一种多物料同时灌装包装设备的制作方法

本实用新型属于包装设备技术领域，具体涉及一种多物料同时灌装包装设备。

背景技术：

在化妆品领域，套装是一种常规的包装方式。对于传统的包装设备而言，单次生产的产品只能生产一种，因此对于套装产品来说，单次生产完成后需要进行二次包装，为同时生产套装产品，需要不同设备同时运行，占地空间大，设备成本高，且每台机器都需要有人照看，人力成本高。包装时，需要从相距较远的每个输送带上拿取一个产品，操作费事费力；或者产品从输送带下线暂放在储存箱内，再将盛有不同产品的储存箱聚在一起，进行成套包装。这种传统的方法由于每个生产线的生产效率不同而容易出现库存不均衡，导致生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中成套包装产品库存不均衡、操作费事费力的缺陷，而提供一种生产效率高的多物料同时灌装包装设备。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种多物料同时灌装包装设备，其特征在于：包括灌装机和输送机构，所述灌装机包括料箱和进料阀门，所述料箱被隔板分成多个料室，每个所述料室上方具有一个进料阀门，每个所述料室内装有不同物料，所述物料从所述料室的下方灌入瓶体，瓶体均通过输送机构的主输送通道输出；所述输送机构还包括机架、n级输送通道以及设置在所述n级输送通道末端的分道盘，其中n≥0，n＝0时代表主输送通道，所述分道盘安装在所述机架上，所述分道盘绕垂直于所述输送通道表面的轴线旋转，所述分道盘上具有用来容纳瓶体的容瓶缺口；所述n级输送通道上的分道盘通过容瓶缺口将瓶体分送到n+1级输送通道上，末级输送通道的末端不设置分道盘。

进一步地，所述灌装机还包括用来检测料室内物料液位的液位检测器，所述液位检测器的检测头深入到所述料室内。

进一步地，所述分道盘通过伺服电机驱动，分别通过顺时针旋转和逆时针旋转将瓶体输送到不同的下级输送通道。

进一步地，所述料室为4个，分别用来装4种不同的物料。

进一步地，所述分道机构包括一个主输送通道，两个一级输送通道和四个二级输送通道。

进一步地，所述一级输送通道分别为第一一级输送通道和第二一级输送通道，所述二级输送通道分别为第一二级输送通道、第二二级输送通道、第三二级输送通道和第四二级输送通道，其中主输送通道、第一一级输送通道、第一二级输送通道采用同一条输送带；所述第二一级输送通道和第二二级输送通道采用同一条输送带。

进一步地，所述n级输送通道和n+1级输送通道之间具有弧形连接架，所述弧形连接架位于所述分道盘的外周，所述容瓶缺口通过所述分道盘与所述弧形连接架之间的空间将瓶体输送到下一级输送通道。

更进一步地，所述输送通道采用链板输送带。

本实用新型的一种多物料同时灌装包装设备的有益效果是：

1、多物料同时灌装后通过同一条输送带输出后再通过分道机构进行将装有不同物料的瓶体分开输送，非常适用于成套产品的包装，比如成套的化妆品等。

2、同时灌装保证每次同时生产出一套产品，不会出现产品存量不均的问题，能够做到零多余产品库存。

3、分道盘采用伺服电机驱动，可以灵活控制电机的正反转，将瓶体分到对应的输送通道上。

4、对于一套产品的不同瓶体不需要每条输送通道上都有人照看，也不需要人工分拣，大大节省了人工成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型实施例的罐状机整体结构主视图；

图2是本实用新型实施例的灌装机整体结构俯视图；

图3是本实用新型实施例的灌装机灌装部分主视图；

图4是本实用新型实施例的灌装机灌装部分俯视图；

图5是本实用新型实施例的分道机构主视图；

图6是本实用新型实施例的分道机构俯视图；

图7是本实用新型实施例的分道盘结构图。

图中:1、机架，2、分道盘，21、容瓶缺口，3、伺服电机， 4、弧形连接架，5、主输送通道，6、第一一级输送通道，7、第二一级输送通道，8、第一二级输送通道，9、第二二级输送通道，10、第三二级输送通道，11、第四二级输送通道，12、料箱，13、料室，14、进料阀门，15、液位检测器。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1-图7所示的本实用新型的一种多物料同时灌装包装设备的具体实施例，包括灌装机和输送机构，灌装机包括料箱12和进料阀门14，料箱12被隔板分成多个料室13，每个料室13上方具有一个进料阀门14，每个料室13内装有不同物料，物料从料室13的下方灌入瓶体，瓶体均通过输送机构的主输送通道5 输出；输送机构还包括机架1、n级输送通道以及设置在n级输送通道末端的分道盘2，其中n≥0，n＝0时代表主输送通道5，分道盘2安装在机架1上，分道盘2绕垂直于输送通道表面的轴线旋转，分道盘2上具有用来容纳瓶体的容瓶缺口21；n级输送通道上的分道盘2通过容瓶缺口21将瓶体分送到n+1级输送通道上，末级输送通道的末端不设置分道盘2。本实施例中，输送通道采用链板输送带。

灌装机还包括用来检测料室13内物料液位的液位检测器 15，液位检测器15的检测头深入到料室13内。

本实施例中，分道盘2通过伺服电机3驱动，分别通过顺时针旋转和逆时针旋转将瓶体输送到不同的下级输送通道。

本实施例中，分为4个料室13，分别用来装4种不同的物料。

分道机构包括一个主输送通道5，两个一级输送通道和四个二级输送通道。一级输送通道分别为第一一级输送通道6和第二一级输送通道7，二级输送通道分别为第一二级输送通道8、第二二级输送通道9、第三二级输送通道10和第四二级输送通道11，其中主输送通道5、第一一级输送通道6、第一二级输送通道8采用同一条输送带；第二一级输送通道7和第二二级输送通道9采用同一条输送带。

本实施例中，n级输送通道和n+1级输送通道之间具有弧形连接架4，弧形连接架4位于分道盘2的外周，容瓶缺口21通过分道盘2与弧形连接架4之间的空间将瓶体输送到下一级输送通道。

具体地，结合本实施例，四种物料分别通过进料阀门14进入四个料室13，四个液位检测器15的检测头分别伸入到四个料室13内，检测料室13内液位的高度，四种不同的物料灌装到下方的瓶体中，瓶体通过同一条输送带输出，即主输送通道5，这样主输送通道5上按顺序排列有四种不同的产品，四种产品分别通过三个分道盘2进行分道到不同的输送通道上，分道盘2 通过逆时针旋转将瓶体分送到一个下级输送通道上，顺时针旋转将瓶体输送到另一个下级输送通道上，进而将四种产品分开到四个输送通道上，在末级输送通道的末端将产品取下完成成套包装。

本实用新型实施例的一种多物料同时灌装包装方法，适用于成套包装产品，尤其是灌装的瓶体产品，具体包括以下步骤：

Step1：在同一台灌装机上同时设置多个料室13，对多种物料同时灌装，然后将装有不同物料的瓶体通过同一条主输送通道5输出；

Step2：主输送通道5在输送的过程中按照物料的种类将瓶体分送到不同的分输送通道；在分输送通道的末端将装有不同物料的瓶体成套包装。

本方法将成套的产品同时灌装，自动分道输送，非常适用于全自动成套产品的生产和包装，可通过机械手同时抓取多个输送通道上的不同产品，一次性放入包装盒内，完成成套包装。相对于传统的生产方式，省时省力，不会产生产品不均衡的库存。

应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。由本实用新型的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。