按照上述的方式控 制。
[0052]本发明的有益效果如下：
[0053]在根据本发明的基于比例电磁阀的液压换挡油压控制方法中，首先依据步骤1到 步骤5无需利用温度传感器，直接测量出比例电磁阀工作过程中的等效电感Ld;进而依据步 骤6和步骤7得到比例电磁阀在各个油温下输出油压P与平均电流I和等效电感Ld的关系曲 线，并将得到的数据存入数据库，便于控制过程的调用;然后在步骤8中，将控制过程分为s 段，利用数据库中的输出油压P与平均电流I和等效电感Ld的关系曲线对各段控制过程中的 比例电磁阀进行前馈控制，在前馈控制完成后进行PID反馈控制，以降低各段控制过程中实 际输出油压与理想油压的偏差，减小液压换挡过程中的油压冲击。
【具体实施方式】
[0054]下面详细说明本发明的的基于比例电磁阀的液压换挡油压控制方法。
[0055] 根据本发明的基于比例电磁阀的液压换挡油压控制方法包括步骤1到步骤8。
[0056] 步骤1:对比例电磁阀输入pmi信号，并利用数据采集模块采集输入的电压信号的 数据点和对应的电流信号的数据点，进而得到稳态电流电压波形;其中PWM信号的频率为f Hz，占空比D %，P丽信号的电压幅值为E;数据采集模块的采样频率为F Hz，在P丽信号的一 个周期内，采集的电压信号的数据点数和对应的电流信号的数据点数：
[0057]
[0058] P丽信号的输出c个周期的电压信号，采集到的总的数据点数为c · η。
[0059] 步骤2:从采集的数据中提取电流曲线:PffM信号输入的电压只有OV和E两个状态， 若电压从OV跳变到E的时间点为t，电压从E跳变到OV的时间点为t 2,那么在七~^的时间段 内电流信号为上升状态，得到的电流曲线为上升曲线;在步骤1中采集的数据点中电压从OV 跳变到E的所有跳变点的集合ST1，电压从E跳变到OV的所有跳变点的集合为T2J^T 1的求 取方法为：
[0060] 如果 Volt(m+i)-Voltm>Ei，那么Ti(k) = tm;
[0061 ]如果乂〇11:(111+1)-￥〇11：111〈41，那么12(1〇 = 1：111;
[0062] 其中，U代表第m点的时刻，VoIU代表第m点的电压值，k e (〇，m)，E1 = 0.8E。
[0063] 如果T2(I)CT1(I)，则去除T2(I)对应的电流信号数据点；如果T 1的数据点数比1~2的 数据点数多一个，则去掉1^的最后一个对应的电流信号的数据点，保证T 2(I)XT1(I)且对应 的电流信号的数据点数相同；那么在任意的时间段TKlOwI^k)对应的电流曲线为第k段的 电流曲线，该电流曲线对应的电流函数为I(k)，由此提取出采集的数据点对应的所有电流 曲线以及电流函数。
[0064] 步骤3:对得到的所有电流曲线进行消除噪声处理:对于PffM信号当相邻的j个电流 曲线的时间间隔在2 · j以内时，视为电气特性参数没有变化，将这j个电流曲线通过下式求 和平均处理，以达到消除噪声的作用：
[0065]
[0066] 其中，I〇(k)为消除噪声后的电流函数，I(k)为截取的第k段电流函数。
[0067] 步骤4:对消除噪声后的电流曲线进行多项式曲线拟合，得到电感变化曲线。
[0068] 因为比例电磁铁电路可看成一阶电阻电感串联电路，与普通一阶电路不同的是， 其电感是个变量，也就是说系统的时间常数不是恒定的，在这种情况下，不能用简单的指数 型函数进行拟合。
[0069] 比例电磁铁电路中的平均电流为I，I由采集到的所有消除噪声后的电流函数I0 (k)中的电流求和平均得到;比例电磁铁电路中的等效电阻为R，
[0070]
[0071] 当电感保持不变时，比例电磁铁电路中的电感为L，那么电流变化关系满足如下 的函数关系式：
[0072]
[0073] 其中，i(t)为电流i与时间t的关系函数，i(0)为初始电流，i(~)为饱和电流。
[0074] 当电感变化时，将电感作为电流的函数L(i)，将电流i的变化过程分为1段，每一段 Δ t内的电感看做常量LP，那么在整个过程中，电流变化满足如下的函数关系式：
[0075]
[0076]
[0077]
[0078] 其中，i(0)为初始电流，i(⑴）为饱和电流，且i(⑴）= I/(D%);
[0079] 对上式求导，得到电感L随时间t的关系函数L(t):
[0080] L(t)=R*(i(°°)-i(t))/(di/dt)。
[0081] 步骤5:剔除电感函数L(t)中的偏差部分，得到有效的等效电感Ld。
[0082] 虽然对电流曲线进行多项式曲线拟合的效果较好，但是电流曲线的起始和终止阶 段会存在较大的偏差，影响结果的准确度;剔除偏差较大的起始和终止阶段，并保留中间变 化平稳的中间阶段，以得到修正的电感函数l/(t)。
[0083] 如果dL(t)/dt<M，那么l/(t)=L(t)，其中M为依据电感函数L(t)及其导数人为设 定的值；
[0084]再对修正的电感函数l/(t)取平均，即得到所求的有效的等效电感Ld:
[0085] Ld=mean(L/ (t)) 〇
[0086] 步骤6:标定比例电磁阀的输出油压P与平均电流I和等效电感Ld的关系曲线。
[0087] 在一个油温下，对比例电磁阀输入占空比为D%的P丽信号，在比例电磁阀达到稳 态后，根据步骤1至步骤5得到平均电流I和等效电感Ld，并测量比例电磁阀的输出油压P。
[0088] 步骤7:在各个油温下重复步骤6,得到比例电磁阀在各个油温下输出油压P与平 均电流I和等效电感Ld的关系曲线，并将得到的数据存入数据库，便于调用。
[0089] 步骤8:比例电磁阀的油压控制过程分为s段，s段中的每一段持续的时间为ts，且 每一段控制过程分为:分析阶段，持续的时间为t sl;前馈控制阶段，持续的时间Sts2;以及 反馈控制阶段，持续的时间为ts3 ;且ts = tsl+ts2+ts2。
[0090] 分析阶段:设定输出的油压为PQ，调用数据库中的数据，得到在常温下油压Po所需 要的PWM信号的占空比为Do%，并将此PWM信号输入比例电磁阀，依据步骤1至步骤5得到真 实的平均电流If和等效电感Lf，根据占空比Do %、平均电流If和等效电感Lf，参照数据库得到 该时间段的油温Tf。
[0091] 前馈控制阶段:根据油温Tf和设定的油压Po,参照数据库求出此时所需要的PWM信 号的占空比Df %，并将该PffM信号输入比例电磁阀。
[0092] 反馈控制阶段:将该阶段分为多步，每步以比例电磁阀输出的实际油压为反馈量， 对油压进行PID控制，以得到油压的实际输出曲线;在反馈控制阶段采用增量式PID控制，控 制公式如下：
[0093] AD(w)=D(w)-D(w-l)
[0094] Δ D(w) =Kp[e(w)_e(w_l) ]+Kie(w)+KD[e(w)_2e(w_l )+e(w_2)]
[0095] 其中，Kp，K1，Kd分别为比例、积分和微分参数，D (w)为第w步输入的HVM信号的占空 比，e(w)为第w步的设定油压与实际油压的偏差。
[0096] 通过调整比例参数Kp、积分参数心和微分参数Kd，以调整相邻两步之间PffM信号的 占空比的增量AD(W)，进而减少设定油压与实际油压的偏差，使得此段输出的油压达到Po， 且油压的实际输出曲线的变化呈线性变化(实际过程中，油压的实际输出曲线的变化并非 为理想的线性变化，只要满足油压的实际输出曲线的变化尽可能呈线性变化即可）。
[0097] 选择比例电磁阀的油压控制过程的分段数s，如下：
[0098]为了使油压的实际输出曲线与设定的理想曲线的偏差尽可能小，则比例电磁阀的 油压控制过程的分段数越多;但由于液压系统存在较大的惰性，如果分段数越多，则会在控 制过程结束时无法达到稳态，即没有达到设定的油压Po;所以为了使偏差最小且能使控制 过程结束时达到稳态，需要按照下式选择合适的分段数s:
[0099] 12345 2 其中，P(j)，Po(j)分