一种自润滑链轮的制作方法

本实用新型涉及机械传动技术领域，特别是一种自润滑链轮。

背景技术：

链轮是带嵌齿式扣链齿的轮子，用以与节链环或缆索上节距准确的块体相啮合。现有技术中的传动链轮在传动过程中需要人工添加润滑油，较为麻烦，而且长久使用对轮齿的磨损比较大，链轮的使用寿命短。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种自润滑链轮，该链轮具有自润滑的功能，可解决人工添加润滑油较为麻烦的问题，且长久使用对轮齿的磨损小，链轮的使用寿命长。

本实用新型采用的技术方案是：

一种自润滑链轮，包括链轮本体、均布于链轮本体侧围的轮齿和设于相邻轮齿之间的齿槽，所述链轮本体内分别开设有以该链轮本体的轴心为圆心的环形的储油腔和分油腔，所述分油腔的直径大于储油腔的直径，所述储油腔与分油腔之间设有至少两个连通该储油腔与分油腔的送油通道，所述送油通道以链轮本体的轴心为圆心呈圆周阵列分布，所述分油腔的远离储油腔的一侧均布有多个分别与齿槽对应的布油通道，所述布油通道的一端连通分油腔，另一端延伸至齿槽的底面，所述布油通道的外侧通道口与齿槽的顶边之间均布有多个沿齿槽侧面布置的布油凸筋。

优选的，所述储油腔、分油腔、送油通道和布油通道均设于链轮本体的中心径面处。

优选的，所述送油通道的轴心处设有可伸缩的支撑杆，所述支撑杆的一端与储油腔靠近链轮本体轴心的侧壁连接，所述支撑杆的另一端延伸至送油通道靠近分油腔一侧的端口处，所述支撑杆的另一端连接有可封堵送油通道的送油塞，所述送油塞朝向送油通道的一侧呈球缺形，且该球缺的底面直径大于送油通道的直径，所述支撑杆外套设有第一弹簧，所述第一弹簧的一端与储油腔靠近链轮本体轴心的侧壁连接，所述第一弹簧的另一端与送油塞的球面连接。

优选的，所述链轮本体的一侧面设有与储油腔连通的注油孔和用于开闭该注油孔的开关机构，所述开关机构包括环形限位板、导向柱和卡板，所述该形限位板的轴心与链轮本体的轴心平行设置，所述导向柱设于环形限位板的轴心处，所述导向柱高于环形限位柱，所述卡板套设于导向柱外，且所述卡板位于环形限位板远离链轮本体的一侧，所述环形限位板朝向卡板的一侧面开设有以该环形限位板的轴心为中心对称设置的两个卡槽，所述卡板朝向环形限位板的一侧面开设有分别与卡槽配合的两个卡块，所述导向柱外套设有第二弹簧，所述第二弹簧的一端与链轮本体的侧面连接，所述第二弹簧的另一端与卡板连接，所述卡板朝向环形限位板的一侧面还设有以环形限位板的轴心为中心对称设置的两个注油塞，所述注油塞朝向链轮本体的一端呈球缺形，且该球缺的底面直径大于注油孔的直径，所述注油塞的轴心至环形限位板的轴心之间的距离等于注油孔的轴心至环形限位板的轴心之间的距离，所述链轮本体的该侧面还设有用于承载注油塞的凹槽，所述凹槽与注油孔以环形限位板的轴心为中心对称设置。

优选的，所述导向柱远离链轮本体的一端设有挡板。

本实用新型的有益效果是：

1、工作时，在链轮本体的转动离心作用下，润滑油从储油腔经送油通道、分油腔、布油通道分别送至各齿槽处，沿布油凸筋进而流向齿槽的两侧面形成油膜，实现链轮的自润滑，减小轮齿的磨损，延长链货车的使用寿命。

2、阵列设置的送油通道可使储油腔内的润滑油均匀的流入分油腔中，使分期的布油也更均匀。

3、储油腔、分油腔、送油通道和布油通道均设于链轮本体的中心径面处可使链轮两侧润滑油均匀分布。

4、在链轮不转动的时候，送油塞可在第一弹簧的拉力下封堵送油通道，以节省润滑油；而当链轮转动的时候，在离心力的作用下，送油塞克服弹簧的拉力打开送油通道进行送油。

5、在需要向储腔中加注润滑油时，可拉起卡板，使卡块从卡槽中脱离，然后旋转卡板，再放下卡板使卡块置于环形限位板远离链轮本体的端面上，此时注油塞打开注油孔，即可加注润滑油；在加注完润滑后后，再次拉起卡板并旋转卡板，使卡块对准卡槽，然后放下卡板，在第二弹簧的拉力作用下卡块插入卡槽内，此时注油塞将注油孔封闭；卡块和卡槽可防止在链轮本体转动时，注油塞从注油孔脱离；两个注油塞只要将任一个旋转至对准注油孔均可用于封闭注油孔，且卡槽还可起到定位的作用，帮助注油塞对准注油孔，避免注油孔封闭不完全；该开关机构操作方便，无需担心像传统的堵头封闭易遗失堵头的问题；当其中一个注油塞封闭注油孔时，另一个注油塞由凹槽承载，以使卡板两侧平衡。

6、挡板可避免卡板拉起时不小心从导向柱上脱离。

附图说明

图1为本实用新型实施例的正视结构示意图；

图2为本实用新型实施例以链轮本体的中心径面为截面的结构示意图；

图3为本图2中局部a处的结构放大示意图；

图4为图3中a向的凹槽结构示意图；

图5为图1中开关机构的截面a-a的结构示意图；

附图标记：10、链轮本体，11、轮齿，12、齿槽，13、储油腔，14、分油腔，15、送油通道，16、布油通道，17、布油凸筋，18、注油孔，19、凹槽，20、支撑杆，21、送油塞，22、第一弹簧，30、开关机构，31、环形限位板，32、导向柱，33、卡板，34、卡槽，35、卡块，36、第二弹簧，37、注油塞，38、挡板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例

如图1-4所示，一种自润滑链轮，包括链轮本体10、均布于链轮本体10侧围的轮齿11和设于相邻轮齿11之间的齿槽12，所述链轮本体10内分别开设有以该链轮本体10的轴心为圆心的环形的储油腔13和分油腔14，所述分油腔14的直径大于储油腔13的直径，所述储油腔13与分油腔14之间设有至少两个连通该储油腔13与分油腔14的送油通道15，所述送油通道15以链轮本体10的轴心为圆心呈圆周阵列分布，所述分油腔14的远离储油腔13的一侧均布有多个分别与齿槽12对应的布油通道16，所述布油通道16的一端连通分油腔14，另一端延伸至齿槽12的底面，所述布油通道16的外侧通道口与齿槽12的顶边之间均布有多个沿齿槽12侧面布置的布油凸筋17。

在其中一个实施例中，所述储油腔13、分油腔14、送油通道15和布油通道16均设于链轮本体10的中心径面处。

在其中一个实施例中，如图3-4所示，所述送油通道15的轴心处设有可伸缩的支撑杆20，所述支撑杆20的一端与储油腔13靠近链轮本体10轴心的侧壁连接，所述支撑杆20的另一端延伸至送油通道15靠近分油腔14一侧的端口处，所述支撑杆20的另一端连接有可封堵送油通道15的送油塞21，所述送油塞21朝向送油通道15的一侧呈球缺形，且该球缺的底面直径大于送油通道15的直径，所述支撑杆20外套设有第一弹簧22，所述第一弹簧22的一端与储油腔13靠近链轮本体10轴心的侧壁连接，所述第一弹簧22的另一端与送油塞21的球面连接。

在其中一个实施例中，如图1、5所示，所述链轮本体10的一侧面设有与储油腔13连通的注油孔18和用于开闭该注油孔18的开关机构30，所述开关机构30包括环形限位板31、导向柱32和卡板33，所述该形限位板的轴心与链轮本体10的轴心平行设置，所述导向柱32设于环形限位板31的轴心处，所述导向柱32高于环形限位柱，所述卡板33套设于导向柱32外，且所述卡板33位于环形限位板31远离链轮本体10的一侧，所述环形限位板31朝向卡板33的一侧面开设有以该环形限位板31的轴心为中心对称设置的两个卡槽34，所述卡板33朝向环形限位板31的一侧面开设有分别与卡槽34配合的两个卡块35，所述导向柱32外套设有第二弹簧36，所述第二弹簧36的一端与链轮本体10的侧面连接，所述第二弹簧36的另一端与卡板33连接，所述卡板33朝向环形限位板31的一侧面还设有以环形限位板31的轴心为中心对称设置的两个注油塞37，所述注油塞37朝向链轮本体10的一端呈球缺形，且该球缺的底面直径大于注油孔18的直径，所述注油塞37的轴心至环形限位板31的轴心之间的距离等于注油孔18的轴心至环形限位板31的轴心之间的距离，所述链轮本体10的该侧面还设有用于承载注油塞37的凹槽19，所述凹槽19与注油孔18以环形限位板31的轴心为中心对称设置。

在其中一个实施例中，如图5所示，所述导向柱32远离链轮本体10的一端设有挡板38。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。