一种整体式驻车制动机构的制作方法

1.本实用新型涉及驻车制动技术领域，具体涉及一种整体式驻车制动机构。


背景技术：

2.随着汽车技术的快速发展和汽车保有量的急剧增加，汽车驻车制动技术也呈现快速发展的趋势。
3.目前汽车都设有自动变速器，从根本上解决了动力换挡的问题，极大地提高了换挡舒适性。自动变速器一般安装在车辆的发动机与传动轴之间，通过电控信号自动改变传动比扩大车辆驱动力和速度的变化范围，以适应经常变化的行驶条件。为防止停车时出现任何车轮转动造成车辆滑行，使汽车可靠而无时间限制的停驻在一定位置甚至斜坡上，自动变速器都会设置驻车锁止机构，以锁止变速器。
4.然而现有汽车中的驻车锁止机构通常为分体设计，为准确安装，需要在多个区域进行加工，导致加工和安装较为复杂，增加了加工成本和安装空间。


技术实现要素：

5.为解决上述背景技术中阐述的技术问题，本技术的目的在于提出一种整体式驻车制动机构，将驻车制动机构中的驱动部、驻车凸块和棘爪复合为一个整体，使整体结构简单紧凑，便于加工和安装，节省安装空间，且不需要在变速箱的箱体上的多个区域进行加工以安装驻车制动机构。
6.为了达到上述目的，本技术提出了一种整体式驻车制动机构，其包括驻车齿轮和制动模块，其中，所述驻车齿轮安装于动力传动轴；所述制动模块包括驱动部、驻车凸块、棘爪、安装轴、棘爪回位扭簧；所述驱动部驱动所述驻车凸块直线往复移动，所述棘爪远离所述驻车齿轮的一侧与所述驻车凸块抵接，所述棘爪朝向所述驻车齿轮的一侧设有制动凸起，所述棘爪安装于所述安装轴，所述棘爪绕所述安装轴转动，所述棘爪回位扭簧绕所述安装轴设置，所述棘爪回位扭簧一端与所述棘爪连接，所述棘爪回位扭簧另一端固定；所述驱动部驱动所述驻车凸块向驻车方向移动，所述驻车凸块的凸起部分推动所述棘爪绕所述安装轴向所述驻车齿轮的方向转动，使得所述棘爪回位扭簧处于压缩状态，所述制动凸起进入所述驻车齿轮的齿槽中以进行驻车锁止。
7.由此，驻车制动机构能够整体安装于空间狭小的变速器的箱体内，本技术将驱动部、驻车凸块、棘爪、安装轴和棘爪回位扭簧复合成一个制动模块，整体化的设计便于加工和安装，节省安装空间，且不需要在变速器的箱体上的多个区域进行加工以安装驻车制动机构，在安装驻车制动机构时，只需要将驻车齿轮安装于动力传动轴，将制动模块安装于变速器的箱体上即可，整体式的设计大大降低了箱体的加工成本,缩短了驻车制动机构的装配时间，有效地解决了传统的驻车机构在变速器的箱体上安装部件太多，箱体加工困难的问题，以复合的制动模块取代了驻车零件的散件分别安装的安装方式,提高了生产效率及装配过程的可靠性，确保产品质量，降低产品成本。
8.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述驱动部包括驱动件、活塞杆和活塞回位压簧，所述驱动件驱动所述活塞杆直线往复运动，所述活塞杆与所述驻车凸块，所述活塞回位压簧套设于所述活塞杆。
9.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述驱动件为液压驱动件，所述驱动部设有电磁阀。
10.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述驻车凸块向驻车方向的反方向移动，使所述活塞回位压簧压缩变形；所述驻车凸块向驻车方向移动，使所述活塞回位压簧恢复原状。
11.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，还包括驻车推杆，所述驻车推杆一端沿所述驻车凸块的移动方向与所述驻车凸块连接，所述驻车推杆另一端固定。
12.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，还包括推杆回位压簧，所述推杆回位压簧套设于所述驻车推杆。
13.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，还包括连接板，所述驻车推杆的一端与所述连接板固定连接，所述安装轴安装于所述连接板。
14.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，还包括导向限位件，所述导向限位件与所述驻车凸块远离所述驻车齿轮的一侧抵接，所述驻车凸块远离所述棘爪的一侧沿所述导向限位件的轮廓移动。
15.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述驻车凸块的凸起部分设有滚动件，所述滚动件沿所述棘爪与所述驻车凸块抵接位置的棘爪轮廓滚动。
16.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述棘爪远离所述驻车齿轮的一侧设有与所述制动凸起位置对应的弧形传动凸起，所述弧形传动凸起与所述驻车凸块抵接，所述弧形传动凸起向远离所述驻车齿轮的一侧凸起。
附图说明
17.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
18.图1为一种整体式驻车制动机构的一种示例性的实施例的结构示意图；
19.图2为一种整体式驻车制动机构的一种示例性的实施例的立体结构示意图。
20.附图标记说明：
21.1.驻车齿轮；
22.2.驱动部；21.驱动件；22.活塞杆；23.活塞回位压簧；
23.3.驻车凸块；31.滚动件；
24.4.棘爪；41.制动凸起；42.弧形传动凸起；
25.5.安装轴；
26.6.棘爪回位扭簧；
27.7.驻车推杆；71.推杆回位压簧；
28.8.连接板；
29.9.导向限位件。
具体实施方式
30.为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示结构相同或结构相似但功能相同的部件。
31.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
32.参照图1和图2，本技术提出一种整体式驻车制动机构，其包括驻车齿轮1和制动模块，其中，所述驻车齿轮1安装于动力传动轴；所述制动模块包括驱动部2、驻车凸块3、棘爪4、安装轴5、棘爪回位扭簧6；所述驱动部2驱动所述驻车凸块3直线往复移动，所述棘爪4远离所述驻车齿轮1的一侧与所述驻车凸块3抵接，所述棘爪4朝向所述驻车齿轮1的一侧设有制动凸起41，所述棘爪4安装于所述安装轴5，所述棘爪4绕所述安装轴5转动，所述棘爪回位扭簧6绕所述安装轴5设置，所述棘爪回位扭簧6一端与所述棘爪4连接，所述棘爪回位扭簧6另一端固定；所述驱动部2驱动所述驻车凸块3向驻车方向移动，所述驻车凸块3的凸起部分推动所述棘爪4绕所述安装轴5向所述驻车齿轮1的方向转动，使得所述棘爪回位扭簧6处于压缩状态，所述制动凸起41进入所述驻车齿轮1的齿槽中以进行驻车锁止。
33.为解释清楚，以图1为例，其中驻车制动机构处于驻车状态，驻车凸块3的凸起部分与棘爪4抵接，棘爪回位扭簧6处于压缩状态，制动凸起41位于驻车齿轮1的齿槽中，棘爪4不能再绕安装轴5转动，驻车齿轮1不能再转动，实现了驻车锁止，使汽车能够可靠而无时间限制的停驻在一定位置甚至斜坡上，防止停车时出现任何车轮转动造成车辆滑行。根据图1中的方位，驱动部2驱动驻车凸块3向左移动，驻车凸块3的凸起部分不再与棘爪4抵接，棘爪回位扭簧6恢复原状，在棘爪回位扭簧6回位扭力的作用下，棘爪4绕安装轴5逆时针转动，使得制动凸起41脱离驻车齿轮1，从驻车齿轮1的齿槽中退出，解除驻车。综上，驱动部2带动驻车凸块3往复直线移动，驻车凸块3能够迫使棘爪4的制动凸起41进入驻车齿轮1的齿槽中，或者从驻车齿轮1的齿槽中退出，分别实现驻车和解除驻车。
34.其中，驻车制动机构能够整体安装于空间狭小的变速器的箱体内，本技术将驱动部2、驻车凸块3、棘爪4、安装轴5和棘爪回位扭簧6复合成一个制动模块，整体化的设计便于加工和安装，节省安装空间，且不需要在变速器的箱体上的多个区域进行加工以安装驻车制动机构，在安装驻车制动机构时，只需要将驻车齿轮1安装于动力传动轴，将制动模块安装于变速器的箱体上即可，整体式的设计大大降低了箱体的加工成本,缩短了驻车制动机构的装配时间，有效地解决了传统的驻车机构在变速器的箱体上安装部件太多，箱体加工困难的问题，以复合的制动模块取代了驻车零件的散件分别安装的安装方式,提高了生产效率及装配过程的可靠性，确保产品质量，降低产品成本。
35.本领域技术人员应当明白，图1中所示的一种整体式驻车制动机构仅为本技术的一种实施例，驱动部2驱动驻车凸块3向左移动实现驻车、向右移动解除驻车仅针对图1中所示的具体结构设置，不能限制本技术的保护范围。另外，本领域技术人员应当明白，本技术不仅仅可以安装于变速器的箱体，还可以应用于其它使用环境。
36.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述驱动部2包括驱动件21、活塞杆22和活塞回位压簧23，所述驱动件21驱动所述活塞杆22直线往复运动，所述活塞杆22与
所述驻车凸块3，所述活塞回位压簧23套设于所述活塞杆22。由此，参照图1，当驱动件21驱动活塞杆22向左移动时，活塞回位压簧23受压缩，在活塞回位压簧23的回位作用下，驻车凸块3向左移动，驻车凸块3的凸起部分不再与棘爪4抵接，棘爪回位扭簧6恢复原状，在棘爪回位扭簧6的回位扭力作用下，棘爪4绕安装轴5逆时针转动，棘爪4的制动凸起41退出驻车齿轮1的齿槽，驻车齿轮1可以自由转动，解除驻车。在解除驻车的状态下，驱动件21驱动活塞杆22向右移动时，活塞回位压簧23恢复原状，驻车凸块3向右移动，驻车凸块3的凸起部分与棘爪4抵接，驱动棘爪4绕安装轴5顺时针转动，棘爪回位扭簧6被压缩，棘爪4的制动凸起41位于驻车齿轮1的齿槽中，棘爪4不能再绕安装轴5转动，驻车齿轮1也不能再转动，实现了驻车锁止。驱动部2如此设计，使得各零件加工简单，安装方便。
37.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述驱动件21为液压驱动件21，所述驱动部2设有电磁阀。相对于驱动电机，将驱动件21的驱动方式设置为液压驱动使得安装和动力的传递更加简单高效。
38.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述驻车凸块3向驻车方向的反方向移动，使所述活塞回位压簧23压缩变形；所述驻车凸块3向驻车方向移动，使所述活塞回位压簧23恢复原状。
39.由此，驻车时，汽车ecu发出指令信号给液压缸的电磁阀，电磁阀推杆从液压缸活塞的卡槽中退出(电磁阀推杆和卡槽在活塞杆22内部横设，图中未示出)，同时，液压缸卸压，此时活塞杆22在活塞回位压簧23的作用下回位，退回液压缸，驻车凸块3向右移动，驻车凸块3的凸起部分与棘爪4抵接，驱动棘爪4绕安装轴5顺时针转动，棘爪回位扭簧6被压缩，棘爪4的制动凸起41位于驻车齿轮1的齿槽中，棘爪4不能再绕安装轴5转动，驻车齿轮1也不能再转动，实现了驻车锁止。参照图1，解除驻车时，液压缸内部液压油加压，液压压力推动活塞杆22向左顶出，活塞回位压簧23被压缩，活塞杆22推动驻车凸块3向左移动，驻车凸块3的凸起部分不再与棘爪4抵接，棘爪回位扭簧6恢复原状，在棘爪回位扭簧6的回位扭力作用下，棘爪4绕安装轴5逆时针转动，棘爪4的制动凸起41退出驻车齿轮1的齿槽，驻车齿轮1可以自由转动，解除驻车。以此液压驱动件21卸压时，驻车制动机构处于驻车状态，液压驱动件21加压时，驻车制动机构处于解除驻车状态，结构简单，且液压驱动件21加压时，驻车制动机构才能解除驻车，避免液压驱动件21液压油泄漏导致溜车，安全可靠。
40.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，本技术还包括驻车推杆7，所述驻车推杆7一端沿所述驻车凸块3的移动方向与所述驻车凸块3连接，所述驻车推杆7另一端固定。驻车推杆7与驻车凸块3共同移动，增强驻车凸块3的导向和限位，使得驻车凸块3的移动安全可靠，从而保障驻车制动机构的功能。
41.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，本技术还包括推杆回位压簧71，所述推杆回位压簧71套设于所述驻车推杆7。以此，参照图1，解除驻车时，活塞杆22向左移动，驻车凸块3同步左移，推杆回位压簧71受压缩。当驻车时，活塞杆22向右移动，活塞杆22不再向驻车凸块3施加向左的作用力，推杆回位压簧71恢复原状，在推杆回位压簧71的形变恢复力的作用下，驻车凸块3向右移动，驻车凸块3的凸起部分与棘爪4抵接，迫使制动凸起41进入驻车齿轮1的齿槽中，实现驻车锁止。
42.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，本技术还包括连接板8，所述驻车推杆7的一端与所述连接板8固定连接，所述安装轴5安装于所述连接板8。连接板8可以起到
固定和连接的作用，将各个零件形成一体，安装驻车制动机构时，仅需将驻车推杆7、驻车凸块3、棘爪4、安装轴5、棘爪回位扭簧6提前安装于连接板8上，然后将连接板8安装于变速箱的箱体即可，对变速器的箱体的机加工要求简单，易于安装，占用空间小。参照图1，驱动部2也安装于连接板8，以此，各个零件联结在一起形成一体，方便出货包装的同时也方便装配。
43.本领域技术人员应当理解，为了适配不同的装配空间，驱动部2和棘爪4的相对位置可以根据需要做相对旋转和平移，不局限于图1所示的结构布置，图1的结构布置不能作为对本技术的限制。
44.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，本技术还包括导向限位件9，所述导向限位件9与所述驻车凸块3远离所述驻车齿轮1的一侧抵接，所述驻车凸块3远离所述棘爪4的一侧沿所述导向限位件9的轮廓移动。以此，导向限位件9可以为驻车凸块3做直线往复移动提供导向和限位作用。
45.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述驻车凸块3的凸起部分设有滚动件31，所述滚动件31沿所述棘爪4与所述驻车凸块3抵接位置的棘爪4轮廓滚动。以此，使得驻车凸块3与棘爪4的抵接和相对移动更加顺滑，减少摩擦，提高零件的使用寿命，提高驻车制动机构的工作的可靠性。
46.作为一种整体式驻车制动机构可选的实现方式，所述棘爪4远离所述驻车齿轮1的一侧设有与所述制动凸起41位置对应的弧形传动凸起42，所述弧形传动凸起42与所述驻车凸块3抵接，所述弧形传动凸起42向远离所述驻车齿轮1的一侧凸起。以此，制动凸起41的凸起部分能够沿弧形传动凸起42的轮廓与棘爪4进行抵接，使得驻车和解除驻车时，两者的相对移动更加顺滑，减少零件之间的碰撞和摩擦，提高零件的使用寿命，提高驻车制动机构的工作的可靠性。
47.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
48.以上仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。