一种微孔薄膜及其生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种微孔薄膜及其生产方法，该微孔薄膜由纤维和包裹在所述纤维表面上的、相互粘连的、熔点低于所述纤维的熔点至少15℃的热塑性树脂组成的微孔薄膜，采用双组份熔喷工艺制得具有皮芯结构的双组份纤维，铺设成网后，经热轧薄膜化处理，使纤维皮层先熔融结合在一起，形成微孔，该薄膜不仅微孔平均直径小，而且机械强度高，通过控制纤维网克重、纤维芯层的比重、热轧条件等可以比较容易调整薄膜的孔径、孔隙率等参数。
【专利说明】
-种微孔薄膜及其生产方法
技术领域
[0001] 本发明设及一种微孔薄膜及其生产方法，特别设及一种用纤细的双组份皮忍结构 纤维铺网经薄膜化处理而形成的微孔薄膜及其生产方法。
【背景技术】
[0002] 目前微孔薄膜已经广泛应用各个领域，如空气净化、水处理用的过滤膜、气体交换 膜、内脏透析膜、电池隔膜等。微孔薄膜分薄膜基材和无纺布基材，薄膜基材的微孔薄膜制 造方法主要有填料法、冷拉伸法、微晶转化法，提取法等，薄膜基材的微孔薄膜制造成本高， 设备复杂，投资大，而且微孔孔径及孔隙率一般相对固定，可调整空间小。无纺布基材的微 孔薄膜制造方法有:纺粘法、电纺法、热社法、烙喷法等，相比薄膜基材的微孔薄膜，无纺布 基材的微孔薄膜空隙率高，透气性好，特别是在应用于电池隔膜时，因为具有=维孔结构， 安全性能好，保液率高，而且其制造方法简单，设备成本低，无污染，是未来动力电池的重要 发展方向之一。但是无纺布基材的微孔薄膜也有一些显著的缺点，比如由于固结点少，抗拉 强度小;微孔直径偏大，无法用做超滤膜等，在应用于电池隔膜时，虽然能提高电池倍率性 能，但较大的孔径易造成电池微短路，为了改善无纺布基材微孔薄膜的缺点，公布号为 CN103928649A专利提出了一种方法:该方法中含有低烙点和高烙点材质无纺布纤维层经烙 融结晶处理形成改性的无纺布基材，然后在无纺布基材上复合无机颗粒或纤维颗粒填充 剂，该填充剂从改性的无纺布基材的孔内往外延伸将整个无纺布基材包覆，填充剂不仅能 控制无纺布基材孔的大小，还能增强膜的机械强度。但因为填充层较厚，制得的微孔薄膜也 比较厚，用于电池隔膜时，厚的隔膜占据了很大一部分空间使得电池能量密度低，而且该方 法制得的微孔薄膜孔径可调范围小。公布号为CN104603981A专利提出了用具有5至40皿平 均直径的热塑性复合纤维组成的无纺布与平均直径为IwiiW下的极细纤维复合，无纺布的 强度及孔隙率可W通过改变纤维类型及加热压缩处理条件来调节，而极细纤维层起到控制 孔径的作用，该方法工序复杂，且因为极细纤维层的厚度及均匀性直径影响到孔径的大小 及均匀性，所W对原料及制造工艺的要求较高。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种微孔直径分布均匀孔径及孔隙 率容易调整，且造方法简单，成本低的微孔薄膜及其生产方法。
[0004] 为实现W上目的，本发明的解决的方案是：
[0005] -种微孔薄膜，由纤维和包裹在所述纤维表面上的、烙点低于所述纤维的烙点至 少15°C的热塑性树脂组成，所述的纤维表面上的热塑性树脂之间相互粘连，形成具有微孔 结构的薄膜。
[0006] 所述的纤维的直径小于如m。
[0007] 所述的纤维的直径小于3皿。
[000引所述的纤维占所述的薄膜的重量百分比为20%至85%。
[0009] 所述的纤维的成分包括但不限于聚丙締、聚乙締、聚酷亚胺、聚醋、聚苯硫酸w及 聚酷胺中的一种或多种。
[0010] 所述的热塑性树脂包括但不限于聚丙締、聚乙締、聚醋、聚乙締醇W及聚酷胺中的 一种或多种。
[0011] 所述微孔薄膜的孔径为0.01皿~1皿。
[001^ 所述微孔薄膜的厚度为祉m到100皿。
[0013] 所述的微孔薄膜的孔隙率为20%至80%。
[0014] -种微孔薄膜的生产方法，其步骤包括：
[0015] 步骤1、双组份烙喷工序:将纤维的表面层热塑性树脂加入一螺杆挤出机中，烙融、 过滤并挤出至喷丝头组件中；将构成纤维的热塑性树脂加入另一螺杆挤出机中，烙融、过滤 并挤出至喷丝头组件中；所述纤维的表面层热塑性树脂和构成所述纤维的热塑性树脂在喷 丝头组件中相遇，经过喷丝口挤出、纺丝形成双组份纤维;所述的双组份纤维在喷丝口处被 高速热空气拉伸至设定的直径，并且喷向成网工序的网帘；
[0016] 步骤2、成网工序：由双组份烙喷工序喷出的纤维交叉铺在网帘或网笼上，形成纤 维网；
[0017] 步骤3、热社薄膜化工序：由成网工序输入的纤维网进入一对挤压光漉中，在挤压 溫度和压力下，纤维网的纤维表层热塑性树脂受热烙融，在挤压漉的挤压下表面层热塑性 树脂相互粘连，形成所述的微孔薄膜。
[0018] 所述的双组份纤维的平均直径小于7WI1。
[0019 ] 所述的双组份纤维的平均直径小于如m。
[0020] 所述的双组份纤维为皮忍结构，忍层占重量百分比为20%至85%。
[0021] 所述双组份纤维忍层占重量百分比为30 %~70 %。
[0022] 所述步骤2中纤维网的克重为6g/m2~200g/m2。
[0023] 所述纤维网的克重为15g/m2~lOOg/m2。
[0024] 所述的生产方法在薄膜化工序前还包含预热工序。
[0025] 所述步骤3的挤压溫度高于皮层烙点溫度，且低于忍层烙点溫度至少5°C。
[0026] 所述步骤3的挤压压力为0.2MPa~7MPa。
[0027] 采用上述方案后，本发明通过双组份烙喷工艺制造出极细的复合纤维，经薄膜化 等工序处理后得到的微孔薄膜不仅纵横向机械强度高，而且热收缩小，薄膜尺寸稳定，形成 的微孔平均直径小。通过改变纤维网的克重、复合纤维忍层的百分比、纤维的纤度及热社条 件等其中一个或多个变量，可W很精确的控制微孔的孔隙率及微孔平均直径的大小，可W 做出适合不同场合的微孔薄膜，如：水处理、分离、提纯、电池隔膜、超滤膜等，而且工艺简 单，生产效率高，制造成本低。
【附图说明】
[0028] 图1为本发明一种微孔薄膜的结构示意图；
[0029] 图2为本发明一种微孔薄膜的一种制造流程示意图；
[0030] 图3为本发明一种微孔薄膜生产方法中使用的喷丝头组件喷丝口处部分剖面图。
【具体实施方式】
[0031] 为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐 述。
[0032] 如图1所示，本发明公开了一种微孔薄膜10,由纤维b和包裹在所述纤维表面上的、 烙点低于所述纤维的烙点至少15°C的热塑性树脂a组成，所述的纤维b表面上的热塑性树脂 a之间相互粘连，形成具有微孔结构C的薄膜10。
[0033] 如图2、3所示，本发明公开了一种微孔薄膜的生产方法，将两种热塑性树脂A和热 塑性树脂B(其中树脂A的烙点比热塑性树脂B高至少15°C)，分别通过挤出机1和挤出机2烙 融挤出，经过适配器3，然后到达喷丝头组件5，热塑性树脂A进入忍层流道5a，热塑性树脂B 进入皮层流道化，同时高速热空气发生器4产生的高速热空气进入高速热空气通道5c，在高 速热空气作用下，形成的皮层烙点低于忍层烙点的双组份纤维6从喷丝头组件5的喷丝口喷 射出来铺在网帘7上形成纤维网8,进入挤压对漉9中，在一定的挤压溫度和压力下，将纤维 网8进行薄膜化，形成本发明的一种微孔薄膜10。
[0034] 上述"薄膜化"指纤维网8经挤压对漉9加热挤压时，复合纤维的表层低烙点材质烙 融形成平整的结构，而高烙点的忍层热稳定好未变化或发生很小的变化，低烙点的烙融物 冷却结晶将高烙点材质紧密的复合在一起。
[0035] "挤压溫度"指挤压对漉9的表面溫度。
[0036] 本发明的微孔薄膜10是在双组份纤维6的基础上进行处理得到，使用的是纤维纤 度极细的皮忍结构双组份复合纤维，其中皮忍结构包括同忍和偏屯、结构。其中纤维网8的忍 层是高烙点的材质，而皮层烙点比忍层烙点至少低15°C，经过热压处理，复合纤维的表层烙 融结合形成微孔结构，而高烙点的忍层热稳定好未变化或发生很小的变化，低烙点的烙融 物冷却结晶将高烙点材质紧密复合在一起，提升了整个薄膜的强度和平整度，另外皮层和 忍层材质烙点相差大，当应用于电池隔膜时，其闭孔溫度与烙破溫度相差也大，电池安全性 更局。
[0037] 普通的无纺布微孔膜因为组成的纤维平均纤度大，形成的微孔平均直径一般大于 0.2WH，只有纤维越细铺出的网越密，经过热处理后形成的微孔平均直径才会小，所W本发 明所使用的双组分纤维平均直径小于化m，优选小于扣m，为了得到所述的极细双组分复合 纤维，本发明采用双组份烙喷法，如图2所示，双组份烙喷法不仅可W制造出很细的复合纤 维，而且产量高。本发明使用的双组份复合纤维也可W采用电纺法或纺粘法工艺制造。采用 所述的极细双组份复合纤维经薄膜化工序后，微孔薄膜10的微孔平均直径可W控制在0.01 皿至1皿，可W满足不同场合的要求，可用水处理、分离、提纯、电池隔膜，超滤膜等。
[0038] 本发明中的复合纤维的忍层起到骨架支撑作用，比重为20%至85%，优选30%~ 70%，当忍层比重低于20%时，皮层比重过大，则制得的薄膜高溫热收缩性能差，在用作电 池隔膜时，隔膜在高溫下越容易收缩会导致电池短路爆炸；当忍层比重超过85%时，皮层比 重过小，则制得的薄膜厚度均匀性差，而且厚度大，同时其机械强度差。
[0039] 在本发明的微孔薄膜10的生产方法中的成网工序时，如果纤维网8的克重越大则 纤维铺出的网也会越密，未交叉的区域越少，形成的微孔直径越小，但克重太大时，纤维网8 经热社后全部粘连在一起，微孔变没了，而如果克重太小则纤维网8太稀松，经热社形成的 微孔直径太大，形成的微孔薄膜10机械强度差，所W本发明使用的纤维网8克重为6g/m2至 200g/m2，优选 15g/m2 ~lOOg/m2;
[0040] 本发明制得的微孔薄膜10的厚度、孔隙率及微孔的平均直径可W由纤维网8的克 重或热社薄膜化的条件等进行调节，在其他条件不变的情况下，纤维网8的克重越大，形成 的微孔薄膜10的空隙率越小，微孔的平均直径也越小，微孔薄膜10的厚度变厚;反之，则空 隙率越大，微孔的平均直径越大，微孔薄膜10的厚度变小；另外孔隙率也可通过当挤压溫度 上升时降低挤压压力或当挤压溫度下降时提高挤压压力来调整，在其他条件不变得情况 下，提高挤压溫度，薄膜变薄，孔隙率及孔平均直径变小，本发明的微孔薄膜10孔隙率为： 20%~80%，大于80%时，薄膜的机械强度太小。小于20%时，过滤效果差，渗透性太差。本 发明的微孔薄膜10的厚度为祉m至100皿，低于祉m，薄膜的机械强度太小，大于100皿时，孔 隙率低，过滤效果太差。
[0041] 在热社薄膜化工序中，纤维网8的复合纤维表层被加热烙融结合在一起，而纤维网 8忍层烙点高，耐热性好，仍保持纤维状态，其纤维平均直径小于扣m，该纤维起到骨架支撑 的作用，当用于电池隔膜时，即使溫度达到了闭孔溫度，其薄膜仍能保持形状，而不会造成 短路引起爆炸，安全性高，另外也能减少薄膜的热收缩量。为了保证双组份纤维6经过热社 后既要让纤维皮层烙融，又不能让忍层受热变形，所W挤压溫度必须控制在一定的范围，本 发明中热压溫度高于皮层烙点溫度，且低于忍层烙点溫度至少5°C，挤压压力为0.2M化至 7MPa，另外为了提高热社效率，可W在热社前对纤维网8进行预热处理(附图未示出）。
[0042] 为了表征微孔薄膜10的性能，使用W下测量方法：
[0043] 微孔平均直径：
[0044] 用美国PMI仪器测量。
[0045] 纤维的平均直径：
[0046] 用扫描电镜（品牌：日本巧化，型号:JCM-6000，放大倍率:30000倍）拍摄一束本发 明使用的复合纤维端面，随机拍10个样，测量每张10照片内所有纤维的直径，计算得到纤维 的平均直径。
[0047] 热收缩：
[0048] 测定薄膜纵横向的热收缩值，纵向方向是机器方向，而横向方向对应地定义为垂 直于机器运行的方向。测试方法：在相应的溫度（loor)下，经过60分钟的时间段使得10* 10cm2的试样在循环空气炉中收缩。随后重新在纵向和横向上测定试样所保留的长度(Ml和 N1)。所测得的长度与原始的长度M0和NO相比的差乘W100就得到收缩值。
[0049] 纵向收缩=(M0-M1)/M0*100%
[0化0]横向收缩=(N0-N1)/N0*100%
[00引]孔隙率：
[0化2]孔隙率=(02-01)/0巧1〇〇%
[0053] 其中P1为微孔薄膜10的密度，P2为制备薄膜的材料的密度
[0054] 密度根据ASTMD1505方法进行测定 [0055] 渗透性(Gurl巧值）：
[0056] 薄膜的渗透性根据ASTM D 726-58利用Gurl巧检测器4110来测量。测定100cm3空 气渗透通过1平方英寸(6.452cm2)标签面积需要的时间（秒）。经由薄膜的压力差在此对应 12.4cm高水柱的压力。所需时间对应Gur 1 ey值。
[0化7]机械强度：
[0058]微孔薄膜10的机械强度，主要是测定其纵横向的拉伸强度，纵向方向是机器方向， 而横向方向对应地定义为垂直于机器运行的方向，按ASTMD882-09方法进行测定。
[0化9]实施例1
[0060] 如图1，2所示，将某牌号高烙指聚对苯二甲酸乙二醇醋(PET)(密度：1.37g/cm3，烙 点：265°C)加入到挤出机1中，某牌号高烙指线性低密度聚乙締化LDPE)(密度:0.918g/cm3， 烙点12rC)，加入到挤出机2,两者加热烙融经适配器3进入喷丝头组件5。其中，聚对苯二甲 酸乙二醇醋进入忍层流道5曰，线性低密度聚乙締进入皮层流道化，同时高速热空气发生器4 产生的280°C、360m/s的高速热空气进入高速热空气通道5c，在高速热空气的牵伸带动下， 烙体从喷丝头组件5喷射出来形成具有皮忍结构的双组份纤维6,其平均直径约为化m，其中 纤维皮层为线性低密度聚乙締化LDPE)，纤维忍层为聚对苯二甲酸乙二醇醋(PET)，忍层比 重为70%。双组份纤维6铺在网帘7上形成纤维网8,纤维网8的克重为50g/m2,纤维网8进入 进入挤压对漉9中，在挤压溫度为138°C，挤压压力为3M化，热社速度30m/min的条件下将纤 维网8进行薄膜化，得到的厚度约25皿的微孔薄膜10。经检测，微孔平均直径约0.04WI1，纵拉 伸强度为1450kg/cm2,横向拉伸强度为1289kg/cm2,密度为0.632g/cm 3,孔隙率为50%，横向 收缩为2.4%，纵向收缩为2.6%，渗透性为500s。该微孔薄膜10可用电池隔膜，由于其构成 的低烙树脂化烙点低，则闭孔溫度较低，而且因为有耐高溫树脂PET构成的纤维网络支 撑，使其破膜溫度高，运样就能有效避免发生电池内部短路而引起的爆炸，安全性能高，下 表是本实例得到的微孔薄膜10与目前市场的常用的一种电池隔膜产品美国celgard 2400 的性能对比：
[0061]
[0062] 实施例2
[0063] 如图1，2所示，进口某牌号聚丙締树脂(PP)(密度:0.92g/cm3,烙点165°C)加入到 挤出机1，进口某牌号线性低密度聚乙締化LD阳）（密度:0.918g/cm3，烙点12rC)，加入到挤 出机2，两者加热烙融经适配器3进入喷丝头组件5，其中，聚丙締树脂进入忍层流道5a，线性 低密度聚乙締进入皮层流道化，同时高速热空气发生器4产生的230°C、450m/s的高速热空 气进入高速热空气通道5c，在高速热空气的带动下，烙体从喷丝头组件5喷射出来形成具有 皮忍结构的双组份纤维6,其忍层比重为30%，平均直径为化m。其中纤维皮层为线性低密度 聚乙締化LDPE)，纤维忍层为聚丙締树脂(PP)，双组份纤维6铺在网帘7上形成纤维网8,纤维 网8的克重为50g/m2,纤维网8进入进入挤压对漉9中，在挤压溫度为138°C，挤压压力为7MPa 热社速度30m/min的条件下得到厚度16WI1的微孔薄膜10,此微孔薄膜10测出的微孔平均直 径约0.01皿，纵拉伸强度为1046kg/cm2，横向拉伸强度为980kg/cm2，密度为0.288g/cm 3，孔 隙率为68%，横向收缩为3%，纵向收缩为3.3%，渗透性为670s，该微孔薄膜10可W用作超 滤膜。
[0064] 实施例3
[0065] 如图1，2所示，进口某牌号聚丙締树脂(PP)(密度:0.92g/cm3,烙点1，65°C)加入到 挤出机1，进口某牌号线性低密度聚乙締化LDPE)(密度:0.918g/cm3，烙点12 rC)，加入到挤 出机2，两者加热烙融经适配器3进入喷丝头组件5，其中，聚丙締树脂进入忍层流道5a，线性 低密度聚乙締进入皮层流道化，同时高速热空气发生器4产生的230°C、300m/s的热空气进 入高速热空气通道5c，在高速热空气的带动下，烙体从喷丝头组件5喷射出来形成具有皮忍 结构的双组份纤维6,双组份纤维6的平均直径为化m，其中纤维皮层为线性低密度聚乙締 化LDPE)，纤维忍层为聚丙締树脂(PP)，忍层比重为:30%，双组份纤维6铺在网帘7上形成纤 维网8，纤维网8的克重为150g/m2，纤维网8进入进入挤压对漉9中，在挤压溫度为138°C，挤 压压力为2MPa热社速度30m/min的条件下得到厚度80WI1的微孔薄膜10,此微孔薄膜10测出 的微孔平均直径约0.5皿，纵拉伸强度为1840kg/cm2,横向拉伸强度为1753kg/cm2,密度为 0.550g/cm3，孔隙率为40%，横向收缩为4.2%，纵向收缩为5.0%，渗透性为120s，该微孔薄 膜10可W用水处理膜。
[0066] 实施例4
[0067] 如图1，2所示，把某牌号高烙指聚对苯二甲酸乙二醇醋(PET)(密度：1.37g/cm3,烙 点：265°C)加入到挤出机1中，进口某牌号聚丙締(PP)(密度:0.92g/cm3,烙点165°C)，加入 到挤出机2，两者加热烙融经适配器3进入喷丝头组件5，其中，聚丙締树脂进入忍层流道5a， 线性低密度聚乙締进入皮层流道化，同时高速热空气发生器4产生的230°C、300m/s的热空 气进入高速热空气通道5c，在高速热空气的带动下，烙体从喷丝头组件5喷射出来形成具有 皮忍结构的双组份纤维6,纤维纤的平均直径为6WI1。其中纤维皮层为聚丙締(PP)，纤维忍层 为聚对苯二甲酸乙二醇醋(PET)，忍层比重为:70%，双组份纤维6铺在网帘7上形成纤维网 8,纤维网8的克重为150g/m2。纤维网8可W直接或先通过预热装置将纤维网8预热后再进入 挤压对漉9中，在挤压溫度为170°C，挤压压力为IMPa，热社速度30m/min条件下得到厚度100 皿的微孔薄膜10。此微孔薄膜10测出的微孔平均直径约1皿，纵拉伸强度为1540kg/cm2,横 向拉伸强度为1478kg/cm2，密度为0.889g/cm3，孔隙率35 %，横向收缩为4.8 %，纵向收缩为 5.2%，渗透性为30s，可W用耐高溫过滤膜。
[0068] W下是各实例的微孔薄膜10测试数据汇总：
[0069]
【主权项】
1. 一种微孔薄膜，其特征在于：由纤维和包裹在所述纤维表面上的、熔点低于所述纤维 的熔点至少15°c的热塑性树脂组成，所述的纤维表面上的热塑性树脂之间相互粘连，形成 具有微孔结构的薄膜。2. 如权利要求1所述的一种微孔薄膜，其特征在于:所述的纤维的直径小于5μπι。3. 如权利要求2所述的一种微孔薄膜，其特征在于:所述的纤维的直径小于3μπι。4. 如权利要求1所述的一种微孔薄膜，其特征在于:所述的纤维占所述的薄膜的重量百 分比为20%至85%。5. 如权利要求1所述的一种微孔薄膜，，其特征在于:所述的纤维的成分包括但不限于 聚丙烯、聚乙烯、聚酰亚胺、聚酯、聚苯硫醚以及聚酰胺中的一种或多种。6. 如权利要求1所述的一种微孔薄膜，其特征在于:所述的热塑性树脂包括但不限于聚 丙烯、聚乙烯、聚酯、聚乙烯醇以及聚酰胺中的一种或多种。7. 如权利要求1所述的一种微孔薄膜，其特征在于:所述微孔薄膜的孔径为0.0?Μ?~1μ m〇8. 如权利要求1所述的一种微孔薄膜，其特征在于:所述微孔薄膜的厚度为8μπ?到100μ m〇9. 如权利要求1所述的一种微孔薄膜，其特征在于:所述的微孔薄膜的孔隙率为20%至 80% 〇10. -种微孔薄膜的生产方法，其步骤包括： 步骤1、双组份熔喷工序:将纤维的表面层热塑性树脂加入一螺杆挤出机中，熔融、过滤 并挤出至喷丝头组件中；将构成纤维的热塑性树脂加入另一螺杆挤出机中，熔融、过滤并挤 出至喷丝头组件中；所述纤维的表面层热塑性树脂和构成所述纤维的热塑性树脂在喷丝头 组件中相遇，经过喷丝口挤出、纺丝形成双组份纤维;所述的双组份纤维在喷丝口处被高速 热空气拉伸至设定的直径，并且喷向成网工序的网帘； 步骤2、成网工序：由双组份熔喷工序喷出的纤维交叉铺在网帘或网笼上，形成纤维网； 步骤3、热乳薄膜化工序：由成网工序输入的纤维网进入一对挤压光辊中，在挤压温度 和压力下，纤维网的纤维表层热塑性树脂受热熔融，在挤压辊的挤压下表面层热塑性树脂 相互粘连，形成所述的微孔薄膜。11. 如权利要求10所述的一种微孔薄膜的制造方法，其特征在于:所述的双组份纤维的 平均直径小于7μηι。12. 如权利要求11所述的一种微孔薄膜的制造方法，其特征在于:所述的双组份纤维的 平均直径小于5μηι。13. 如权利要求10所述的一种微孔薄膜的制造方法，其特征在于:所述的双组份纤维为 皮芯结构，芯层占重量百分比为20%至85%。14. 如权利要求13所述的一种微孔薄膜的制造方法，其特征在于:所述双组份纤维芯层 占重量百分比为30%~70%。15. 如权利要求10所述的一种微孔薄膜的制造方法，其特征在于:所述步骤2中纤维网 的克重为6g/m2~200g/m 2。16. 如权利要求15所述的一种微孔薄膜的制造方法，其特征在于:所述纤维网的克重为 15g/m2~100g/m 2。17. 如权利要求10所述的微孔薄膜的生产方法，其特征在于:所述的生产方法在薄膜化 工序前还包含预热工序。18. 如权利要求13所述的微孔薄膜的生产方法，其特征在于:所述步骤3的挤压温度高 于皮层熔点温度，且低于芯层熔点温度至少5°C。19. 如权利要求10所述的微孔薄膜的生产方法，其特征在于:所述步骤3的挤压压力为 0.2MPa~7MPa。
【文档编号】F16S5/00GK106051448SQ201610557541
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年7月15日
【发明人】翁琦清, 谢继华, 曾进兴
【申请人】厦门和洁无纺布制品有限公司, 厦门延江新材料股份有限公司