毂刹结构及其刹车皮成型工艺的制作方法

本发明涉及一种毂刹结构及其刹车皮成型工艺。

背景技术：

毂式刹车的应用已经近一世纪的历史了，但是由于它的可靠性以及强大的制动力，使得鼓式刹车现今仍配置在许多车型上(多使用于后轮)。它与轮胎固定并同速转动。刹车时运用油压推动刹车蹄片接触刹车鼓内缘，藉由接触产生的磨擦力来抑制轮胎之转动以达成刹车之目的。

现有的毂刹由于是采用刹车蹄片进行制动，而刹车蹄片的磨损情况无法直观的观察，且现有的毂刹是通过刹车轴的转动来使刹车蹄片向外摆动以达到制动的目的，这使得刹车蹄片与刹车轴端部配合的一端出现磨损，不利于刹车轴的转动。为此，需要一种毂刹结构及其刹车皮成型工艺。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种毂刹结构及其刹车皮成型工艺，该毂刹结构结构紧凑，方便实现刹车并观察刹车片磨损情况，同时刹车皮成型工艺简单，操作方便。

本发明的技术方案在于：一种毂刹结构，包括中部设置有安装轴孔的盘状轮毂盖，所述轮毂盖上位于安装轴孔的一侧轴向穿设有另一端与刹车臂相连接的刹车轴，位于安装轴孔的另一侧设置有凸起的t型定位轴，位于刹车轴和t型定位轴之间的上下侧分别设置有刹车蹄，所述刹车蹄的一端设置有凹部并扣在t型定位轴上，刹车蹄的另一端表面设置有耐磨层并支撑在刹车轴一端的扁平状端面上，位于两刹车蹄之间设置有位于t型定位轴和刹车轴之间的一对拉簧，所述拉簧的两端分别与两刹车蹄相连接，所述刹车蹄的弧形表面上分别安装有刹车片，所述轮毂盖的上部还设置有用于观察刹车片磨损情况的透明观察窗。

进一步地，所述轮毂盖的下部设置有径向凸起的连接凸部，所述连接凸部上设置有用于穿设连接螺栓的六边形沉孔。

进一步地，所述透明观察窗包括扇形通口，所述扇形通口上设置有扇形沉槽，所述扇形沉槽内设置有两端分别经螺栓与轮毂盖相连接的透明盖板。

进一步地，所述刹车蹄的弧形表面设置有定位槽，所述刹车片设置于定位槽内并与刹车蹄固定连接。

进一步地，所述刹车片上沿弧形方向间隔设置有多边形盲孔，位于多边形盲孔的两侧沿弧形方向分别间隔设置有穿出刹车片侧边的斜向长槽，位于多边形盲孔两侧的斜向长槽错位设置。

一种应用在毂刹结构上的刹车皮成型工艺，包括以下步骤：

（1）将称量好重量的刹车片摩擦材料粉末倒入挤压成型装置中进行挤压，通过挤压成型装置挤压成矩形块状半成品；

（2）将矩形块状半成品涂胶后放入热处理箱中进行烘烤；

（3）在烘烤后的矩形块状半成品上裁切出多边形盲孔及斜向长槽；

（4）将刹车片安装在刹车蹄的定位槽上并通过粘接剂与刹车蹄固定。

进一步地，所述挤压成型装置包括机架，所述机架的操作台面上方设置有由升降机构驱动升降的上模板，所述上模板的下侧面上呈矩阵布设有若干向下凸起的压块，所述操作台面上设置有可升降的下模板，所述下模板上设置有与压块相对应的成型槽，所述机架的后侧设置有在下模板上升后将挤压好的矩形块状半成品推出的卸料机构。

进一步地，所述机架上位于下模板的四周分别固定有立式气缸，所述立式气缸的伸缩杆与下模板的下侧面固定连接。

进一步地，所述卸料机构包括经固定板纵向安装在操作台面后侧的卧式气缸，所述卧式气缸的伸缩杆上连接有位于操作台面上的推板，所述推板位于下模板的后侧。

进一步地，所述机架上位于操作台面的后侧还按住有固定架，所述固定架上纵向安装有红外传感器，所述推板的一端后侧设置有与红外传感器相配合的杆件。

与现有技术相比较，本发明具有以下优点：该毂刹结构结构紧凑，方便实现刹车并观察刹车片磨损情况，刹车蹄上设置有耐磨层，有助于提高刹车蹄使用寿命，并通过加强筋是刹车蹄强度提高。同时刹车皮成型工艺简单，操作方便，形成的刹车片有助于快速降温。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的后视示意图；

图3为本发明的轮毂盖的后视示意图；

图4为本发明的刹车蹄的结构示意图；

图5为本发明的刹车蹄的俯视图；

图6为本发明的挤压成型装置的结构示意图；

图7为本发明的图1的a向示意图；

图8为本发明的下模板的剖视图；

图中：10-轮毂盖11-安装轴孔12-透明观察窗121-扇形通口122-螺栓123-透明盖板13-连接凸部14-六边形沉孔20-刹车轴21-扁平状端面30-刹车臂40-t型定位轴50-刹车蹄51-凹部52-耐磨层53-拉簧54-定位槽55-连接凸块56-通孔57-加强筋60-刹车片61-多边形盲孔62-斜向长槽70-操作台面80-上模板81-压块82-升降导柱90-下模板91-成型槽92-立式气缸93-上行限位传感器94-下行限位传感器100-卸料机构101-固定板102-卧式气缸103-推板104-固定架105-红外传感器106-杆件。

具体实施方式

为让本发明的上述特征和优点能更浅显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下，但本发明并不限于此。

参考图1至图8

一种毂刹结构，包括中部设置有安装轴孔11的盘状轮毂盖10，以便通过安装轴孔安装在车轮的转轴上。所述轮毂盖上位于安装轴孔的一侧轴向穿设有另一端与刹车臂30相连接的刹车轴20，位于安装轴孔的另一侧设置有凸起的t型定位轴40，位于刹车轴和t型定位轴之间的上下侧分别设置有刹车蹄50，所述刹车蹄的一端设置有凹部51并扣在t型定位轴上与t型定位轴的圆周面滑动配合，刹车蹄的另一端表面设置有耐磨层52并支撑在刹车轴一端的扁平状端面21上，以便刹车轴转动后减少刹车蹄的磨损。位于两刹车蹄之间设置有位于t型定位轴和刹车轴之间的一对拉簧53，所述拉簧的两端分别与两刹车蹄相连接，从而在刹车轴转动后让两刹车蹄分别向外涨开，从而实现刹车。所述刹车蹄的弧形表面上分别安装有刹车片60，所述轮毂盖的上部还设置有用于观察刹车片磨损情况的透明观察窗12。

本实施例中，所述轮毂盖的下部设置有径向凸起的连接凸部13，所述连接凸部上设置有用于穿设连接螺栓的六边形沉孔14，以便螺栓的端头限位在六边形沉孔中，从而实现刹车线轴杆定位。

本实施例中，为了更好的观察刹车片的磨损情况，所述透明观察窗包括扇形通口121，所述扇形通口上设置有扇形沉槽，所述扇形沉槽内设置有两端分别经螺栓122与轮毂盖相连接的透明盖板123。

本实施例中，为了更好的完成刹车片的连接固定，所述刹车蹄的弧形表面设置有定位槽54，所述刹车片设置于定位槽内并与刹车蹄固定连接。所述刹车蹄的两端内侧分别设置有连接凸块55，所述连接凸块上设置有与拉簧相连接的通孔56。为了提高刹车蹄的强度，所述刹车蹄的前后侧面分别设置有加强筋57。

本实施例中，为了刹车片摩擦后降温，所述刹车片上沿弧形方向间隔设置有多边形盲孔61，位于多边形盲孔的两侧沿弧形方向分别间隔设置有穿出刹车片侧边的斜向长槽62，位于多边形盲孔两侧的斜向长槽错位设置。

一种应用在毂刹结构上的刹车皮成型工艺，包括以下步骤：

（1）将称量好重量的刹车片摩擦材料粉末倒入挤压成型装置中进行挤压，通过挤压成型装置挤压成矩形块状半成品；

（2）将矩形块状半成品涂胶后放入热处理箱中进行烘烤；

（3）在烘烤后的矩形块状半成品上裁切出多边形盲孔及斜向长槽；

（4）将刹车片安装在刹车蹄的定位槽上并通过粘接剂与刹车蹄固定。

本实施例中，所述挤压成型装置包括机架，所述机架的操作台面70上方设置有由升降机构驱动升降的上模板80，所述上模板的下侧面上呈矩阵布设有若干向下凸起的压块81，所述操作台面上设置有可升降的下模板90，所述下模板上设置有与压块相对应的成型槽91，所述压块的高度大于成型槽的深度，以便将矩形块状半成品从下模板中推出。所述机架的后侧设置有在下模板上升后将挤压好的矩形块状半成品推出的卸料机构100。

本实施例中，为了驱动下模板升降，所述机架上位于下模板的四周分别固定有立式气缸92，所述立式气缸的伸缩杆与下模板的下侧面固定连接。所述机架上位于上模板的升降导柱82上设置有用于监测下模板升降行程的上行限位传感器93和下行限位传感器94，从而在下模板上行到高位时，通过上行限位传感器将检测到的信号传输给立式气缸，让立式气缸停止运动，并通过下行限位传感器对下模板的下行位置进行监测。

本实施例中，所述卸料机构包括经固定板101纵向安装在操作台面后侧的卧式气缸102，所述卧式气缸的伸缩杆上连接有位于操作台面上的推板103，所述推板位于下模板的后侧。

本实施例中，为了对推板的伸缩复位进行监测，所述机架上位于操作台面的后侧还按住有固定架104，所述固定架上纵向安装有红外传感器105，所述推板的一端后侧设置有与红外传感器相配合的杆件106。

该挤压成型装置在使用时，将计量称重后的刹车片摩擦材料粉末倒入下模板的成型槽中，启动升降机构，该升降结构可为升降气缸或其他能实现升降的机构，上模板下行，让压块插入成型槽中并停留若干秒后，下模板上行与上模板相抵接，使得矩形块状半成品脱离下模板，之后下模板和上模板一起上行，待下模板上行到最高点后，上模板继续上行，而卸料机构的推板动作，将操作台上的矩形块状半成品向前推出，然后推板、下模板依次复位，以便进行下一次挤压动作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，设计出不同形式的毂刹结构及其刹车皮成型工艺并不需要创造性的劳动，在不脱离本发明的原理和精神的情况下凡依本发明申请专利范围所做的均等变化、修改、替换和变型，皆应属本发明的涵盖范围。