一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头及其生产工艺的制作方法

本发明属于异径弯头相关技术领域，具体涉及一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头及其生产工艺。

背景技术：

结合附图6和7中用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头改变前原有结构示意图可以看出，当需要在工业金属管道的转弯处实现偏心和变径的要求时，将对焊偏心异径弯头与管道两端焊接相连，实现了使用一种管道部件即可完成偏心和变径的设计要求，当要求管道转弯后即实现偏心和变径的要求时，首先将弯头与管道对焊连接，再使用偏心异径管与弯头对焊连接，然后再将管道与偏心异径管对焊连接。

现有的用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头及其生产装置技术存在以下问题：需要设计和采购两个管道部件，即弯头和偏心异径管，并将其对焊连接，这使得管道多了一个环焊缝，需要增加了焊接作业工作量和对焊缝的X射线检测。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题：需要设计和采购两个管道部件，即弯头和偏心异径管，并将其对焊连接，这使得管道多了一个环焊缝，需要增加了焊接作业工作量和对焊缝的X射线检测。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头，包括第一管道、偏心异径弯头和第二管道，其中第一管道为上下方向的直管，第二管道为左右方向的直管，偏心异径弯头为下端为大口端、右端为小口端的九十度弯管，第一管道的上端连接偏心异径弯头的大口端，偏心异径弯头的小口端连接第三管道的左端，偏心异径弯头与第一管道进行连接形式为对焊方式，第二管道与偏心异径弯头的连接形式为对焊方式。

第一管道的直径为400mm，第二管道的直径为220mm，偏心异径弯头的两个开口端的直线距离为707mm，偏心异径弯头的外侧凸面两个端点之间的距离为928mm，偏心异径弯头的内侧凹面两个端点之间的距离为490mm，偏心异径弯头的大口端中心点至小口端截面的直线距离为500mm，偏心异径弯头的小口端中心点至大口端截面的直线距离为500mm。

一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头的生产装置，生产装置包括第一成型装置以及第二成型装置；第一成型装置包括第一液压机，第一液压机上设置有上下布置的第一上模以及第一下模，其中第一下模为平面模，第一上模为斜面模，斜面模的左端高度大于右端高度，第一上模的左段和第一下模的左段之间设置有竖向的定位板；第二成型装置包括第二液压机，第二液压机上设置有上下布置的第二上模以及第二下模，其中第二下模为凹模，凹模的形状与偏心异径弯头的凸面的形状相互吻合，第二上模为凸模，凸模的形状与偏心异径弯头的凹面的形状相互吻合，所述第二成型装置还包括有一个芯模，所述芯模的形状与偏心异径弯头的空心的内部结构相互吻合。

一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头生产工艺：

步骤一、加工偏心异径弯头；

采用一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头的生产装置进行加工偏心异径弯头，生产装置包括第一成型装置和第二成型装置；

采用二次成形方法，首先将对焊弯头先加工成偏心弯头，然后将偏心弯头加工成偏心异径弯头；

1.1、将一个成形后未进行端部坡口加工的对焊弯头置于加热炉中加热后取出，首先在第一成型装置上将对焊弯头平放进行施压将其右端压扁，使其呈偏心状的偏心弯头，偏心弯头左端的高度的开口高度不变，右端的开口高度略小于最终偏心异径弯头的小口端的高度，以便于最终成形压制，具体步骤如下：

首先将对焊弯头放入第一成型装置中进行模压成型，其中第一成型装置包括第一液压机，第一液压机上设置有上下布置的第一上模以及第一下模，其中第一下模为平面模，第一上模为斜面模，斜面模的左端高度大于右端高度，第一上模的左段和第一下模的左段之间设置有竖向的定位板，定位板用于第一成型装置进行模压时的偏心异径管的大头端的定位，对焊弯头经过第一成型装置的模压成型成为偏心弯头；

1.2、将成型的偏心弯头放入第二成型装置中再次模压成型，将其模压成型为所要求尺寸的偏心异径弯头，具体步骤如下：

将偏心弯头放入第二成型装置中进行模压成型，其中第二成型装置包括第二液压机，第二液压机上设置有上下布置的第二上模以及第二下模，其中第二下模为凹模，凹模的形状与偏心异径弯头的凸面的形状相互吻合，第二上模为凸模，凸模的形状与偏心异径弯头的凹面的形状相互吻合，所述第二成型装置还包括有一个芯模，所述芯模的形状与偏心异径弯头的空心的内部结构相互吻合；

首先将偏心弯头旋转九十度，然后在其内部装入芯模，然后将偏心弯头让入第二下模内，启动第二成型装置，第二上模下压，将其变形的异径端压制成所要求的直径，从而使得偏心弯头模压成型为偏心异径弯头，最终压制完成后的偏心异径弯头达到要求的弯曲半径和外径，偏心异径弯头成形后须热处理，并对其两端进行焊接坡口的机加工，完成主要制造过程；

步骤二、在偏心异径弯头的大头端焊接第一管道；

步骤三、在偏心异径弯头的大头端焊接第二管道；

上述的步骤二和步骤三顺序可以对调。

与现有技术相比，本发明提供了一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头及其生产装置，具备以下有益效果：使用对焊偏心异径弯头一个管道部件代替了原使用的两个管道部件，减少了管道的一个环焊缝，提高了施工现场的工作效率，节省了一个环焊缝的X射线检测费用，减少焊缝的另一个作用是提高了管道的安全性。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：

图1为本发明提出的一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头结构示意图；

图2为图1的侧视图。

图3第一成型装置结构示意图；

图4第二成型装置结构示意图；

图5第二成型装置将产品模压成型后的示意图；

图6为传统的偏心异径弯头结构示意图；

图7为图6的侧视图。

图中：

第一管道1、偏心异径弯头2、第二管道3；

第一液压机101、第一上模102、第一下模103、定位板104；

第二液压机201、第二上模202、第二下模203、芯模204。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图3-5，本发明提供一种技术方案：

一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头，包括第一管道1、偏心异径弯头2和第二管道3，其中第一管道1为上下方向的直管，第二管道3为左右方向的直管，偏心异径弯头2为下端为大口端、右端为小口端的九十度弯管，第一管道1的上端连接偏心异径弯头2的大口端，偏心异径弯头2的小口端连接第三管道3的左端，偏心异径弯头2与第一管道1进行连接形式为对焊方式，第二管道3与偏心异径弯头2的连接形式为对焊方式。

其中：第一管道1的直径为400mm，第二管道3的直径为220mm，偏心异径弯头2的两个开口端的直线距离为707mm，偏心异径弯头2的外侧凸面两个端点之间的距离为928mm，偏心异径弯头2的内侧凹面两个端点之间的距离为490mm，偏心异径弯头2的大口端中心点至小口端截面的直线距离为500mm，偏心异径弯头2的小口端中心点至大口端截面的直线距离为500mm。

一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头生产工艺：

步骤一、加工偏心异径弯头2；

采用一种用在工业管道转弯处的对焊偏心异径弯头的生产装置进行加工偏心异径弯头，生产装置包括第一成型装置以及第二成型装置；

采用二次成形方法，首先将对焊弯头先加工成偏心弯头，然后将偏心弯头加工成偏心异径弯头；

1.1、将一个成形后未进行端部坡口加工的对焊弯头(同心等径弯头)置于加热炉中，加热至适宜该金属材料变形的温度后取出，首先在第一成型装置上将对焊弯头平放进行施压将其右端压扁，使其呈偏心状的偏心弯头，偏心弯头左端的高度的开口高度不变，右端的开口高度略小于最终偏心异径弯头的小口端的高度，以便于最终成形压制，具体步骤如下：

首先将对焊弯头放入第一成型装置中进行模压成型，其中第一成型装置包括第一液压机101，第一液压机101上设置有上下布置的第一上模102以及第一下模103，其中第一下模103为平面模，第一上模102为斜面模，斜面模的左端高度大于右端高度，第一上模102的左段和第一下模103的左段之间设置有竖向的定位板104，定位板104用于第一成型装置进行模压时的偏心异径管的大头端的定位，对焊弯头经过第一成型装置的模压成型成为偏心弯头；

1.2、将成型的偏心弯头放入第二成型装置中再次模压成型，将其模压成型为所要求尺寸的偏心异径弯头，具体步骤如下：

将偏心弯头放入第二成型装置中进行模压成型，其中第二成型装置包括第二液压机201，第二液压机上设置有上下布置的第二上模202以及第二下模203，其中第二下模203为凹模，凹模的形状与偏心异径弯头的凸面的形状相互吻合，第二上模202为凸模，凸模的形状与偏心异径弯头的凹面的形状相互吻合，所述第二成型装置还包括有一个芯模204，所述芯模204的形状与偏心异径弯头的空心的内部结构相互吻合。

首先将偏心弯头旋转九十度，然后在其内部装入芯模204，然后将偏心弯头让入第二下模203内，启动第二成型装置，第二上模202下压，将其变形的异径端压制成所要求的直径，从而使得偏心弯头模压成型为偏心异径弯头，最终压制完成后的偏心异径弯头达到要求的弯曲半径和外径，偏心异径弯头成形后须热处理，并对其两端进行焊接坡口的机加工，完成主要制造过程。

步骤二、在偏心异径弯头2的大头端焊接第一管道1；

步骤三、在偏心异径弯头2的大头端焊接第二管道3。

上述的步骤二和步骤三顺序可以对调。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。