一种挡位离合器及行星式变速箱的制作方法

本实用新型涉及变速箱技术领域，尤其涉及一种挡位离合器及行星式变速箱。

背景技术：

行星轮系具有结构紧凑、承载能力大、传动比范围大、效率高等优点。在工程机械变速箱中得到广泛应用。

目前行星式变速箱的倒挡离合器活塞和一挡离合器活塞不通用，存在以下技术问题：

1)、倒挡活塞油腔容积大，一挡活塞油腔容积小，倒挡活塞油腔容积与一挡活塞油腔容积差异大；两组离合器均由变速阀的同一个减压阀控制；充油容积不同，充油时间不同，换挡时间不同，从而导致两组离合器换挡品质不一致。

2)、倒挡离合器和一挡离合器密封环不一致，共需要5种密封环，但密封环全部采用菱形密封环结构，且规格近似，装配时易识别错误。并且采用菱形密封环结构，离合器回油阻力大，且无油液补偿孔，长期使用存在泄漏问题，进而影响离合器稳态压力乃至离合器使用寿命。

3)、活塞内腔无泄压孔，换挡初期活塞的内腔存在气体，影响密封环的使用寿命。

4)、太阳轮为单种类齿结构，倒挡行星轮系和一挡行星轮系的速比调整范围有限，不能满足工程机械设备特殊工况和差异化的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种挡位离合器及行星式变速箱，以解决相关技术中行星式变速箱的倒挡活塞油腔容积大，一挡活塞油腔容积小，两组离合器均由变速阀的同一个减压阀控制，导致两组离合器换挡品质不一致的问题。

一方面，本实用新型提供一种挡位离合器，该挡位离合器包括：

内部设有安装腔的壳体，和设置于所述安装腔内的第一离合器及第二离合器，所述第一离合器包括第一活塞和第一摩擦片组件，所述第二离合器包括第二活塞和第二摩擦片组件，所述第一活塞用于控制所述第一摩擦片组件的主动片和从动片件结合，所述第二活塞用于控制所述第二摩擦片组件的主动片和从动片结合；

所述第一活塞与所述安装腔的腔壁形成密闭的第一制动油腔，所述第二活塞与所述安装腔的腔壁形成密闭的第二制动油腔，所述第一制动油腔和所述第二制动油腔分别与控制阀连接，所述第一制动油腔的容积和所述第二制动油腔的容积相同，所述第一制动油腔与所述第一活塞之间的接触面积等于所述第二制动油腔与所述第二活塞之间的接触面积。

作为挡位离合器的优选技术方案，所述第一制动油腔包括间隔设置的第一外油腔和第一内油腔，所述第一活塞上设有第一油孔，所述第一油孔连通所述第一外油腔和所述第一内油腔，所述第一外油腔与所述控制阀连接，所述第一内油腔的侧壁上设有第一泄油孔；

所述第二制动油腔包括间隔设置的第二外油腔和第二内油腔，所述所述第二活塞上设有第二油孔，所述第二油孔连通所述第二外油腔和所述第二内油腔，所述第二外油腔与所述控制阀连接，所述第二内油腔的侧壁上设有第二泄油孔；

第一泄油孔的结构与所述第二泄油孔的结构相同。

作为挡位离合器的优选技术方案，所述第一泄油孔为阶梯孔或者长条孔。

作为挡位离合器的优选技术方案，所述第一外油腔、所述第一内油腔、所述第二外油腔和所述第二内油腔均呈环形，所述第一外油腔位于所述第一内油腔外侧，所述第二外油腔位于所述第二内油腔外侧，所述挡位离合器还包括两个第一密封环、两个第二密封环和两个第三密封环；

一个所述第一密封环设置于所述第一内油腔的内周面与所述第一活塞之间，一个所述第二密封环设置于所述第一外油腔的内周面与所述第一活塞之间，一个所述第三密封环设置于所述第一外油腔的外周面和所述第一活塞之间；

另一个所述第一密封环设置于所述第二内油腔的内周面与所述第一活塞之间，另一个所述第二密封环设置于所述第二外油腔的内周面与所述第一活塞之间，另一个所述第三密封环设置于所述第二外油腔的外周面和所述第一活塞之间。

作为挡位离合器的优选技术方案，所述第一活塞的上设有用于安装所述第一密封环的第一安装槽、用于安装所述第二密封环的第二安装槽，以及用于安装所述第三密封环的第三安装槽，所述第一活塞上还设有连通所述第一安装槽和所述第一内油腔的第一补偿油孔，以及连通所述第三安装槽和所述第一外油腔的第二补偿油孔；

所述第二活塞的上设有用于安装所述第一密封环的第一安装槽、用于安装所述第二密封环的第二安装槽，以及用于安装所述第三密封环的第三安装槽，所述第二活塞上还设有连通所述第一安装槽和所述第二内油腔的第一补偿油孔，以及连通所述第三安装槽和所述第二外油腔的第二补偿油孔。

作为挡位离合器的优选技术方案，所述第一安装槽和所述第三安装槽的径向截面均呈矩形，所述第一密封环和所述第三密封环的径向截面均呈矩形。

作为挡位离合器的优选技术方案，所述第二安装槽的径向截面呈矩形，所述第二密封环的径向截面呈菱形。

作为挡位离合器的优选技术方案，所述壳体包括同轴心设置的箱体和油缸壳体，所述油缸壳体与所述箱体通过连接件连接，且所述箱体和所述油缸壳体围设成所述安装腔；

所述箱体与所述油缸壳体相对的内侧壁上间隔设有环形的第一凹槽和第二凹槽，所述第一活塞将所述第一凹槽封闭以形成所述第一外油腔，所述第一活塞将所述第二凹槽封闭以形成所述第一内油腔；

所述油缸壳体的内侧壁上间隔设有环形的第三凹槽和第四凹槽，所述第二活塞将所述第三凹槽封闭以形成所述第二外油腔，所述第二活塞将所述第四凹槽封闭以形成所述第二内油腔。

作为挡位离合器的优选技术方案，所述第一活塞上设有第一安装孔，所述第一安装孔位于所述第一制动油腔外侧，所述第二活塞上设有第二安装孔，所述第二安装孔位于所述第二制动油腔的外侧。

另一方面，本实用新型提供一种行星式变速箱，包括上述任一方案中的挡位离合器，所述行星式变速箱还包括：

太阳轮，转动设置于所述壳体；

连接盘，转动设置于所述壳体，且与所述太阳轮同轴设置；

第一轮系，包括转动设置于所述太阳轮上的第一行星架，与所述第一行星架转动连接的第一轴，设置于所述第一轴上且与所述太阳轮啮合的第一齿，以及与所述第一齿啮合的第一齿圈，所述第一摩擦片组件用于对所述第一行星架制动；

第二轮系，包括转动设置于所述太阳轮上的第二行星架，与所述第二行星架转动连接的第二轴，设置于所述第二轴上且与所述太阳轮啮合的第二齿，以及与所述第二齿啮合的第二齿圈，所述第二摩擦片组件用于对所述第二齿圈制动，所述第二行星架与所述第一齿圈啮合且与所述连接盘固接。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种挡位离合器及行星式变速箱，该挡位离合器的第一制动油腔和第二制动油腔分别与控制阀连接，以保证第一制动油腔和第二制动油腔在注入制动油时，流速相同，第一制动油腔的容积和第二制动油腔的容积相同，从而可保证第一制动油腔和第二制动油腔能够在相同的时间内注满油液，第一制动油腔与第一活塞之间的接触面积等于第二制动油腔与第二活塞之间的接触面积。从而，当液压油注满第一制动油腔并驱动第一活塞运动时，以及当液压油注满第二制动油腔并驱动第二活塞运动时，第一活塞和第二活塞能够以相同的速度运动，进而可以保证第一离合器和第二离合器的换挡品质相近。

附图说明

图1为本实用新型实施例中行星式变速箱的结构示意图一；

图2为本实用新型实施例中太阳轮的结构示意图示意图；

图3为本实用新型实施例中第一泄油孔的结构示意图一；

图4为本实用新型实施例中第一泄油孔的结构示意图二；

图5为本实用新型实施例中第一活塞的结构示意图一；

图6为本实用新型实施例中行星式变速箱的结构示意图二；

图7为本实用新型实施例中第一活塞的结构示意图二；

图8为本实用新型实施例中第二活塞的结构示意图；

图9为本实用新型实施例中油缸壳体的结构示意图。

图中：

1、壳体；11、安装腔；12、箱体；13、油缸壳体；131、第三凹槽；132、第四凹槽；133、连接耳；14、第一泄油孔；15、第二泄油孔；

2、第一离合器；21、第一活塞；211、第一油孔；212、第一补偿油孔；213、第二补偿油孔；214、第一安装孔；22、第一摩擦片组件；221、第一主动片；222、第一从动片；23、第一制动油腔；231、第一外油腔；232、第一内油腔；

3、第二离合器；31、第二活塞；311、第二油孔；312、减重槽；313、导向面；314、第二安装孔；315、密封面；32、第二摩擦片组件；321、第二主动片；322、第二从动片；33、第二制动油腔；331、第二外油腔；332、第二内油腔；

41、压簧；42、弹簧座；

5、太阳轮；

6、连接盘；

7、第一轮系；71、第一行星架；72、第一轴；73、第一齿；74、第一齿圈；

8、第二轮系；81、第二行星架；82、第二轴；83、第二齿；84、第二齿圈；

91、第一密封环；92、第二密封环；93、第三密封环；

10、连接件。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～8所示，本实施例提供一种行星式变速箱，该行星式变速箱包括挡位离合器、太阳轮5、连接盘6、第一轮系7和第二轮系8。

挡位离合器包括壳体1、第一离合器2及第二离合器3。其中，壳体1的内部设有安装腔11，第一离合器2及第二离合器3均设置于安装腔11内，第一离合器2包括第一活塞21和第一摩擦片组件22，第二离合器3包括第二活塞31和第二摩擦片组件32，第一活塞21用于控制第一摩擦片组件22的第一主动片221和第一从动片222结合，第二活塞31用于控制第二摩擦片组件32的第二主动片321和第二从动片322结合。可以理解的是，第一离合器2还包括第一弹性件，第二离合器3还包括第二弹性件，第一弹性件用于控制第一活塞21与第一摩擦片组件22分离，第二弹性件用于控制第二活塞31与第二摩擦片组件32分离。优选地，第一活塞21和第二活塞31沿壳体1的轴向间隔且相对设置，第一摩擦片组件22和第二摩擦片组件32均设置于第一活塞21和第二活塞31之间，第一弹性件和第二弹性件一体设置为压簧41，该压簧41能够驱动第一活塞21和第二活塞31相互远离。进一步优选地，挡位离合器还包括弹簧座42，弹簧座42与第二活塞31抵接，压簧41套设于弹簧座42并且分别与弹簧座42和第一活塞21抵接，通过设置弹簧座42便于保证压簧41的伸缩方向稳定。

太阳轮5和连接盘6均转动设置于壳体1，并且太阳轮5和连接盘6同轴设置，外部动力源可由太阳轮5输入。

第一轮系7位于安装腔11内，第一轮系7包括第一行星架71、第一轴72、第一齿73和第一齿圈74。其中，第一行星架71转动设置于太阳轮5上，第一轴72与第一行星架71转动连接，第一齿73固定设置于第一轴72上且与太阳轮5啮合，第一齿圈74与第一齿73啮合且套设于太阳轮5上，第一摩擦片组件22用于对第一行星架71制动或解除制动，当第一摩擦片组件22对第一行星架71制动时，第一齿圈74转动，并能输出至连接盘6。当第一摩擦片组件22用于对第一行星架71解除制动时，第一行星架71空转。

第二轮系8位于安装腔11内，第二轮系8包括第二行星架81、第二轴82、第二齿83和第二齿圈84，第二行星架81转动设置于太阳轮5上，第二轴82与第二行星架81转动连接，第二齿83设置于第二轴82上且与太阳轮5啮合，第二齿圈84与第二齿83啮合。第二行星架81与第一齿圈74固接或啮合且与连接盘6固接，第二摩擦片组件32用于对第二齿圈84制动或解除制动，当第二摩擦片组件32对第二齿圈84制动时，第二行星架81转动并能带动连接盘6转动。当第一摩擦片组件22用于对第一行星架71解除制动时，第二齿圈84空转。

具体地，该行星式变速箱还包括设置于第一摩擦片组件22和第二摩擦片组件32之间的隔离架，隔离架与箱体12固接，第一从动片222和第二从动片322均能够与隔离架固接，第一主动片221能与第一行星架71固接，第二主动片321能与第二齿圈84固接，当第一摩擦片组件22对第一行星架71制动时，第一活塞21驱动第一主动片221与第一从动片222结合，通过摩擦制动。当第二摩擦片组件32对第二齿圈84制动时，第二活塞31驱动第二主动片321与第二从动片322结合，通过摩擦制动。

本实施例中，第一轮系7为倒挡轮系，第二轮系8为一挡轮系，当挂倒挡时，仅第一离合器2对第一行星架71制动，此时太阳轮5通过第一齿73带动第一齿圈74转动，第一齿圈74带动第二行星架81转动进而通过连接盘6输出动力。当挂一挡时，仅第二离合器3对第二齿圈84制动，此时太阳轮5通过第二齿83带动第二行星架81转动，第二行星架81带动连接盘6转动，进而通过连接盘6输出动力。在其他的实施例中，第一轮系7和第二轮系8也可以根据需要设置为其他的挡位。

可选地，如图2所示，太阳轮5为双联齿结构，倒挡轮系的第一齿73和一挡轮系的第二齿83分别与太阳轮5上的两个齿形啮合。如此设置，可实现第一轮系7和第二轮系8的不同速比，满足行星式变速箱不同作业工况及差异化的需求。

第一活塞21与安装腔11的腔壁形成密闭的第一制动油腔23，第二活塞31与安装腔11的腔壁形成密闭的第二制动油腔33，当第一制动油腔23中通入液压油时，液压油驱动第一活塞21相对壳体1滑动，并且第一活塞21控制第一摩擦片组件22的第一主动片221和第一从动片222件结合，以实现对第一行星架71的制动。同理，当第二制动油腔33中通入液压油时，液压油驱动第二活塞31相对壳体1滑动，并且第二活塞31控制第二摩擦片组件32的第二主动片321和第二从动片322件结合，以实现对第二齿圈84的制动。

本实施例中，第一制动油腔23和第二制动油腔33分别与控制阀连接，采用同一个控制阀控制外部油路与第一制动油腔23的连通或断开，或者外部油路与第二制动油腔33的连通与断开，以保证第一制动油腔23和第二制动油腔33在注入制动油时，流速相同。进一步的，第一制动油腔23的容积和第二制动油腔33的容积相同，从而可保证第一制动油腔23和第二制动油腔33能够在相同的时间内注满油液。可以理解的是，第一制动油腔23的容积和第二制动油腔33的容积是指第一制动油腔23和第二制动油腔33中均未注入液压油时，第一活塞21和第二活塞31所处位置下第一制动油腔23以及第二制动油腔33的容积。进一步的，第一制动油腔23与第一活塞21之间的接触面积等于第二制动油腔33与第二活塞31之间的接触面积。从而，当液压油注满第一制动油腔23并驱动第一活塞21运动时，以及当液压油注满第二制动油腔33并驱动第二活塞31运动时，第一活塞21和第二活塞31能够以相同的速度运动，并且可以保证第一制动油腔23和第二制动油腔33的容积的增大速率是相同的。可以理解的是，第一制动油腔23和第二制动油腔33中均未注入液压油时，第一制动活塞与第一摩擦片组件22之间的间距和第二制动活塞与第二摩擦片组件32之间的间距相等，从而，可以保证第一离合器2和第二离合器3的换挡品质一致。

可选地，第一制动油腔23包括间隔设置的第一外油腔231和第一内油腔232，第一活塞21上设有第一油孔211，第一油孔211连通第一外油腔231和第一内油腔232，第一外油腔231与控制阀连接，第一内油腔232的侧壁上设有第一泄油孔14；第二制动油腔33包括间隔设置的第二外油腔331和第二内油腔332，第二活塞31上设有第二油孔311，第二油孔311连通第二外油腔331和第二内油腔332，第二外油腔331与控制阀连接，第二内油腔332的侧壁上设有第二泄油孔15；第一泄油孔14的结构与第二泄油孔15的结构相同。通过设置第一泄油孔14，可将第一制动油腔23中的空气排出。同理，通过设置第二泄油孔15，可将第二制动油腔33中的空气排出，可消除第二离合器3换挡初始阶段的负压现象。并且，通过使第一泄油孔14的结构和第二泄油孔15的结构设置的一致，能够保证两个离合器的活塞受力变化一致。保证第一离合器2和第二离合器3的换挡品质一致。如图3和图4所示，第一泄油孔14可以为阶梯孔或者长条孔。

可选的，第一外油腔231、第一内油腔232、第二外油腔331和第二内油腔332均呈环形，第一外油腔231位于第一内油腔232外侧，第二外油腔331位于第二内油腔332外侧，挡位离合器还包括两个第一密封环91、两个第二密封环92和两个第三密封环93。其中，一个第一密封环91设置于第一内油腔232的内周面与第一活塞21之间，一个第二密封环92设置于第一外油腔231的内周面与第一活塞21之间，一个第三密封环93设置于第一外油腔231的外周面和第一活塞21之间；另一个第一密封环91设置于第二内油腔332的内周面与第一活塞21之间，另一个第二密封环92设置于第二外油腔331的内周面与第一活塞21之间，另一个第三密封环93设置于第二外油腔331的外周面和第一活塞21之间。该行星式变速箱仅需三种密封环即可实现对第一活塞21和第二活塞31与壳体1之间的密封，相比相关技术，可有效减小密封环的种类，可提高装配效率。

具体地，第一活塞21的上设有用于安装第一密封环91的第一安装槽、用于安装第二密封环92的第二安装槽，以及用于安装第三密封环93的第三安装槽，第一活塞21上还设有连通第一安装槽和第一内油腔232的第一补偿油孔212，以及连通第三安装槽和第一外油腔231的第二补偿油孔213；第二活塞31的上设有用于安装第一密封环91的第一安装槽、用于安装第二密封环92的第二安装槽，以及用于安装第三密封环93的第三安装槽，第二活塞31上还设有连通第一安装槽和第二内油腔332的第一补偿油孔212，以及连通第三安装槽和第二外油腔331的第二补偿油孔213。通过设置第一补偿油孔212，当第一内油腔232或第二内油腔332中充满液压油时，液压油进入第一补偿油孔212，并作用于第一密封环91，能够驱动第一密封环91膨胀，保证密封效果，当第一内油腔232或第二内油腔332中泄油时，第一密封环91则回复原状，保证第一活塞21或第二活塞31在压簧41作用下快速回位。同理，当第一外油腔231或第二外油腔331中充满液压油时，液压油还可进入第二补偿油孔213，并作用于第三密封环93，能够驱动第三密封环93膨胀，保证密封效果，当第一外油腔231或第二外油腔331中泄油时，第三密封环93则回复原状，保证第一活塞21或第二活塞31在压簧41作用下快速回位，可在保证第一密封环91和第二密封环92密封效果的前提下，提高第一密封环91和第二密封环92的使用寿命。优选地，第一安装槽和第三安装槽的径向截面均呈矩形，第一密封环91和第三密封环93的径向截面均呈矩形。第二安装槽的径向截面呈矩形，第二密封环92的径向截面呈菱形。第一密封环91和第三密封环93虽然形状相近但是孔径相差较大，第二密封环92则与第一密封环91和第三密封环93具有较大的形状差异，如此设置，能够提高三种密封环的辨识度，不容易错装，可进一步提高装配效率。需要注意的是，本实施例不限制第一补偿油孔212和第二补偿油孔213的数量，第一补偿油孔212和第二补偿油孔213的具体数量可根据实际需要进行设置。

可选地，第一活塞21上设有第一安装孔214，第一安装孔214位于第一制动油腔23外侧，第二活塞31上设有第二安装孔314，第二安装孔314位于第二制动油腔33的外侧。通过设置第一安装孔214便于第一活塞21的安装，通过设置第二安装孔314便于第二活塞31的安装。其中，如图1和图5所示，第一安装孔214可以为长条孔，如图6和图7所示，第一安装孔214还可以为螺纹孔。

可选地，如图1所示，第一活塞21和第二活塞31的结构相同，此时，第一活塞21和第二活塞31可以互换，减少了活塞的种类。如图6所示，第一活塞21和第二活塞31的结构也可以不同。优选地，第二活塞31上设有环形的减重槽312，进一步优选地，第二活塞31的外周面包括导向面313和密封面315，其中，密封面315用于和箱体12的内壁密封贴合，导向面313的直径小于密封面315的直径，且导向面313相对密封面315靠近第一活塞21，导向面313用于在制动时，引导第二活塞31相对箱体12滑动。本实施例中，减重槽312设置于第二活塞31的外周面，且导向面313和密封面315分别位于减重槽312两侧。

可选地，壳体1包括同轴心设置的箱体12和油缸壳体13，油缸壳体13与箱体12通过连接件10连接，且箱体12和油缸壳体13围设成安装腔11，其中，沿太阳轮5的圆周方向，箱体12和油缸壳体13通过多个均匀分布的连接件10连接。本实施例中，油缸壳体13上设有多个连接耳133，连接耳133上设有通孔，连接件10包括螺栓和垫片，螺栓依次穿过垫片和对应的连接耳133上的通孔并螺接于箱体12上的螺纹孔，以使连接耳133贴紧于箱体12的端面。箱体12与油缸壳体13相对的内侧壁上间隔设有环形的第一凹槽和第二凹槽，具体地，第一凹槽和第二凹槽沿箱体12的径向间隔设置，第一凹槽位于第二凹槽的外侧，第一活塞21将第一凹槽封闭以形成第一外油腔231，第一活塞21将第二凹槽封闭以形成第一内油腔232；油缸壳体13的内侧壁上间隔设有环形的第三凹槽131和第四凹槽132，具体地，第三凹槽131和第四凹槽132沿箱体12的径向将间隔设置，第三凹槽131位于第四凹槽132的外侧，第二活塞31将第三凹槽131封闭以形成第二外油腔331，第二活塞31将第四凹槽132封闭以形成第二内油腔332。

可选地，如图1所示，第二齿圈84具有沿其径向依次设置的外环面a、中间环面b和内环面c，第四凹槽132的内侧壁抵接于中间环面，第一密封环91位于外环面a和中间环面b之间；或者，如图6所示，第二齿圈84具有沿其径向依次设置的外环面a、中间环面b和内环面c，第四凹槽132的内侧壁抵接于第二行星架81，第二行星架81具有外环面d，第一密封环91位于中间环面b和外环面d之间。

可选地，第一摩擦片组件22的摩擦副对数与第二摩擦片组件32的摩擦副对数相同，或者第一摩擦片组件22的摩擦副对数比第二摩擦片组件32的摩擦副对数多1对。其中，各第一主动片221的厚度不小于4.5mm。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。