止回阀片结构、止回阀阀体及止回阀的制作方法

1.本实用新型涉及阀门的技术领域，尤其是涉及一种止回阀片结构、止回阀阀体及止回阀。


背景技术：

2.现代城市建筑大多以高层或小高层为主，其中，影响住宅室内空气质量的主要因素为公共烟道的烟气倒流。所谓公共烟道是指用于厨房排放油烟和烹调废气的竖向排烟道，通过居民安装的吸油烟机或排风扇将各厨房中的烟气收集并集中排出。
3.为了防止公共烟道中的烟气倒流入厨房内，在使用公共烟道的厨房中，吸油烟机的排气口与公共烟道之间一般设置有止回阀。一般的，止回阀主要由阀体和阀片组成。其中，阀片上通过套接或卡接的方式连接有密封件，由于密封件容易发生老化，老化后的密封件与待密封部位(即阀体的待密封部位)产生黏连，导致密封圈与阀片的连接牢靠性变差，使得密封件存在脱落的风险。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种止回阀片结构、止回阀阀体及止回阀，以缓解现有技术中存在的阀片与密封件之间的连接不牢靠，密封件容易脱落的技术问题。
5.第一方面，本实用新型提供一种止回阀片结构，包括：阀片本体，所述阀片本体的外圈边沿一体注塑成型有密封圈；
6.所述阀片本体的外圈边沿设有工艺孔；
7.在所述阀片本体的外圈边沿与所述密封圈一体注塑成型时，用于使注塑材料填充所述工艺孔，以实现所述阀片本体的外圈边沿与所述密封圈的内圈之间的无缝连接。
8.进一步的，所述阀片本体采用防火金属材质；
9.所述密封圈采用柔性材质，一体注塑在所述阀片本体的外圈边沿。
10.进一步的，所述密封圈的外圈形成本体连接部和密封裙边部，所述本体连接部与所述阀片本体的外圈边沿的延伸方向一致；所述密封裙边部在所述阀片本体的内表面沿远离所述本体连接部的方向倾斜延伸，并使其与所述本体连接部之间的间隔逐渐增大设置。
11.进一步的，所述本体连接部与所述密封裙边部两者围成一内壁面为平面、另一内壁面为圆锥形面的类“v”形环状槽体结构。
12.进一步的，所述密封圈的内圈包覆所述阀片本体的外圈边沿。
13.进一步的，所述阀片本体的外表面设有固定支架；
14.所述固定支架上设有用于供转轴穿设的轴孔。
15.进一步的，所述阀片本体设有第一安装孔，所述固定支架设有第二安装孔，所述第一安装孔与所述第二安装孔之间通过连接件连接。
16.有益效果：
17.本实用新型提供的止回阀片结构，包括阀片本体，阀片本体的外圈边沿一体注塑
成型有密封圈，阀片本体的外圈边沿设有工艺孔；在阀片本体的外圈边沿与密封圈一体注塑成型时，可使注塑材料填充工艺孔，进而使阀片本体的外圈边沿与密封圈的内圈之间实现无缝连接，可见，采用一体注塑成型的方式，可以实现阀片本体与密封圈的无缝连接，从而使密封圈不易脱离阀片本体，与现有技术相比，阀片本体与密封圈之间的连接牢固性明显增加，使得密封圈不易脱落。
18.第二方面，本实用新型提供一种与前述实施方式所述的止回阀片结构配合使用的止回阀阀体，所述阀体的一端敞口，另一端设有向靠近所述敞口凹陷的进气孔；
19.所述阀体的内部设有转轴，用于安装所述固定支架；
20.所述止回阀片结构绕所述转轴翻转，用于打开或闭合所述进气孔。
21.进一步的，所述进气孔与所述密封裙边部相接触的外孔壁为由上至下倾斜设置的弧形凸面。
22.进一步的，所述弧形凸面的内边沿向靠近所述敞口的方向延伸形成导向翻边；
23.所述止回阀片结构闭合所述进气孔时，所述密封裙边部的内孔套设于所述导向翻边的外周侧，且所述密封裙边部与所述弧形凸面紧贴合。
24.有益效果：
25.本实用新型提供的止回阀阀体能够与前述的止回阀片结构配合使用，以使两者之间实现紧密密封，提升密封效果。
26.第三方面，本实用新型提供一种止回阀，包括前述实施方式任一项所述的止回阀片结构和前述实施方式任一项所述的止回阀阀体。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本实用新型实施例提供的止回阀片结构的结构示意图；
29.图2为阀片本体的结构示意图；
30.图3为图1所示a处的局部放大示意图；
31.图4为本实用新型实施例提供的止回阀片结构的侧视图；
32.图5为图4所示b处的局部放大示意图；
33.图6为固定支架的结构示意图；
34.图7为止回阀片结构与止回阀阀体的拆分示意图；
35.图8为止回阀阀体的结构示意图。
36.图标：
37.100-阀片本体；110-外圈边沿；120-第一安装孔；111-工艺孔；
38.200-密封圈；210-本体连接部；220-密封裙边部；
39.300-固定支架；310-轴孔；320-第二安装孔；
40.400-阀体；410-进气孔；420-转轴；411-弧形凸面；412-导向翻边。
具体实施方式
41.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
42.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
43.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
44.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
45.此外，“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
46.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
47.下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
48.实施例一
49.参照图1至图5，本实施例一提供一种止回阀片结构，该止回阀片结构包括阀片本体100，阀片本体100的外圈边沿110一体注塑成型有密封圈200；阀片本体100的外圈边沿110设有工艺孔111；在阀片本体100的外圈边沿110与密封圈200一体注塑成型时，用于使注塑材料填充工艺孔111，以实现阀片本体100的外圈边沿110与密封圈200的内圈之间的无缝连接。
50.本实施例提供的止回阀片结构，包括阀片本体100，阀片本体100的外圈边沿110一体注塑成型有密封圈200，阀片本体100的外圈边沿110设有工艺孔111，在阀片本体100的外圈边沿110与密封圈200一体注塑成型时，可使注塑材料填充工艺孔111，进而使阀片本体100的外圈边沿110与密封圈200的内圈之间实现无缝连接，可见，采用一体注塑成型的方式，可以实现阀片本体100与密封圈200的无缝连接，从而使密封圈200不易脱离阀片本体100，与现有技术相比，阀片本体100与密封圈200之间的连接牢固性明显增加，使得密封圈
200不易脱落。
51.进一步的，阀片本体100采用防火金属材质；密封圈200采用柔性材质，一体注塑在阀片本体100的外圈边沿110，如此设置，在阀片本体100实现防火的前提下，通过与其一体注塑成型设置的密封圈200，能够与待密封部位实现紧密密封，避免漏风或者露烟等情况的发生；另外，由于本实施例的阀片本体100与密封圈200之间的连接牢固性明显增加，即使密封圈200发生老化与待密封部位发生黏连，也不易使密封圈200脱落。
52.其中，阀片本体100可以采用一体冲压成型，也可以由两片或三片及以上的阀片拼接而成。
53.在本技术的一种实施方式中，阀片本体100由轻薄的镀锌板材一体冲压成型，密封圈200采用丁腈橡胶材质。
54.进一步的，密封圈200的外圈形成本体连接部210和密封裙边部220，本体连接部210与阀片本体100的外圈边沿110的延伸方向一致；密封裙边部220在阀片本体100的内表面沿远离本体连接部210的方向倾斜延伸，并使其与本体连接部210之间的间隔逐渐增大设置。
55.由于密封圈200的外圈形成本体连接部210和密封裙边部220，本体连接部210与阀片本体100的外圈边沿110的延伸方向一致；密封裙边部220在阀片本体100的内表面沿远离本体连接部210的方向倾斜延伸，并使其与本体连接部210之间的间隔逐渐增大设置，如此设置，可使密封裙边部220与待密封部位形成密封连接，由于密封裙边部220与本体连接部210之间留有一定的间隔，该间隔可为密封裙边部220提供足够的弹性形变空间。
56.具体的，在使用过程中，用力按压阀片本体100，密封裙边部220与待密封部位相互挤压，可使密封裙边部220向靠近本体连接部210的方向被挤压，从而使其与待密封部位实现紧密密封，避免漏风或者露烟等情况的发生。
57.需要说明的是，阀片本体100用于盖合的面为内表面，与其相背的面为外表面。
58.结合图3和图5，在本技术的一种实施方式中，本体连接部210与密封裙边部220两者围成一内壁面为平面、另一内壁面为圆锥形面的类“v”形环状槽体结构，该结构为密封裙边部220提供足够的弹性形变空间的同时，无需复杂的注塑模具，能够通过简单的模具结构注塑成型。
59.参照图5，密封圈200的内圈包覆阀片本体100的外圈边沿110，一方面，满足注塑成型的实际成型工艺要求以及注塑成型能够得到的效果，便于实施得到所需结构，另一方面，有利于提高两者的连接可靠性，避免密封圈200发生脱落。
60.进一步的，参照图2和图5，工艺孔111与阀片本体100的中心线相平行设置，如此设置，便于工艺孔111在阀片本体100的外圈边沿110的开设，且工艺孔111采用竖向孔，可相对缩短注塑材料在工艺孔111处的流动路径，便于注塑材料填充满该工艺孔111，以使工艺孔111的孔口与密封圈200的内圈之间没有间隙。
61.在实际成型过程中，注塑材料可通过工艺孔111流入其中，待固化后，可与密封圈200的内圈之间形成整体结构，即实现无缝连接，由此可进一步提高阀片本体100的外圈边沿110与密封圈200之间的连接可靠性。
62.可选的，注塑材料可以为金属锡。
63.在上述实施例的基础上，参照图1和图6，阀片本体100的外表面设有固定支架300；
其中，固定支架300上设有用于供转轴420穿设的轴孔310。
64.具体的，固定支架300可采用厚度为1.5mm的镀锌板材料制作，固定支架300与阀片本体100的之间可采用可拆卸连接方式，例如，托布氏铆接，或者采用焊接的不可拆卸方式。
65.其中，阀片本体100的厚度在0.5～0.9mm之间，示例性地，阀片本体100的厚度可以为0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm或0.9mm，如此配合设计，既保证了阀片本体100的轻便性，也保证了阀片本体100具有较高的强度。
66.本实施例选取固定支架300与阀片本体100的之间采用托布氏铆接的形式，参照图2和图6，阀片本体100设有第一安装孔120，固定支架300设有第二安装孔320，第一安装孔120与第二安装孔320之间通过连接件连接。
67.其中，连接件可以为螺钉或铆钉。
68.实施例二
69.参照图7，本实施例二提供一种与实施例一中的止回阀片结构配合使用的止回阀阀体400，阀体400的一端敞口，另一端设有向靠近敞口凹陷的进气孔410；阀体400的内部设有转轴420，用于安装固定支架300；止回阀片结构绕转轴420翻转，用于打开或闭合进气孔410。其中，止回阀阀体400能够与实施例一的止回阀片结构配合使用，以使两者之间实现紧密密封，提升密封效果。
70.结合图7和图8，进气孔410与密封裙边部220相接触的外孔壁为由上至下倾斜设置的弧形凸面411。
71.当止回阀片结构闭合进气孔410时，止回阀片结构的密封裙边部220能够与该弧形凸面411接触，对止回阀片结构起到支撑作用的同时，止回阀片结构在自身重力的作用下，与弧形凸面411贴合得更加紧密，从而进一步提高止回阀片结构在闭合状态下的密封效果。
72.其中，弧形凸面411与水平面之间的夹角可以在75～89
°
之间，如果该角度小于75
°
，则会使阀体400沿轴向的尺寸增加，从而使成本增加，同时也会由于重力扭矩大，使得安装难度增加。
73.进一步的，弧形凸面411的内边沿向靠近敞口的方向延伸形成导向翻边412；止回阀片结构闭合进气孔410时，密封裙边部220的内孔套设于导向翻边412的外周侧，且密封裙边部220与弧形凸面411紧贴合。
74.该导向翻边412可以起到导向作用，以使密封裙边部220顺利地导入到弧形凸面411，从而使两者形成紧密密封配合；同时，该导向翻边412相对增加了烟气通过进气孔410的流动路径，提高了进气孔410与止回阀片结构之间的密封性。
75.实施例三
76.本实施例三提供一种止回阀，包括实施例一的止回阀片结构和实施例二的止回阀阀体400。
77.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。