和所述底端部之间；
凸台，设于所述底盘，且延伸至所述第二内腔内，并与所述内筒的内壁密封配合。
在本公开的一种示例性实施例中，所述阻尼通道包括相互独立的第一子通道和第二子通道，其中：
所述第一子通道包括第一环槽和第一阻尼孔，所述第一环槽设于所述活塞外周并与所述第一内腔连通；所述第一阻尼孔设于所述活塞内，且所述第一阻尼孔的一端连通于所述第二内腔，另一端连通于所述第一环槽的底部；所述第一环槽内设有遮蔽所述第一阻尼孔的弹性圈，所述弹性圈能被液压油顶起，以使所述第一阻尼孔和所述第一内腔连通；
所述第二子通道贯通所述活塞的两端。
在本公开的一种示例性实施例中，所述第二子通道的数量为多个，且围绕所述活塞的中轴线分布；所述减震器装置还包括：
第一弹性挡片，固定于所述活塞轴，且贴合于所述活塞靠近所述第一内腔的表面；
第二弹性挡片，固定于所述活塞轴，且贴合于所述活塞靠近所述第二内腔的表面；
所述第一弹性挡片和所述第二弹性挡片均露出所述第一子通道，并遮蔽多个第二子通道中的一部分，且所述第一弹性挡片和所述第二弹性挡片遮蔽不同的所述第二子通道。
在本公开的一种示例性实施例中，所述底端部设有注油孔，所述注油孔与所述过油通道连通，所述顶端部设有充气孔，所述充气孔与所述第一外腔连通；
所述减震器装置还包括：
注油堵头，可拆卸地密封配合于所述注油孔内；
充气头，设于所述充气孔内，用于向所述第一外腔输入气体。
在本公开的一种示例性实施例中，所述顶端部设有注油孔，所述注油孔与所述第一外腔连通，所述底端部设有充气孔，所述底座位于所述第二外腔内的区域设有通气孔，所述充气孔通过所述通气孔与所述第二外腔连通；
所述减震器装置还包括：
注油堵头，可拆卸地密封配合于所述注油孔内；
充气头，设于所述充气孔内，用于向所述第二外腔输入气体。
在本公开的一种示例性实施例中，所述外筒包括：
筒体；
第一堵头，密封连接于所述筒体一端，以形成所述顶端部，所述活塞轴可滑动地穿过所述第一堵头；
第二堵头，密封连接于所述筒体的另一端，以形成所述底端部。
由上述技术方案可知，本公开的减震器装置具备以下优点和积极效果中的至少之一：
若过油通道位于浮塞靠近底端部的一侧，且连通第二外腔和第二内腔，则第一内腔、第二内腔和第二外腔连通，可作为容纳液压油的油腔，第一外腔可作为容纳气体的气腔。当活塞轴受压而向外筒的底端部移动时，可带动活塞挤压第二内腔内的液压油，使第二内腔的液压油经阻尼通道进入第一内腔，从而通过阻尼通道对液压油的阻尼作用起到缓冲、减震的效果。同时，随着活塞轴进入油腔内的体积逐渐增大，液压油可推动浮塞向外筒的顶端部移动，以压缩第一外腔内的气体并使第一外腔缩小，从而保证活塞轴顺利向外筒的底端部移动。当活塞轴所受压力解除时，第一外腔内的被压缩的气体可推动浮塞反向移动，从而将第二外腔内的液压油经由过油通道压至第二内腔，从而推动活塞带动活塞轴反向移动，以便复位。
若过油通道位于浮塞靠近顶端部的一侧，并连通第一外腔和所述第一内腔，且内筒的第二端与外筒的底端部密封配合，则第一外腔、第一内腔和第二内腔连通，可作为容纳液压油的油腔，而第二外腔则可作为容纳气体的气腔。当活塞轴受压而向外筒的底端部移动时，可带动活塞挤压第二内腔内的液压油，使第二内腔的液压油经阻尼通道进入第一内腔，从而通过阻尼通道对液压油的阻尼作用起到缓冲、减震的效果。同时，随着活塞轴进入油腔内的体积逐渐增大，液压油可推动浮塞向外筒的底端部移动，以压缩第二外腔内的气体并使第二外腔缩小，从而保证活塞轴顺利向外筒的底端部移动。当活塞轴所受压力解除时，第二外腔内的被压缩的气体可推动浮塞反向移动，从而将第一外腔内的液压油经由过油通道压至第一内腔，而第一内腔内的液压油可经过阻尼通道进入第二内腔，由于内筒的第二端与外筒的底端部密封配合，使第二内腔内的油压增大，从而推动活塞带动活塞轴反向移动，以便复位。
在上述过程中，避免了采用弹簧实现缓冲，有利于提高使用寿命、降低重量和占用空间。同时，可通过浮塞在外筒内的移动为活塞轴的压入让出空间，可在保证行程不变的前提下，缩小减震器装置的长度，有利于降低重量和占用空间。同时，阻尼通道对液压油的作用和气体对浮塞的作用均可实现缓冲，从而可提高减震过程的平稳性。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本公开减震器装置的第一种实施方式在第一状态下的示意图。
图2为本公开减震器装置的第一种实施方式在第二状态下的示意图。
图3为图1中a部的放大图。
图4为图2中b部的放大图。
图5为本公开减震器装置的第二种实施方式在第一状态下的示意图。
图6为本公开减震器装置的第二种实施方式在第二状态下的示意图。
图7为本公开实施方式减震器装置的活塞的示意图。
图中：1、外筒；101、筒体；102、第一堵头；1021、第一密封部；1022、第二密封部；103、第二堵头；2、内筒；3、浮塞；4、活塞轴；5、活塞；501、密封槽；51、第一子通道；511、第一环槽；512、第一阻尼孔；52、第二子通道；6、过油通道；61、环形槽；62、连接孔；7、紧固螺母；8、垫片；9、弹性圈；10、第一弹性挡片；11、第二弹性挡片；12、底座；121、底盘；122、凸台；1201、通气孔；13、注油堵头；14、充气头；100、第一外腔；200、第二外腔；300、第一内腔；400、第二内腔。
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
虽然本说明书中使用相对性的用语，例如“上”“下”来描述图标的一个组件对于另一组件的相对关系，但是这些术语用于本说明书中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。能理解的是，如果将图标的装置翻转使其上下颠倒，则所叙述在“上”的组件将会成为在“下”的组件。当某结构在其它结构“上”时，有可能是指某结构一体形成于其它结构上，或指某结构“直接”设置在其它结构上，或指某结构通过另一结构“间接”设置在其它结构上。
用语“一个”、“一”、“该”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等；用语“第一”、“第二”仅作为标记使用，不是对其对象的数量限制。
本公开实施方式提供了一种减震器装置，如图1-图6所示，该减震器装置可包括外筒1、内筒2、浮塞3、活塞轴4、活塞5和过油通道6，其中：
外筒1具有密封的顶端部和底端部。
内筒2沿外筒1的轴向设于外筒1内，且内筒2具有第一端和第二端，内筒2的第一端与外筒1的顶端部密封配合，内筒2的第二端向外筒1的底端部延伸。
浮塞3可滑动地密封配合于内筒2和外筒1之间，以在浮塞3与外筒1的顶端部间形成第一外腔100，在浮塞3与外筒1的底端部间形成第二外腔200。
活塞轴4可滑动地穿过外筒1的顶端部设置，且穿入内筒2，并与外筒1的顶端部密封配合。
活塞5固定于活塞轴4，且可滑动地密封配合于内筒2内，以将内筒2内部分隔为能同时容纳液压油的第一内腔300和第二内腔400，第二内腔400位于活塞5靠近外筒1的底端部的一侧；活塞5设有阻尼通道，在活塞5往复移动时，液压油能通过阻尼通道在第一内腔300和第二内腔400间流通。
过油通道6位于浮塞3靠近顶端部的一侧，并连通第一外腔100和第一内腔300，且内筒2的第二端与外筒1的底端部密封配合；或者，过油通道6位于浮塞3靠近外筒1的底端部的一侧，且连通第二外腔200和第二内腔400。
本公开实施方式的减震器装置，如图1所示，若过油通道6位于浮塞3靠近外筒1的底端部的一侧，且连通第二外腔200和第二内腔400，则第一内腔300、第二内腔400和第二外腔200连通，可作为容纳液压油的油腔，第一外腔100可作为容纳气体的气腔。当活塞轴4受压而带动活塞5挤压第二内腔400内的液压油时，减震器装置处于第一状态，第二内腔400的液压油经阻尼通道进入第二内腔400，从而通过阻尼通道对液压油的阻尼作用起到缓冲、减震的效果。同时，液压油可推动浮塞3向外筒1的顶端部移动，以使第一外腔100缩小，从而保证活塞轴4顺利向外筒1的底端部移动。如图2所示，当活塞轴4所受压力解除时，减震器装置处于第二状态，第一外腔100内的被压缩的气体可推动浮塞3反向移动，从而将第二外腔200内的液压油经由过油通道6压至第二内腔400，从而推动活塞5带动活塞轴4反向移动，以便复位。
如图5所示，若过油通道6位于浮塞3靠近顶端部的一侧，并连通第一外腔100和第一内腔300，且内筒2的第二端与外筒1的底端部密封配合，则第一外腔100、第一内腔300和第二内腔400连通，可作为容纳液压油的油腔，而第二外腔200则可作为容纳气体的气腔。当活塞轴4受压而带动活塞5挤压第二内腔400内的液压油时，减震器装置处于第一状态，使第二内腔400的液压油经阻尼通道进入第一内腔300，从而通过阻尼通道对液压油的阻尼作用起到缓冲、减震的效果。同时，液压油可推动浮塞3向外筒1的底端部移动，以使第二外腔200缩小。如图6所示，当活塞轴4所受压力解除时，减震器装置处于第二状态，第二外腔200内的被压缩的气体可推动浮塞3反向移动，从而将第一外腔100内的液压油经由过油通道6压至第一内腔300，而第一内腔300内的液压油可经过阻尼通道进入第二内腔400，由于内筒2的第二端与外筒1的底端部密封配合，使第二内腔400内的油压增大，从而推动活塞5带动活塞轴4反向移动，以便复位。
在上述过程中，避免了采用弹簧实现缓冲，有利于提高使用寿命、降低重量和占用空间。同时，可通过浮塞3在外筒1内的移动为活塞轴4的压入让出空间，可在保证行程不变的前提下，缩小减震器装置的长度，有利于降低重量和占用空间。同时，阻尼通道对液压油的作用和气体对浮塞3的作用均可实现缓冲，从而可提高减震过程的平稳性。
下面对本公开实施方式的减震器装置的各部分进行详细说明：
如图1和图5所示，外筒1可以是具有顶端部和底端部的中空结构，外筒1的顶端部和底端部均为密封结构，且顶端部和底端部之间形成有空腔。活塞轴4可穿入筒体101的顶端部并可沿轴向往复滑动，且始终保持密封状态，防止液压油泄漏。
在一实施方式中，如图1和图5所示，外筒1可以包括筒体101、第一堵头102和第二堵头103，其中：
筒体101可以是两端贯通的筒状结构，且具有底端和顶端，筒体101的横截面的形状可以是圆形，但不以此为限，也可以椭圆形或多边形等。
第一堵头102可密封连接于筒体101一端，以形成外筒1的顶端部，第一堵头102可设有供活塞轴4配合穿过的轴孔，活塞轴4可滑动地穿过该轴孔，从而穿过第一堵头102。
举例而言，如图3所示，第一堵头102可包括第一密封部1021和第二密封部1022，其中，第一密封部1021可为柱状结构，其可通过油封或其它密封件密封配合于筒体101的顶端内，并可通过卡簧或其它连接件固定，从而实现第一密封部1021与筒体101的密封连接。第一密封部1021可抵靠于内筒2靠近外筒1顶端部的一端。第二密封部1022可为柱状结构，其一端可通过一体成型连接或其它连接方式固定于第一密封部1021，另一端可通过油封或其它密封件密封配合于内筒2内。第一堵头102的轴孔可为贯穿第一密封部1021和第二密封部1022的通孔。
如图4所示，第二堵头103可套设于筒体101的底端，并可通过密封圈或其它密封件与筒体101密封配合，以形成外筒1的底端部；当然，第二堵头103也可密封配合于筒体101的底端内，只要能封堵筒体101的底端，形成密封的底端部即可，在此不对第二堵头103的结构做特殊限定。
在本公开的其它实施方式中，外筒1还可以是其它结构，例如，筒体101可以是一端封闭另一端开放的一体式筒状结构，其底端部封闭，顶端部开放，可免于在底端部安装第二堵头103，在此不再一一列举外筒1的其它结构。
如图1-图6所示，内筒2可为两端贯通的管状结构，其外径小于外筒1的内径，从而可将内筒2沿外筒1的轴向设于外筒1内。内筒2具有第一端和第二端，该第一端可与外筒1的顶端部密封配合，例如，内筒2的第一端可套设于第一堵头102的第二密封部1022外，并通过密封圈或其它密封件与第二密封部1022密封连接。内筒2的第二端向外筒1的底端部延伸，并可与外筒1的底端部通过一底座12连接，或者，内筒2的第二端可直接与外筒1的底端部接触并密封配合，此外，内筒2的第二端也可与外筒1的底端部间不接触，即具有间隙。
下面对通过底座12连接内筒2的第二端与外筒1的底端部进行详细说明：
如图1-图6所示，底座12密封配合于第二外腔200内，且密封夹持于外筒1的底端部与内筒2的第二端之间，从而通过底座12对内筒2的第二端进行支撑。举例而言，如图1-图4所示，在底座12的第一种实施方式中，底座12可为环形结构，且底座12的外周与外筒1密封配合，内筒2的第二端密封顶抵于底座12，并与底座12围成的空间连通，即与底座12的环形结构围成的区域连通。
如图5和图6所示，在底座12的第二种实施方式中，底座12可包括底盘121和凸台122，其中，底盘121为圆盘形结构，且可密封配合于外筒1内，且夹持于内筒2的第二端和外筒1的底端部之间，并同时与内筒2的第二端和外筒1的底端部密封配合。凸台122可设于底盘121，且延伸至第二内腔400内，并与内筒2的内壁密封配合。
当然，底座12还可以是其它结构，只要能起到支撑内筒2的第二端的作用即可，在此不再一一列举。
如图1-图6所示，浮塞3可为两端贯通的柱状结构，其可设于外筒1内，且套设于内筒2外，可与外筒1的内壁和内筒2的外壁滑动配合，从而可在外筒1和内筒2之间沿轴向往复滑动。同时，浮塞3同时与外筒1和内筒2密封配合，从而在滑动的过程中保持密封，例如，浮塞3的外周和内周均可设有环形的凹槽，环形的凹槽内可设有密封圈，浮塞3外周的密封圈可与外筒1的内壁密封贴合，浮塞3内周的密封圈可与内筒2的外壁密封贴合。
通过浮塞3可将外筒1和内筒2间的空间分隔开，形成第一外腔100和第二外腔200，第一外腔100位于浮塞3与外筒1的顶端部之间，第二外腔200位于浮塞3与外筒1的底端部之间。
如图1-图6所示，活塞轴4可穿过外筒1的顶端部，并穿入内筒2，且活塞轴4与外筒1的顶端部可滑动地密封配合，从而可沿内筒2的轴向往复滑动。举例而言，活塞轴4可滑动地穿过第一堵头102设置的轴孔，该轴孔可为贯穿第一堵头102的第一密封部1021和第二密封部1022的通孔。
如图1-图7所示，活塞5可设于内筒2内，并与内筒2的内壁滑动密封配合，以将内筒2内部分隔为第一内腔300和第二内腔400，第二内腔400位于活塞5靠近外筒1的底端部的一侧，且均能容纳液压油。举例而言，活塞5的外周可设有密封槽501，密封槽501的数量可以是一个、两个或更多个，每个密封槽501内均可设有密封圈，密封圈的外周可与内筒2的内壁密封配合，并可在滑动时保持密封。当然，还可以通过其它方式使活塞5与内筒2内壁滑动密封配合，在此不再一一列举。
活塞5固定于活塞轴4伸入内筒2的部分，可随着活塞轴4的移动而在内筒2内沿轴向移动。举例而言，活塞5可套设于活塞轴4外，活塞轴4可设有轴肩，轴肩位于第一内腔300，活塞5靠近第一内腔300的一端抵接于该轴肩，活塞轴4上可连接有紧固螺母7，该紧固螺母7位于活塞5靠近第二内腔400的一侧，从而通过该紧固螺母7和轴肩夹持固定活塞5，为了防止紧固螺母7和活塞5磨损，可在紧固螺母7和活塞5之间安装垫片8。当然，还可通过焊接、键连接或一体成型连接等方式将活塞5固定于活塞轴4，在此不再一一列举。
活塞5设有阻尼通道，在活塞5往复移动时，液压油能通过阻尼通道在第一内腔300和第二内腔400间流通，通过阻尼通道对液压油的阻尼作用可起到对活塞轴4的缓冲效果。
举例而言，如图2和图7所示，阻尼通道可包括相互独立的第一子通道51和第二子通道52，其中：
第一子通道51可包括第一环槽511和第一阻尼孔512，其中：
第一环槽511设于活塞5外周，第一环槽511的底部的横截面可为v形结构，当然，也可以是倒梯形或其它形状。第一环槽511始终与第一内腔300连通，且位于密封槽501靠近第一内腔300的一侧，避免密封槽501内的密封圈阻隔第一环槽511和第一内腔300。
第一阻尼孔512设于活塞5内，且第一阻尼孔512的一端连通于第二内腔400，另一端连通于第一环槽511的底部。第一阻尼孔512可为沿平行于活塞5轴向的直孔。
此外，第一环槽511内设有遮蔽第一阻尼孔512的弹性圈9，弹性圈9可为橡胶或其它弹性材质；在活塞5向外筒1的底端部移动时，液压油通过第一阻尼孔512向第一环槽511内流动，弹性圈9能被液压油顶起，以使第一阻尼孔512和第一内腔300连通，使得液压油可经第一环槽511进入第一内腔300。在活塞5向外筒1的顶端部移动时，液压油通过第一环槽511向第一阻尼孔512内流动，液压油挤压弹性圈9，使得弹性圈9保持遮蔽第一阻尼孔512，将第一环槽511和第一阻尼孔512隔断，而无法向第一阻尼孔512内流动。
第一子通道51的数量可为多个，且围绕活塞5的中轴线分布，当然，第一子通道51的数量也可以是一个。
第二子通道52可为贯通活塞5的两端的通孔，其可沿平行于轴向的方向延伸。第二子通道52的数量可为多个，多个第二子通道52围绕活塞5的中轴线分布，且第二子通道52可位于第一子通道51靠近活塞5的中轴线的一侧，即第二子通道52位于第一子通道51的内侧。
在一实施方式中，如图2和图7所示，第二子通道52的数量为多个，且围绕活塞5的中轴线分布，且该实施方式的减震器装置还可包括第一弹性挡片10和第二弹性挡片11，其中：
第一弹性挡片10可固定于活塞轴4，且贴合于活塞5靠近第一内腔300的表面。例如，第一弹性挡片10套设于活塞轴4外，并夹持于上述活塞轴4的轴肩和活塞5之间，从而通过紧固螺母7将固定活塞5和第一弹性挡片10固定。
第一弹性挡片10露出第一子通道51，且遮蔽多个第二子通道52中的一部分，也就是说，至少一个第二子通道52不被第一弹性挡片10遮蔽，而与第一内腔300始终连通。同时，若第一弹性挡片10夹持于轴肩和活塞5之间，轴肩不遮蔽各个第二子通道52，轴肩的外周在活塞5靠近第一内腔300的一端的投影位于第二子通道52靠近活塞5中轴线的一侧，即内侧，以免遮蔽第二子通道52。
第二弹性挡片11可固定于活塞轴4，且贴合于活塞5靠近第二内腔400的表面。第二弹性挡片11套设于活塞轴4外，并夹持于活塞5和紧固螺母7之间。
第二弹性挡片11露出第一子通道51，且遮蔽多个第二子通道52中的一部分，也就是说，至少一个第二子通道52不被第二弹性挡片11遮蔽，而与第二内腔400始终连通。同时，第一弹性挡片10和第二弹性挡片11遮蔽不同的第二子通道52，使得同一第二子通道52不会同时被第一弹性挡片10和第二弹性挡片11遮蔽。
第一弹性挡片10和第二弹性挡片11的材料可以是铜或其它金属，只要具有弹性即可，其厚度和形状在此不做特殊限定。
在活塞5向外筒1的底端部移动时，第二内腔400内的液压油进入未被第二弹性挡片11遮蔽的第二子通道52，遮蔽第二子通道52的第一弹性挡片10被液压油挤压，而向外筒1的顶端部发生弹性变形，以打开该第二子通道52，使得液压油可进入第一内腔300，但液压油无法通过被第二弹性挡片11遮蔽的第二子通道52。在活塞5向外筒1的顶端部移动时，第一内腔300内的液压油进入未被第一弹性挡片10遮蔽的第二子通道52，遮蔽第二子通道52的第二弹性挡片11被液压油挤压，而向外筒1的顶端部发生弹性变形，以打开该第二子通道52，使得液压油进入第二内腔400，但液压油无法通过被第一弹性挡片10遮蔽的第二子通道52。由此，在活塞5往复移动时，只有部分第二子通道52可供液压油通过。
当然，在本公开的其它实施方式中，活塞5的两端也可不设置上述的第一弹性挡片10和第二弹性挡片11，第二子通道52的数量为一个或多个，至少一个第二子通道52为常通状态，即始终连通第一内腔300和第二内腔400。
如图1和图5所示，过油通道6可为连通内筒2内部和外筒1内部的通道，以供液压油流动。具体而言，过油通道6可位于浮塞3靠近外筒1的顶端部的一侧，且连通第一外腔100和第一内腔300；或者，过油通道6也可位于浮塞3靠近外筒1的底端部的一侧，且连通第二外腔200和第二内腔400。
如图1-图4所示，在本公开减震器装置的第一种实施方式中，内筒2的第二端通过底座12与外筒1的底端部连接，且该底座12为底座12的第一种实施方式中的底座12。内筒2的第二端可与底座12环形结构围成的空间连通，即与底座12的环形结构围成的区域连通。过油通道6可设于底座12内，且连通第二外腔200和第二内腔400，使得液压油可在第二外腔200和第二内腔400间流动。进一步的，过油通道6可包括环形槽61和连接孔62，其中：环形槽61设于底座12靠近外筒1的底端部的端面，并与第二内腔400连通。连接孔62可设于底座12对应于第二外腔200的区域，连接孔62可为中轴线平行于内筒2中轴线的直孔，且连通环形槽61与第二外腔200，从而通过环形槽61和连接孔62将第二外腔200和第二内腔400连通。
如图5和图6所示，在本公开减震器装置的第二种实施方式中，内筒2的第二端通过底座12与外筒1的底端部连接，且该底座12为底座12的第二种实施方式中的底座12。过油通道6开设于内筒2的侧壁，且位于浮塞3靠近外筒1的顶端部的一侧，并连通第一外腔100和第一内腔300，而底座12内不设置过油通道6，从而可通过底座12将内筒2的第二端与外筒1的底端部密封起来，使液压油无法从内筒2的第二端与外筒1的底端部间通过，而只能由过油通道6通过。
在本公开减震器装置的第三种实施方式中，内筒2的第二端也可直接与外筒1的底端部接触并密封配合，过油通道6开设于内筒2的侧壁，且位于浮塞3靠近外筒1的顶端部的一侧，并连通第一外腔100和第一内腔300。
在本公开减震器装置的其它实施方式中，内筒2的第二端与外筒1的底端部间可具有间隙，而不设置上述的底座12，该间隙可作为过油通道6，从而连通第二外腔200和第二内腔400。
为了便于注入液压油和充气，可在外筒1设置注油孔和充气孔，举例而言：
若过油通道6位于浮塞3靠近外筒1的底端部的一侧，且连通第二外腔200和第二内腔400。例如，对于减震器装置的第一种实施方式而言，过油通道6开设于底座12，第二外腔200、第一内腔300和第二内腔400可作为油腔，且均可容纳液压油，而第一外腔100可作为气腔，以便容纳气体。因此，注油孔可开设于外筒1的底端部，例如开设于第二堵头103，注油孔与第二外腔200或第二内腔400连通，例如，对于减震器装置的第一种实施方式而言，注油孔与底座12的环形槽61连通。通过注油孔可向第二外腔200注入液压油。同时，充气孔可设于外筒1的顶端部，例如开设于第一堵头102，且充气孔与第一外腔100连通。
如图5和图6所示，若过油通道6可位于浮塞3靠近外筒1的顶端部的一侧，且连通第一外腔100和第一内腔300，第一外腔100、第一内腔300和第二内腔400可作为油腔，且均可容纳液压油，而第二外腔200可作为气腔，以便容纳气体。因此，注油孔可开设于外筒1的顶端部，例如开设于第二堵头103，注油孔与第一外腔100连通，以便向第一外腔100注入液压油，当然，也可以用于排油。同时，充气孔可设于外筒1的底端部，且与第二外腔200连通，例如，对于减震器装置的第二种实施方式而言，可在底座12位于第二外腔200内的区域开设通气孔1201，充气孔可通过通气孔1201与第二外腔200连通。
此外，如图1-图6所示，本公开实施方式的减震器装置还可包括注油堵头13和充气头14，其中：
注油堵头13设于注油孔内，并可通过螺纹连接或其它可拆卸地的方式密封配合于注油孔内。注油堵头13的具体结构在此不做特殊限定，只要能起到封堵作用即可。
充气头14可设于充气孔内，若充气孔与第一外腔100连通，则充气头14用于向第一外腔100输入气体；若充气孔第二外腔200连通，则充气头14用于向第二外腔200输入气体。该充气头14可为单向阀，即可向内充气，又可防止向外漏气。充气头14的具体结构在此不做特殊限定，只要能实现单向充气即可。
当然，本公开实施方式的减震装置也可不设置上述的充气孔和注油孔，而可在制造时注入液压油并充气。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。