限制相对位移量，从而能够实现紧凑且有效的限位机构。
[0074]特别是，第一限位部56的俯角部即下侧倾斜板部56c被设为从背面侧与第一抵接部24相抵接，第二限位部58的俯角部即下侧倾斜板部58c被设为从背面侧与第二抵接部26相抵接，从而，在第一安装板构件18与第二安装板构件20相互远离的方向上也能够发挥有效的限位功能。
[0075]此外，在限位板14的长度方向两侧部分形成有第一限位部56和第二限位部58，第一限位部56和第二限位部58形成为呈彼此相对地开口的袋形状，该第一限位部56包括具有俯角的下侧倾斜板部56c，该第二限位部58包括具有俯角的下侧倾斜板部58c。而且，第一抵接部24能够以插入到上述第一限位部56的袋状结构内的大致收纳状态配置在上述第一限位部56的袋状结构内，第二抵接部26能够以插入到上述第二限位部58的袋状结构内的大致收纳状态配置在上述第二限位部58的袋状结构内，由此，能够像上述那样在多个方向上发挥限位功能。因此，如图10所示，限位板14的朝向下方的开口部的长度方向尺寸LA小于包括第一抵接部24和第二抵接部26在内的支座主体12的长度方向尺寸LB。
[0076]因此，在将限位板14组装于支座主体12的工序中，欲将限位板14重叠于支座主体12的第一安装板构件18时，也可能会使第一限位部56和第二限位部58中的至少一者卡在第一抵接部24、第二抵接部26而无法进行组合。
[0077]因此，在欲将限位板14组装于支座主体12时，工序的顺序如图11的(a)?图11的(d)所示，将限位板14的成为长度方向一开口端部的，第一限位部56的下侧倾斜板部56c的顶端插入至比第二安装板构件20的第一抵接部24靠内侧的位置，将该位置设为大致的旋转中心α，使限位板14的长度方向另一侧从倾斜状态开始逐渐旋转，从而能够使限位板14重叠在第一安装板构件18上。换言之，假设以限位板14重叠在第一安装板构件18上的状态为基准，则能够允许限位板14以旋转中心α为中心沿着将限位板14的第一贯通孔52侧的部分相对于第一安装板构件18抬起的方向倾动。
[0078]这样的伴随着使限位板14倾动旋转而将限位板14组装在第一安装板构件18上的工序能够通过如下这样的特定构造来实现，即:设于第一安装板构件18的安装螺栓32、第一定位突起34和第二定位突起36，与供这些构件贯穿的限位板14的中央板部48的螺栓贯通孔50、第一贯通孔52和第二贯通孔54构成的构造。
[0079]即，首先，在第一安装板构件18上，相对于安装螺栓32而言在距限位板14的倾动旋转中心α较远的一侧设有第一定位突起34，并且在距限位板14的倾动旋转中心α较近的一侧设有第二定位突起36。
[0080]另一方面，在限位板14上，第一贯通孔52以能够让第一贯通孔52在第一定位突起34的外周面整周范围内嵌合于第一定位突起34从而发挥互相定位的作用的大小形成。而且，第二贯通孔54以如下方式形成:在与倾动旋转方向正交的限位板14的宽度方向(图8中的上下方向)上，第二贯通孔54能够卡合于第二定位突起36从而发挥定位作用，并且在与限位板14的宽度方向正交的方向(图8中的左右方向)上，第二贯通孔54具有能够允许第二定位突起36在第二贯通孔54内移动的程度的较大的间隙尺寸。而且，与第二贯通孔54同样，螺栓贯通孔50以如下方式形成，即:在限位板14的宽度方向上，螺栓贯通孔50能够卡合于安装螺栓32从而发挥定位作用，并且在与该方向正交的限位板14的长度方向上，螺栓贯通孔50具有能够允许安装螺栓32在螺栓贯通孔50内移动的程度的较大的间隙尺寸。
[0081]在本实施方式中，第一贯通孔52呈内径尺寸稍微大于第一定位突起34的最大外径尺寸的圆形状。而且，第二贯通孔54呈具有如下这样的短轴尺寸和长轴尺寸的长圆形状，短轴尺寸稍微大于第二定位突起36的最大外径尺寸，长轴尺寸为该最大外径尺寸的2倍以上。另一方面，螺栓贯通孔50呈具有如下这样的短轴尺寸和长轴尺寸的长圆形状，短轴尺寸稍微大于安装螺栓32的最大外径尺寸，长轴尺寸为该最大外径尺寸的2倍以上。
[0082]由此，在图11的(b)?图11的(c)的工序中，能够使第一安装板构件18的安装螺栓32如在图12、图13中放大后所示的那样，以相对于限位板14的螺栓贯通孔50倾斜的状态直接贯穿限位板14的螺栓贯通孔50从而进行组装，其中，限位板14呈相对于第一安装板构件18倾斜的状态。而且，在图11的(c)?图11的(d)的工序中，能够使第一安装板构件18的第二定位突起36以与上述同样的方式贯穿限位板14的第二贯通孔54从而进行组装。
[0083]然后，如图11的⑷所示，当限位板14倾动旋转至限位板14的第二限位部58的下侧倾斜板部58c的下端越过支座主体12的第二抵接部26的突出部位时，限位板14的表示第一限位部56与第二限位部58之间的最小尺寸LA的部位越过第二安装板构件20的表示第一抵接部24与第二抵接部26之间的最大尺寸LB的位置。因此，能够使限位板14在支座主体12的第一安装板构件18之上大致沿平面方向相对位移。而且，通过将供第二定位突起36贯穿的第二贯通孔54和供安装螺栓32贯穿的螺栓贯通孔50做成长孔形状，从而能够允许第二定位突起36在贯通孔54内沿贯通孔的长轴方向移动，并能够允许安装螺栓32在螺栓贯通孔50内沿贯通孔的长轴方向移动。
[0084]因而，如图11的(d)所示，在结束使限位板14倾动旋转的操作并使限位板14大致与第一安装板构件18平行之后，假设发生了错位，通过使限位板14以大致与第一安装板构件18平行的方式相对位移，也能够使第一定位突起34相对于第一贯通孔52对位并嵌入第一贯通孔52。由此，如图1?图5所示，限位板14以相对于第一安装板构件18密切接触的状态重叠在第一安装板构件18上来进行组装。
[0085]而且，在图2等所示的组装状态下，通过使第一定位突起34在整周范围内嵌合于第一贯通孔52，从而第一安装板构件18与限位板14在该嵌合位置处准确地定位。同时，通过使第二定位突起36沿限位板宽度方向嵌合并卡定于第二贯通孔54，从而第一安装板构件18与限位板14在绕着第一定位突起34与第一贯通孔52相嵌合的中心点的周向上被定位。基于上述第一定位突起34与第一贯通孔52的定位作用和第二定位突起36与第二贯通孔54的定位作用协同发挥的作用，能够使第一安装板构件18与限位板14在重叠面的所有方向上准确且稳定地定位，并且能够防止它们相互错位。特别是，第二定位突起36形成为具有能够贯穿限位板14的突出高度，并能够嵌入在动力单元38的对应位置处形成的螺栓孔，因此，利用第二定位突起36还能够使第一安装板构件18相对于动力单元38定位。
[0086]特别是，第二定位突起36设于隔着安装螺栓32相对于第一定位突起34相反的一侦牝由此，能够将第一定位突起34与第二定位突起36之间的相隔距离设定得足够大。因此，能够更有效地发挥基于第一定位突起34和第二定位突起36的协同作用而得到的第一安装板构件18与限位板14的定位精度和强度。
[0087]而且，在本实施方式中，安装螺栓32和第二定位突起36串联地配设，并且，它们分别相对于螺栓贯通孔50和第二贯通孔54发挥嵌合卡定作用，因此，能够限定第一定位突起34和第一贯通孔52的周向上的位置。由此，能够谋求进一步提高第一定位突起34和第一贯通孔52的定位作用的强度和可靠性。
[0088]而且，本实施方式的第一定位突起34距限位板14的旋转中心α的距离大于第二定位突起36距限位板14的旋转中心α的距离，并且，第一定位突起34的突出高度小于第二定位突起36的突出高度。因此，能够有效地避免第一定位突起34相对于图11所示的使限位板14倾动的操作的干扰，并且能够使第一定位突起34相对于第一贯通孔52在整周范围内嵌合，从而能够实现高精度的定位作用。
[0089]此外，如图2所示，在向汽车进行装配的状态下，能够利用安装螺栓32与安装螺母70的紧固力将限位板14牢固地定位并固定于第一安装板构件18。而且，基于该紧固力，能够将限位板14做成为与第一安装板构件18实质上成为一体的构造，从而能够稳定地发挥限位功能。
[0090]而且，对于动力单元38的相对于车身(未图示)的隔振支承构造，将对发动机支座10的针对车辆碰撞时的输入载荷所发挥的限位功能进行模拟而得到的试验结果表示在图15中，其中，该动力单元38的相对于车身的隔振支承构造如