制动活塞、制动器及液压马达的制作方法

本实用新型涉及液压系统技术领域，尤其是涉及一种制动活塞，一种制动器，以及一种液压马达。

背景技术：

液压马达是液压系统的一种执行元件，它将液压泵提供的液体压力能转变为其输出轴的机械能(转矩和转速)。液体是传递力和运动的介质。

液压马达内部大多带有液压制动器，用于对液压马达实现快速、平稳的制动。现有技术中的液压制动器，包括壳体和制动活塞，制动活塞设置在壳体内，且壳体与制动活塞之间设有弹簧。

为限制弹簧的压缩量，制动活塞的环形侧壁上设有限位件，限位件与壳体内壁配合限制弹簧压缩量。然而限位件会增大制动活塞径向尺寸，导致液压制动器尺寸增大，从而造成液压马达尺寸增大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种制动油缸，以解决现有技术中的液压制动器尺寸较大的技术问题。

本实用新型提供的制动活塞，包括塞体；

沿所述塞体的轴向，所述塞体具有第一端面，所述第一端面上设有限位件。

进一步地，所述限位件为多个，多个所述限位件间隔设置在所述第一端面上。

进一步地，多个所述限位件沿所述第一端面的周向均匀间隔设置。

进一步地，所述限位件为柱状。

进一步地，所述限位件为矩形柱状。

进一步地，所述第一端面上还设有凹槽，所述凹槽用于安装弹簧。

进一步地，所述凹槽为多个，多个所述凹槽沿所述第一端面的周向均匀间隔设置。

本实用新型的目的还在于提供一种制动器，包括本实用新型提供的制动活塞。

进一步地，所述制动器还包括壳体、端盖、弹簧和摩擦片；

所述端盖扣合在所述壳体上；

所述制动活塞设置在所述壳体内，且所述第一端面朝向所述端盖设置，所述制动活塞与所述壳体的内壁形成密闭腔体，所述壳体上设有油道，所述油道与所述密闭腔体连通；

所述摩擦片设置在所述壳体内，且位于所述制动活塞远离所述第一端面的一端；所述弹簧的一端与所述端盖抵接，所述弹簧另一端与所述第一端面抵接。

本实用新型的目的还在于提供一种液压马达，包括本实用新型提供的制动活塞或本实用新型提供的制动器。

本实用新型提供的制动活塞，包括塞体；沿所述塞体的轴向，所述塞体具有第一端面，所述第一端面上设有限位件。塞体装配至制动器的壳体中后，弹簧设置在第一端面与壳体端盖之间，在塞体朝向端盖移动的过程中，塞体压缩弹簧，直至限位件与端盖接触，能够限制弹簧的压缩量，防止弹簧压缩量过大，延长弹簧使用寿命。由于限位件设置在第一端面上，不会增大塞体的径向尺寸，并且塞体的轴向行程是一定的，第一端面上设置限位件不会增大壳体的轴向尺寸，从而能够缩小制动器的尺寸，缩小液压马达尺寸增大，提高液压马达功率比。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的制动活塞的主视图；

图2是本实用新型实施例提供的制动活塞的侧视图；

图3是本实用新型实施例提供的制动器的结构示意图。

图标：1-塞体；11-第一端面；12-限位件；13-凹槽；2-弹簧；3-端盖；4-壳体；5-摩擦片；6-油道；7-密闭腔体。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了一种制动活塞、制动器及液压马达，下面给出多个实施例对本实用新型提供的制动活塞、制动器及液压马达进行详细描述。

本实施例提供的制动活塞，如图1至图3所示，包括塞体1；沿塞体1的轴向，塞体1具有第一端面11，第一端面11上设有限位件12。

塞体1装配至制动器的壳体4中后，弹簧2设置在第一端面11与壳体4端盖3之间，在塞体1朝向端盖3移动的过程中，塞体1压缩弹簧2，直至限位件12与端盖3接触，能够限制弹簧2的压缩量，防止弹簧2压缩量过大，延长弹簧2使用寿命。由于限位件12设置在第一端面11上，不会增大塞体1的径向尺寸，并且塞体1的轴向行程是一定的，第一端面11上设置限位件12不会增大壳体4的轴向尺寸，从而能够缩小制动器的尺寸，缩小液压马达尺寸增大，提高液压马达功率比。

并且，仅在第一端面11上设置限位件12即可以限制弹簧2压缩量，无需在壳体4内壁上设置结构与其配合，这能够简化制动器的结构，便于维修和制造，降低维修成本和制造成本。

其中，限位件12可以为一个，也可以为多个。

较佳地，如图1至图2所示，限位件12为多个，多个限位件12间隔设置在第一端面11上。多个限位件12设置在第一端面11上，在限位件12与端盖3接触时，多个限位件12均与端盖3接触，能够提高塞体1的受力均匀度，从而提高塞体1运行的可靠性。

优选地，多个限位件12沿第一端面11的周向均匀间隔设置。在限位件12与端盖3接触时，多个限位件12均与端盖3接触，并且多个限位件12沿第一端面11的周向均匀间隔设置，能够进一步提高塞体1的受力均匀度，从而提高塞体1运行的可靠性。

其中，限位件12可以为柱状，也可以为块状等任意适合的形式。

本实施例中，限位件12为柱状，其中限位件12可以为矩形柱状，可以为圆柱状，也可以为椭圆柱状等任意适合的形式。

进一步地，第一端面11上还设有凹槽13，凹槽13用于安装弹簧2。

通过设置凹槽13，能够便于在第一端面11与端盖3之间安装弹簧2。

其中，凹槽13可以为矩形或圆形等任意适合的形状，优选地，凹槽13为圆形，圆形凹槽13能够与弹簧2较好地配合，防止弹簧2脱出凹槽13。

进一步地，凹槽13为多个，多个凹槽13沿第一端面11的周向均匀间隔设置。

设置多个凹槽13，且多个凹槽13沿第一端面11的周向均匀间隔设置，便于沿第一端面11的周向均匀间隔设置多个弹簧2，使制动活塞受力较为均匀。

本实施例提供的制动器，如图3所示，包括本实施例提供的制动活塞。

其中，塞体1装配至制动器的壳体4中后，弹簧2设置在第一端面11与壳体4端盖3之间，在塞体1朝向端盖3移动的过程中，塞体1压缩弹簧2，直至限位件12与端盖3接触，能够限制弹簧2的压缩量，防止弹簧2压缩量过大，延长弹簧2使用寿命。由于限位件12设置在第一端面11上，不会增大塞体1的径向尺寸，并且塞体1的轴向行程是一定的，第一端面11上设置限位件12不会增大壳体4的轴向尺寸，从而能够缩小制动器的尺寸，缩小液压马达尺寸增大，提高液压马达功率比。并且，仅在第一端面11上设置限位件12即可以限制弹簧2压缩量，无需在壳体4内壁上设置结构与其配合，这能够简化制动器的结构，便于维修和制造，降低维修成本和制造成本。

具体地，制动器还包括壳体4、端盖3、弹簧2和摩擦片5；端盖3扣合在壳体4上；制动活塞设置在壳体4内，且第一端面11朝向端盖3设置，制动活塞与壳体4的内壁形成密闭腔体7，壳体4上设有油道6，油道6与密闭腔体7连通；摩擦片5设置在壳体4内，且位于制动活塞远离第一端面11的一端；弹簧2的一端与端盖3抵接，弹簧2另一端与第一端面11抵接。

当液压油通过油道6进入密闭腔体7后，液压油推动制动活塞朝向端盖3移动，并压缩弹簧2，直至限位件12与端盖3接触，制动活塞不再朝向端盖3移动，能够防止弹簧2压缩量过大，延长弹簧2使用寿命。

当密闭腔体7内的液压油通过油道6流出壳体4，制动活塞在弹簧2的作用下远离端盖3移动，直至制动活塞与摩擦片5接触，从而起到制动的作用。

本实施例提供的液压马达，包括本实施例提供的制动活塞或本实施例提供的制动器。

塞体1装配至制动器的壳体4中后，弹簧2设置在第一端面11与壳体4端盖3之间，在塞体1朝向端盖3移动的过程中，塞体1压缩弹簧2，直至限位件12与端盖3接触，能够限制弹簧2的压缩量，防止弹簧2压缩量过大，延长弹簧2使用寿命。由于限位件12设置在第一端面11上，不会增大塞体1的径向尺寸，并且塞体1的轴向行程是一定的，第一端面11上设置限位件12不会增大壳体4的轴向尺寸，从而能够缩小制动器的尺寸，缩小液压马达尺寸增大，提高液压马达功率比。并且，仅在第一端面11上设置限位件12即可以限制弹簧2压缩量，无需在壳体4内壁上设置结构与其配合，这能够简化制动器的结构，便于维修和制造，降低维修成本和制造成本。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。