一种旋塞阀阀芯结构的制作方法

本实用新型涉及灶具领域，尤其是一种旋塞阀阀芯结构。

背景技术：

传统燃气灶具旋塞阀连接炉头，受炉头结构的限制，旋塞阀的外环气管和中心气管处于同一水平面上，且中心气管为直管，外环气管为l型管，该l型管包括通气管和出气管，在这基础上旋塞阀的外环气管与阀座中心线的中点位置相对，这就使得阀芯的外环气孔设置在阀芯外壁中心上，由于中气孔与外环气孔不在同一平面上，加之外环气孔与中心气管在同一平面上以及中心气管为直管，这就导致了中心气孔不在中心气管的长度延长线上，也就是说中心进气口不在中心气管的长度延长线上，这就造成了中心进气口难以定位，加工不便，加工时需要另外阀芯腔内钻孔连通中心气管，加工步骤繁琐，加工不易。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术上的不足之处，提供一种旋塞阀阀芯结构，旨在提供一种新的旋塞阀阀芯结构。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下方案：

一种旋塞阀阀芯结构，包括圆台状的主体，所述主体内设置有气腔，该气腔一端设置有进气口，所述主体的外壁上分别设置有第一中心气孔、第二中心气孔以及外环气孔，所述外环气孔位于第一中心气孔的下方，所述第二中心气孔与第一中心气孔在同一水平面，所述第二中心气孔的面积大于第一中心气孔。

于一个或多个实施例中，所述第一中心气孔与第二中心气孔之间夹角为10度到90度。

于一个或多个实施例中，所述第一中心气孔为小圆孔，所述第二中心气孔与外环气孔在同一水平面上的孔宽一致，所述外环气孔为大圆孔。

于一个或多个实施例中，所述主体上部还设置有圆形槽，所述圆形槽位于气腔上方，所述圆形槽与气腔之间设置有顶针的安装孔。

于一个或多个实施例中，所述圆形槽的围壁上对称设置有凹槽。

有益效果：本实用新型提供一种旋塞阀阀芯结构，把第一中心气孔设置在靠近主体外壁的中线上，外环气孔位于第一中心气孔下方，给新的阀座的外环气管的通气管提供上下调整的空间，便于工人在生产加工时沿通气管长度方向钻孔形成外环进气孔并与外环气孔配合，生产方便简单。

附图说明

图1为本实用新型实施例旋塞阀阀芯结构的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例旋塞阀阀芯结构的剖面结构示意图。

图3为本实用新型实施例旋塞阀阀芯结构的另一结构示意图。

图4为本实用新型实施例阀体结构示意图。

图5为本实用新型实施例旋阀体剖面结构示意图。

具体实施方式

如下结合附图，对本申请方案作进一步描述：

实施例：

参见附图1-5，一种旋塞阀阀芯结构，包括圆台状的主体1，所述主体1内设置有气腔11，该气腔11一端设置有进气口111，所述主体1的外壁上分别设置有第一中心气孔12、第二中心气孔13以及外环气孔14，所述外环气孔14位于第一中心气孔12的下方，所述第二中心气孔13与第一中心气孔12在同一水平面，所述第二中心气孔13的面积大于第一中心气孔12，该结构确定了第一中心气孔12为基准，外环气孔14根据第一中心气孔12的位置来确定位置，加之外环气管21由横向的通气管211和连接阀体2的出气管212形成，在出气管212水平位置确定的情况下，通气管211的方向可根据实际生产需要设计模具，这就使得外环气孔14能够设置在通气管211的长度延长线上，工人只需沿通气管211长度方向钻孔形成与外环气孔14对应的外环进气孔213，能够有效减少生产步骤，提高生产效率。

进一步地，所述第一中心气孔12与第二中心气孔13之间夹角为10度到90度。

进一步地，所述第一中心气孔12为小圆孔，所述第二中心气孔1314与外环气孔在同一水平面上的孔宽一致，所述外环气孔14为大圆孔，所述。

进一步地，所述主体1上部还设置有圆形槽15，所述圆形槽15位于气腔11上方，所述圆形槽15与气腔11之间设置有顶针的安装孔17。

进一步地，所述圆形槽15的围壁上对称设置有凹槽16。

上述优选实施方式应视为本申请方案实施方式的举例说明，凡与本申请方案雷同、近似或以此为基础作出的技术推演、替换、改进等，均应视为本专利的保护范围。