一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置。该装置连接器两侧分别螺纹连接驻波管一和驻波管二；在驻波管一位置处、连接器本体的上下对称开设2个传声器安装孔一和传声器安装孔二；在驻波管二位置处、连接器本体的上下对称开设2个传声器安装孔四和传声器安装孔三；在传声器安装孔一处连接标准传声器一；在传声器安装孔三处连接标准传声器二；在传声器安装孔二处连接声强探头传声器一；在传声器安装孔四处连接声强探头传声器二。本实用新型装置在保证隔声量的同时，使声强探头传声器的安装位置固定，减少调整位置引入的工作量，提高安装的重复性，降低由于安装孔的轴线不平行导致的校准误差来源。
【专利说明】一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种声学计量装置，具体涉及一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置。
【背景技术】
[0002]声强测量仪校准有自由场法和驻波场双谐振声波幅相控制两种校准方法。现有的驻波管法声强测量仪校准装置如图1所示。现有的两支驻波管采用分体式结构，两个对称安装的驻波管相对位置不固定，间距偏大，安装孔很难调整到轴线平行，导致声强测量仪的声强探头难以安装到位。
【发明内容】
[0003]本实用新型针对现有技术存在的问题，提供一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置。
[0004]实现本实用新型目的的技术方案:一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置，其包括一个连接器，连接器两侧分别螺纹连接驻波管一和驻波管二；在连接器与驻波管一、驻波管二螺纹连接处分别设有0型圈；在驻波管一位置处、连接器本体的上下分别对称开设2个传声器安装孔一和传声器安装孔二 ；在驻波管二位置处、连接器本体的上下分别对称开设2个传声器安装孔四和传声器安装孔三；传声器安装孔四与传声器安装孔一对称；传声器安装孔三与传声器安装孔二对称；在传声器安装孔一处通过密封固定圈一连接标准传声器一；在传声器安装孔三处通过密封固定圈三连接标准传声器二 ；即标准传声器一和标准传声器二斜对称安装；在传声器安装孔二处通过密封固定圈二连接声强探头传声器一；在传声器安装孔四处通过密封固定圈四连接声强探头传声器二 ；即声强探头传声器一和声强探头传声器二斜对称安装。
[0005]如上所述的一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置，其所述的连接器的内部中心处的连接间隔厚度为15?20mm ;连接间隔的外表面中心处开有环形凹槽。
[0006]如上所述的一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置，其所述的传声器安装孔四与传声器安装孔一对称，间距为35?40mm ;传声器安装孔三与传声器安装孔二对称，间距为35?40_。
[0007]本实用新型的效果在于:本实用新型所述的驻波管安装机械装置可将两对称安装的驻波管连接成一个整体，在保证隔声量的同时，使声强探头传声器的安装位置固定，减少调整位置引入的工作量，提高安装的重复性，降低由于安装孔的轴线不平行导致的校准误差来源。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为现有的驻波管法声强测量仪校准装置示意图。
[0009]图2为本实用新型所述的一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置结构示意图。
[0010]图3为使用本实用新型所述驻波管安装机械装置的声强测量仪校准装置示意图。
[0011]图中:1——传声器；3——连接器；4——驻波管；6——声强探头传声器；7——声强探头连接器；10——扬声器单元；11——扬声器安装罩；12——声强测量仪；13——测量放大器；14——数据采集单元；15——功率放大器；17——信号源；
[0012]1.1-标准传声器一 ；1.2-标准传声器二 ；2.1-密封固定圈一 ；2.2-
密封固定圈二 ；2.3——密封固定圈三；2.4——密封固定圈四；4.1——驻波管一 ；4.2——驻波管二 ；6.1——声强探头传声器一 ；6.2——声强探头传声器二 ；7——声强探头连接器；8.1——传声器安装孔一 ；8.2——传声器安装孔二 ；8.3——传声器安装孔三；8.4——传声器安装孔四；5——0型圈；9——声强探头连接弯杆；16——连接间隔。
【具体实施方式】
[0013]下面结合附图和具体实施例对本实用新型所述的一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置作进一步描述。
[0014]如图2所示，本实用新型所述的一种用于声强测量仪校准装置的将两个驻波管
4.1和4.2的末端设计为一个整体结构。驻波管一 4.1和驻波管二 4.2的外径为47_，内径为25mm。连接器3的外径为57mm，长度为105mm，连接器3的内部中心处的连接间隔16厚度为15?20mm (例如15mm、17mm或20mm);连接间隔16的外表面中心处开有环形凹槽。
[0015]连接器3两侧分别螺纹连接驻波管一 4.1和驻波管二 4.2 ;在连接器3与驻波管一 4.1、驻波管二 4.2螺纹连接处分别设有0型圈5。在驻波管一 4.1位置处、连接器3本体的上下分别对称开设2个传声器安装孔一 8.1和传声器安装孔二 8.2。
[0016]在驻波管二 4.2位置处、连接器3本体的上下分别对称开设2个传声器安装孔四
8.4和传声器安装孔三8.3。传声器安装孔四8.4与传声器安装孔一 8.1对称，间距为35?40mm (例如:35mm、38mm或40mm);传声器安装孔三8.3与传声器安装孔二 8.2对称，间距为35 ?40mm (例如:35mm、38mm 或 40mm)。
[0017]在传声器安装孔一 8.1处通过密封固定圈一 2.1连接标准传声器一 1.1 ;在传声器安装孔三8.3处通过密封固定圈三2.3连接标准传声器二 1.2 ;即标准传声器一 1.1和标准传声器二 1.2斜对称安装。标准传声器一 1.1和标准传声器二 1.2外径为7.1mm或13.1mm0
[0018]在传声器安装孔二 8.2处通过密封固定圈二 2.2连接声强探头传声器一 6.1 ;在传声器安装孔四8.4处通过密封固定圈四2.4连接声强探头传声器二 6.2 ;即声强探头传声器一 6.1和声强探头传声器二 6.2斜对称安装。声强探头传声器一 6.1和声强探头传声器二 6.2 外径为 7.1mm 或 13.1mm。
[0019]两个标准传声器1.1和1.2有外径7.1mm和13.1mm两种规格，两个声强探头传声器6.1和6.2也有外径7.1mm和13.1mm两种规格，共四种组合方式:a)、标准传声器7.1mm,声强探头传声器7.1mm ；b)前者7.1mm，后者13.1mm ；c)前者13.1mm，后者7.1mm ；d)前者13.1mm,后者 13.1mnin
[0020]本实用新型所述的驻波管安装机械装置可将两对称安装的驻波管连接成一个整体，在保证隔声量的同时，使声强探头传声器的安装位置固定，减少调整位置引入的工作量，提高安装的重复性，降低由于安装孔的轴线不平行导致的校准误差来源。连接间隔16设计厚度为15?20mm，隔声量可达99%以上，对校准不确定度的影响可忽略不计。
[0021]如图3所示，使用本实用新型所述驻波管安装机械装置的声强测量仪校准装置，通过连接器3连接两个驻波管4，在驻波管4的两端分别连接扬声器安装罩11，两个扬声器单元10分别设置在两个扬声器安装罩11内。声强探头连接器7连接声强探头传声器6，其中一只传声器采用声强探头连接弯杆9连接。测量放大器13连接标准传声器1，测量放大器13还连接数据采集单元14。信号源17连接功率放大器15，功率放大器15另一端连接两个扬声器单兀10。
【权利要求】
1.一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置，其特征在于:该装置包括一个连接器(3)，连接器(3)两侧分别螺纹连接驻波管一(4.1)和驻波管二(4.2);在连接器(3)与驻波管一(4.1)、驻波管二(4.2)螺纹连接处分别设有O型圈(5); 在驻波管一(4.1)位置处、连接器(3)本体的上下分别对称开设2个传声器安装孔一(8.1)和传声器安装孔二(8.2)； 在驻波管二(4.2)位置处、连接器(3)本体的上下分别对称开设2个传声器安装孔四(8.4)和传声器安装孔三(8.3);传声器安装孔四(8.4)与传声器安装孔一(8.1)对称；传声器安装孔三(8.3)与传声器安装孔二(8.2)对称； 在传声器安装孔一(8.1)处通过密封固定圈一(2.1)连接标准传声器一(1.1);在传声器安装孔三(8.3)处通过密封固定圈三(2.3)连接标准传声器二(1.2);即标准传声器一(1.D和标准传声器二(1.2)斜对称安装； 在传声器安装孔二(8.2)处通过密封固定圈二(2.2)连接声强探头传声器一(6.1);在传声器安装孔四(8.4)处通过密封固定圈四(2.4)连接声强探头传声器二(6.2);即声强探头传声器一(6.1)和声强探头传声器二(6.2)斜对称安装。
2.根据权利要求1所述的一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置，其特征在于:所述的连接器(3 )的内部中心处的连接间隔(16 )厚度为15?20mm ;连接间隔(16 )的外表面中心处开有环形凹槽。
3.根据权利要求1或2所述的一种用于声强测量仪校准装置的驻波管安装机械装置，其特征在于:所述的传声器安装孔四(8.4)与传声器安装孔一(8.1)对称，间距为35?40mm ;传声器安装孔三(8.3)与传声器安装孔二(8.2)对称，间距为35?40mm。
【文档编号】G01H17/00GK203464996SQ201320492696
【公开日】2014年3月5日 申请日期:2013年8月13日 优先权日:2013年8月13日
【发明者】闫磊, 杨晓伟, 朱刚, 刘鑫, 缪寅宵, 李强, 裴亚鹏, 张大有, 咸宝金 申请人:北京航天计量测试技术研究所, 中国运载火箭技术研究院