在制造车辆车轮的轮胎的工艺和装备中用于检查轮胎的方法和设备与流程

本发明的目的是在制造车辆车轮的轮胎的工艺和装备中用于检查轮胎的方法和设备。

特别地，本发明处于在优选地模制和硫化的轮胎上执行质量检查的领域，本发明适于检验轮胎与设计规格的合规性并且允许存储合规的轮胎而抛弃具有缺陷的轮胎。

用于车辆车轮的轮胎通常包括胎体结构，所述胎体结构包括至少一个胎体帘布层，所述至少一个胎体帘布层具有轴向相对的端部翼缘，所述轴向相对的端部翼缘与相应的锚固环形结构接合，所述锚固环形结构被集成在通常被称为“胎圈”的区域中。胎体结构与带束结构相联，所述带束结构包括一个或者多个带束层，所述一个或者多个带束层相对于彼此并且相对于胎体帘布层径向叠置。在相对于带束结构的径向外部位置中，施加有胎面带，所述胎面带与轮胎的其它构成半成品一样均由弹性体材料制成。由弹性体材料制成的相应侧壁也被施加在胎体结构的侧表面上的轴向外部位置中，每个侧壁都从胎面带的侧边缘之一延伸直到胎圈的相应锚固环形结构。

在通过组装相应半成品而实现生轮胎构建之后，生产周期终结于执行模制和硫化处理，所述模制和硫化处理的目的在于通过弹性体材料的交联以及在胎面带上印制所需的胎面设计和在侧壁处印制可能的区别性图形标记来使得轮胎的结构稳定化。

术语“弹性体材料”指的是包括至少一种弹性体聚合物和至少一种增强填料的复合物。优选地，这种复合物还包括诸如交联剂和/或增塑剂的添加剂。由于存在交联剂，因此这种材料可以通过加热交联，以便形成最终制品。

涉及轮胎的术语“检查”，通常表示允许检测轮胎的可能的外部缺陷(在径向外表面和/或径向内表面上)和/或内部缺陷(在结构中)的所有非破坏性操作。所述检查可以例如是光学类型(摄影、错位散斑干涉法、全息照相术、放射线照相术等)、超声类型或者机械类型或者其组合。

术语“下”、“上”、“底”、“顶”、“下方”和“上方”用于表示元件相对于地面的相对位置——所述元件是轮胎的部件、轮胎、设备、装置等——或者用于表示所述元件中的一个相对于另一个元件的相对位置。

术语“轮胎的半体”指的是轮胎的轴向半体，即，由正交于轮胎的主旋转轴线并且与轮胎自身的胎圈等距的轴向对称/中心线平面所限定的半体。

术语“轮胎的至少一个半体”指的是如上所限定的一个完整半体加上可能的另一个半体的从上述对称/中心线平面轴向延伸的另外的部分。

术语“轮胎的同时并且逐步地前进”指的是沿着固定步骤的路径安置的多个轮胎在基本恒定的时间间隔下的同时移动。

术语“构建/生产周期时间”指的是从一个被构建的/成品的轮胎自构建/生产线离开到后续轮胎离开之间所经历的时间。

术语“检查周期时间”指的是从由检查设备检查的一个轮胎离开到后续轮胎离开之间所经历的时间。

优选地，在硫化之后，轮胎接受质量检查，以便检验可能存在的缺陷。

背景技术：

文献de102008037356阐释了用于测试轮胎的系统，以进行质量检查并且减少与安全相关联的风险。这种测试允许识别缺陷部位。该系统包括：读取装置，用于读取适于识别轮胎的识别符；输送系统，其设置有多个输送段，用于沿着输送方向传送轮胎；至少一个测试装置；和至少一个检查装置，其适于检查读取装置、输送系统和测试装置。输送系统设置有多个传感器，所述多个传感器检测输送段中轮胎的存在。检查装置构造成用于记录轮胎在输送段中的位置并且保持追踪轮胎自身的移动。在这个文献的一个实施例中，示出两个测试装置，它们按顺序布置并且旨在通过不同的测量方法测试轮胎。

文献ep1436789阐释了用于检查轮胎的方法和装置。待检查的轮胎首先与由两个部分形成的轮辋相联并且在组装站中充气，然后被按顺序地带到多个检查站中，在所述多个检查站中，使得轮胎与轮辋一起旋转，而与此同时执行检查操作，随后将轮胎带入到拆卸站中，在所述拆卸站中，轮胎泄气并且从其移除轮辋的部分。

文献us2012/0134656阐释了用于轮胎的照明装置和检查装置，其能够检查轮胎自身的形状的不规则性。摄影装置对轮胎的内表面摄影，而同时引导装置使得轮胎和检查装置相对于彼此围绕轮胎的轴线旋转。与此同时，沿着轮胎的内周表面布置的光单元沿着轮胎自身的圆周方向发射光。该文献的一个实施例示出了三个相继的并排检查部，通过输送部将轮胎按顺序地带到所述检查部中。位于第一检查部中的轮胎移动到第二检查部的转台上，位于第二检查部中的轮胎移动到第三检查部的转台上并且位于第三检查部中的轮胎移动到出口台上。

在如上所述的那些用于检查从生产线离开的轮胎的自动系统中，本申请人已经发现，完整且仔细地检查每一单个轮胎实际所需的时间与当前生产线(构建和硫化)的高生产率在技术上不相容。在当前的装备中，这意味着检查所有生产的轮胎但是放弃多项检查中的一部分，或者替代地，仅仅在一些轮胎上执行仔细检查(随机检查)。

特别地，本申请人已经发现，已知系统并不能够在由构建/生产线设定的时间中执行所有轮胎的仔细检查，即，不能在不使得待检查的轮胎积聚的情况下在线地(inline)执行检查。

本申请人还已经证实，已知自动系统在一些情况中非常笨重(参见例如文献de102008037356)，在其它情况中结构复杂并且因此成本高昂而且非常不可靠(如在文献us2012/0134656和ep1436789中所述的那些)。

技术实现要素：

在这种情况下，本申请人已经设定的目的是通过优化检查时间，特别地通过在与由同一生产线设定的构建/生产周期时间相容的时间和模式下执行所有检查来检查离开构建/生产线的所有轮胎，所述构建/生产周期时间为从一个轮胎自构建/生产线离开到后续轮胎离开之间所经历的时间。

本申请人已经发现，极其有利的是，执行这种检查，以便能够追溯地对构建/生产线进行操作并且调节处理参数，使得可以消除可能的缺陷，或者使得可以消除并非被检查的轮胎上的实际缺陷的不规则性并且不在后续轮胎上产生实际缺陷，上述所有操作均以可重复、可靠并且准确的方式执行。

本申请人还已经证实，需要在关于尺寸(装配、侧壁高度、胎面宽度等)和类型(车辆、摩托车、卡车、冬季、夏季、自密封、漏气保用等)彼此相当不同的轮胎型号上执行这种检查，同时限制专用于此的设备的尺寸、复杂性和成本。

因此，本申请人已经认识到，通过获得可以由每个待检查的轮胎逐步地通过的检查路径，并且通过使得每个轮胎接受多项预先建立的检查，则可以满足上述需要，尤其是关于根据各个轮胎型号的与构建/生产周期时间的相容性、结果的可重复性和可靠性以及整个检查系统的灵活性。

更确切地，本申请人已经发现，上述要求可以通过执行多项检查来满足，首先在每个轮胎的一个轴向半体上执行检查，然后在另一个轴向半体上执行检查，而与此同时轮胎沿着检查路径同时并且逐步地前进。在一个前进步骤和下一个前进步骤之间执行检查，而与此同时每个轮胎自身围绕其旋转轴线旋转并且检查工具位于相对于这种旋转轴线的固定位置中。

更具体地，根据一个方面，本发明涉及用于检查轮胎的方法，每个轮胎均具有主旋转轴线和轴向中心线平面。

优选地，规定轮胎沿着检查路径同时且逐步地前进，并且在相继步骤之间的时间间隔期间检查所述轮胎。

优选地，对于轮胎中的每个轮胎，规定通过沿着检查路径的第一部分执行多项检查来检查轮胎的至少一个第一半体，其中，第一半体是轮胎的由所述轴向中心线平面限定的轴向半体。

优选地，对于轮胎中的每个轮胎，规定在从检查路径的所述第一部分离开之后围绕翻转轴线翻转所述轮胎。

优选地，对于轮胎中的每个轮胎，规定将所述轮胎引导到检查路径的第二部分的入口。

优选地，对于轮胎中的每个轮胎，规定通过沿着检查路径的所述第二部分执行相同的多项检查来检查所述轮胎的至少一个第二半体，其中，第二半体是轮胎的由所述轴向中心线平面限定的另一个轴向半体。

根据不同的方面，本发明涉及用于检查轮胎的设备，每个轮胎均具有主旋转轴线和轴向中心线平面。

优选地，规定第一检查单元具有用于轮胎的入口并且包括多个检查工具。

优选地，规定第二检查单元具有用于轮胎的出口并且包括多个检查工具。

优选地，规定翻转和输送装置可操作地介于第一检查单元和第二检查单元之间。

优选地，第一检查单元、第二检查单元以及翻转和输送装置限定了检查路径，所述检查路径以由每个轮胎逐步地通过的方式构造。

优选地，第一检查单元和第二检查单元包括相同的检查工具，所述检查工具构造成用于在轮胎的至少相应的轴向半体上执行相同的检查。

优选地，所述翻转和输送装置构造成用于围绕翻转轴线翻转轮胎。

根据再一方面，本发明涉及用于制造车辆车轮的轮胎的工艺，其包括根据本发明所描述和要求保护的用于检查轮胎的方法。

优选地，该工艺包括：通过优选地在至少一个鼓上组装相应部件来构建生轮胎；对轮胎进行模制和硫化；其中，在模制硫化之后执行所述用于检查轮胎的方法。

根据再一方面，本发明涉及用于生产车辆车轮的轮胎的装备，其包括根据本发明所描述和要求保护的用于检查轮胎的设备。

优选地，该装备包括生产线，所述生产线包括用于构建生轮胎的设备和可操作地布置在构建设备的下游的至少一个硫化单元，其中，所述用于检查轮胎的设备可操作地位于硫化单元的下游。

优选地，生轮胎构建设备包括：

■构建线，在所述构建线处，优选地为环形的一个或者多个构建鼓在不同的工作站之间移动，所述工作站布置成在每个构建鼓上形成正在处理的轮胎的部件。

优选地，生轮胎构建设备包括：

■胎体构建线，在所述胎体构建线处，一个或者多个构建鼓在不同的工作站之间移动，所述工作站布置成在每个构建鼓上形成胎体套筒；

■外套筒构建线，在所述外套筒构建线处，一个或者多个成形鼓在不同的工作站之间移动，所述工作站布置成在每个成形鼓上形成外套筒；

■组装站，在所述组装站处，外套筒联接到胎体套筒。

本申请人认为，根据本发明的检查设备的组织和方法的实施允许优化检查时间并且限制专用的检查区域的空间，这极大地削减了每个所生产的轮胎的成本。

特别地，本申请人认为，本发明允许在与由位于上游的构建/生产线设定的构建/生产周期时间相容的时间和模式下执行所有所需检查。特别地，从一个轮胎进入(离开)检查路径到后续轮胎进入(离开)之间所经历的时间可以设定为等于构建/生产周期时间。换言之，检查周期时间可以等于构建/生产周期时间。

本申请人认为，本发明允许：

■将所需检查分组到不同的检查站/时间间隔中；

■在一个检查站中或者在一个时间间隔中执行多个检查周期；

■在位于不同的检查站中的多个轮胎上并行地执行检查；

■在检查周期期间对轮胎同时执行多个检查。

本申请人还认为，本发明允许准确地并且简单地检查轮胎，原因在于工具可以首先在所述轮胎中的每个轮胎的一个轴向半体上然后在另一个半体上操作和执行相同的检查。本申请人还认为，本发明允许实施具有识别缺陷的高能力和高可靠性的检查，而又不会对检查时间和专用检查空间造成负面影响。这些方面对于被认为合规的所生产的轮胎的质量具有积极影响。

本申请人最后认为，本发明确保高灵活性并且允许相对简单地且快速地改变所执行的检查的类型、添加和/或移除检查、改变它们的时间和/或空间顺序、以及更加一般地调节设备的所有功能参数。因此，本发明允许检查就尺寸和/或形状而言彼此相当不同的轮胎型号，并且允许从一种类型快速地转变为另一种类型，还为了能够检查将来研发的轮胎型号的目的。

在上述方面中的至少一个方面中，本发明可以具有下文描述的优选特征中的一个或者多个。

优选地，所述翻转轴线垂直于所述主旋转轴线并且属于所述轴向中心线平面。

在一个实施例中，检查路径的所述第一部分与检查路径的所述第二部分重合。换言之，每个轮胎均通过路径的相同部分两次。

在不同实施例中，检查路径的所述第一部分与检查路径的所述第二部分分离。换言之，每个轮胎仅仅单次且相继地通过路径的第一部分和第二部分。

优选地，沿着检查路径的第一部分的时间间隔的数量等于沿着检查路径的第二部分的时间间隔的数量。因此，每个轮胎的每个轴向半体均接受以相同数量的时间间隔划分的检查。

优选地，时间间隔的总数量介于两个和十个之间，优选地介于四个和八个之间，更加优选地等于六个。因此，每个轮胎的每个轴向半体均在一定数量的时间间隔期间接受检查，所述一定数量的时间间隔介于一个和五个之间，优选地介于两个和四个之间，更加优选地等于三个。

优选地，沿着检查路径的第一部分的检查顺序等于沿着检查路径的第二部分的检查顺序。两个顺序相同并且连续，因此可以通过完全相同的硬件(检查工具、致动系统等)和软件来实施，这削减了成本并且缩短了安装/管理/维修时间。

优选地，所述多项检查的检查数量介于二十项和四十项之间，优选地等于大约三十项。每个半体部分均接受相同数量的所述多项检查。

优选地，在所述时间间隔中的每个时间间隔期间，轮胎经历至少一个检查周期，优选地经历多个相继的检查周期，优选地经历介于两个和八个之间的数量的检查周期，更加优选地经历四个检查周期。在单个时间间隔中，按照顺序一个接一个地执行检查周期，而在一些情况中还并行地执行。在每个时间间隔中可以执行相同数量的检查周期，或者在不同时间间隔中可以执行不同数量的检查周期。

优选地，在所述检查周期中的每个检查周期期间，使得轮胎围绕相应的主旋转轴线旋转。轮胎的主旋转轴线保持固定，而同时轮胎在其上旋转。为了将检查工具的数量和复杂性限制到最小程度，利用了轮胎的圆对称性。

优选地，在所述检查周期中的每个检查周期期间，检查工具布置在预先建立的检查位置中，而同时相应的轮胎围绕相应的主旋转轴线旋转。

优选地，所述检查位置根据待检查的轮胎类型预先建立。优选地，仅仅为了将工具带到上述检查位置中而在空间中移动工具。每个工具均优选地在每个瞬间在轮胎的有限圆周部分上发挥作用。在检查期间，工具不移动，相反地，轮胎在所述工具前方/下方运行。因此，在轮胎整转期间被检查的区域是所述轮胎的环形部分。这种选择显著简化了整体上对工具移动的管理和对设备的管理。

优选地，在一个检查周期和下一个检查周期之间，检查工具移动到不同的检查位置中。根据需要，相同的检查工具用于在不同的周期期间检查同一轮胎的不同区域。相同的工具例如可以相对于轮胎布置在轮胎内或者轮胎外的不同轴向或者径向位置中。

优选地，在所述检查周期中的每个检查周期期间，使得轮胎围绕相应的主旋转轴线旋转至少360°的旋转角度，所述旋转角度优选地大于360°，更加优选地介于大约360°和大约400°之间，仍更优选地介于大约365°和大约375°之间。换言之，上述环形部分的每个部位均在一个周期期间通过工具的下方/前方至少一次。优选地，除了其中工具作用两次的重叠区域(大约5°-15°)以外，上述环形部分的每个部位在一个周期期间通过工具的下方/前方仅仅一次。以这种方式，确保对整个环形部分的有效检查。

优选地，在所述检查周期中的每个检查周期期间，使得轮胎以预定并且独立于待检查的轮胎的尺寸的圆周速度旋转。优选地，所述圆周速度恒定。

优选地，在所述检查周期中的每个检查周期期间，在每个轮胎的每个所述至少一个半体上执行多个检查。在轮胎旋转期间，可以优选地通过同时使用多个检查工具来同时执行多个检查。

优选地，所述多个检查介于两个和六个之间，更加优选地等于三个。给定执行相同总数的检查，多个检查的同时组合允许减少周期的数量和/或时间间隔的数量。

优选地，从一个轮胎离开/进入检查路径到后续轮胎离开/进入之间的检查周期时间介于大约20s和大约60s之间，优选地介于大约25s和大约35s之间，更加优选地等于大约30s。这种数值与位于上游的构建/生产线的周期时间相容。

在一个实施例中，第一检查单元和第二检查单元重合，并且翻转和输送装置构造成用于翻转来自所述检查单元的出口的轮胎并且将其转移到同一检查单元的入口。换言之，通常仅仅设置一个检查单元并且每个轮胎完成两次通过所述单个检查单元，所述轮胎首先以一个侧壁抵接，然后以另一个侧壁抵接。

优选地，设备包括辅助输送装置，所述辅助输送装置可操作地介于所述单个检查站的出口和其入口之间。

在不同实施例中，第一检查单元和第二检查单元分离并且在空间中顺序地布置，并且翻转和输送装置构造成用于翻转来自第一检查单元的轮胎并且将其转移到第二检查单元。换言之，每个轮胎均仅仅通过顺序地布置的每个检查单元一次。

优选地，第一检查单元和第二检查单元均包括至少一个检查站，优选地多个检查站，优选地介于两个和四个之间的数量的检查站，更加优选地三个检查站。每个检查站均与其中每个轮胎的至少半体接受检查的时间间隔相对应。

优选地，第一检查单元和第二检查单元包括相同数量的检查站。设备整体上包括至少两个检查站，优选地介于四个和八个之间的数量的检查站，更加优选地六个检查站。

优选地，第一检查单元和第二检查单元基本相同。因此，设备由具有相同结构的两个检查单元形成，所述两个检查单元一个接一个地布置并且与翻转和输送装置分离。该特征允许限制设备的设计、制造和维修成本。

优选地，第一检查单元、翻转和输送装置以及第二检查单元沿着基本直线的路径相互对准。这种构造允许便捷地布置在旨在容纳构建/生产线的区域中并且另外其简化了轮胎从第一检查单元到第二检查单元的输送。

优选地，第一检查单元和第二检查单元相互叠置，并且翻转和输送装置位于所述第一检查单元的出口处和所述第二检查单元的入口处。翻转和输送装置优选地构造成用于提升或降低轮胎，以便将轮胎从第一检查单元带至第二检查单元。这种构造在平面图中是紧凑的并且允许在相对紧张的空间中安装。

优选地，每个检查站均包括：用于待检查的轮胎的支撑部；所述检查工具中的至少一个；和转移装置，所述转移装置用于将轮胎从所述检查站转移到同一检查单元的后续检查站或者转移到翻转和输送装置。每个站均集成对轮胎进行操作所需的所有元件，而同时又不需要其它外部装置介入。

优选地，支撑部具有至少一个基本水平的抵接区域，所述抵接区域构造成用于接收并且支撑轮胎的侧壁。与侧壁的抵接确保在所有测试期间轮胎的形状始终相同而同时又不必为其充气。相对于充气轮胎而言，休止(放气)的轮胎减小了其振动，并且提高了检查质量，尤其是所获得的图像的质量。与侧壁的抵接避免了会有损图像的完整性和质量的相当大的机械应力。与侧壁的抵接还允许相对于检查的参考系便捷地定中。

优选地，支撑部是围绕相应竖向旋转轴线旋转的转台。除了使得轮胎旋转之外，转台确保稳定支撑。

优选地，转移装置包括与支撑部相联的至少一个可动输送表面，优选地为至少一条传送带。因此，呈转台形式的支撑部利用简单且并不昂贵的结构执行四个功能：在检查和输送期间稳定支撑轮胎、定中轮胎、在检查期间旋转以及平移以朝向后续的站输送。

优选地，每个检查站均包括框架，所述框架设置有：下部部分，所述下部部分承载支撑部；和上部部分，所述上部部分承载用于支撑和移动检查工具的支撑和移动装置。所述支撑和移动装置位于轮胎上方并且在轮胎上方移动，而同时又不会与轮胎自身发生干涉。

优选地，每个检查站均包括多个检查工具，检查工具的数量优选地介于两个和八个之间，优选地介于四个和六个之间，更加优选地等于三个。因此，在检查周期中可以同时执行多个检查。

优选地，支撑和移动装置包括被约束至框架的上部部分的至少一个拟人机器人手臂，优选地多个拟人机器人手臂，更加优选地两个拟人机器人手臂。拟人机器人手臂确保高灵活性，这是因为由于它们的若干自由度并且通过编程，可以便捷地改变检查的顺序、检查期间工具的位置等。

优选地，每个拟人机器人手臂承载至少一个检查工具，优选地至少两个检查工具。将多个检查工具集成在单个手臂上允许减少手臂的数量和设备的复杂性/成本。

优选地，在前进和检查期间，轮胎抵接侧壁地放置。

优选地，在所述步骤中的每个步骤期间，轮胎沿着所述检查路径平移。这种简单的平移允许限制步骤的持续时间。另外，从一个检查站至下一个检查站的平移时间和速度保持相同，原因在于轮胎的主旋转轴线独立于它们的尺寸/类型而基本始终位于相同位置中。

优选地，在翻转期间，轮胎围绕垂直于其旋转轴线的翻转轴线旋转。优选地，翻转轴线水平。优选地，翻转轴线与旋转轴线交叉。以这种方式，在翻转期间最小化惯性。

优选地，每个时间间隔的持续时间介于大约20s和大约60s之间，优选地介于大约25s和大约40s之间，更加优选地其等于大约30s。优选地，所有时间间隔皆具有相同的持续时间。这种相同的持续时间基本等于从一个轮胎进入(离开)检查路径/检查设备到后续轮胎进入(离开)之间的时间。这种相同的持续时间与位于上游的构建/生产线的构建/生产周期时间相容。

优选地，每个检查周期的持续时间介于大约2s和大约8s之间，优选地介于大约4s和大约6s之间，更加优选地其等于大约5s。因此，在每个检查间隔中包括多个相继的检查周期。

优选地，所述预定圆周速度介于大约0.1m/s和大约1.0m/s之间，更加优选地介于0.2m/s和大约0.8m/s之间。这种圆周速度允许限制检查周期的持续时间并且同时允许完全安全且精确地进行操作。

优选地，在所述检查周期中的每个检查周期期间，使得轮胎以一定的角速度旋转，这取决于待检查的轮胎的尺寸。

优选地，所述角速度介于大约0.63rad/s(360°/10s)和大约3.14rad/s(360°/2s)之间，更加优选地介于大约0.79rad/s(360°/8s)和大约2.09rad/s(360°/3s)之间。

优选地，在所述时间间隔期间，还相对于参考系定中轮胎。

优选地，定中的持续时间介于大约0.5s和大约5s之间，优选地等于大约2s。

优选地，所述步骤中的每个步骤的持续时间介于大约3s和大约7s之间，优选地等于大约5s。

优选地，第一检查单元和第二检查单元一起限定了这样的角度，所述角度等于180°，替代地等于大约90°。第一检查单元和第二检查单元可以成角度地布置，以便使得设备适应其所处的空间。

优选地，每个检查站均包括用于支撑和移动布置在支撑部上方的工具的装置。

优选地，每个拟人机器人手臂均具有至少五个旋转轴线，优选地六个旋转轴线，更加优选地七个旋转轴线。拟人机器人手臂的自由度的数量允许将检查工具定位在相对于待检查的轮胎的任意位置中。

优选地，检查工具被承载在拟人机器人手臂的末端处。

优选地，在检查周期期间，工具定位在相对于轮胎的径向外部位置中。

优选地，在检查周期期间，工具定位在相对于轮胎的径向内部位置中。

优选地，在检查周期期间，工具定位在轮胎的上方。

优选地，在根据本发明的检查设备的操作期间和/或方法的实施期间，检查工具集成地安装在相应的拟人机器人手臂上。换言之，在检查阶段(对应于构建/生产阶段)期间不需要改变工具，即，不需要安置一些工具并且移除其它工具。可以在一个检查阶段和下一个检查阶段之间进行改变，以便执行设备维护/维修和/或升级操作。

优选地，翻转和输送装置包括一对平行且间隔开的支撑部，该对平行且间隔开的支撑部能够围绕相应的翻转销旋转，所述翻转销优选地为水平的。翻转装置的结构简单、可靠并且不昂贵。

优选地，翻转和输送装置的支撑部中的至少一个包括至少一个可动输送表面，优选地为至少一条传送带。

优选地，对于所有检查站而言，框架、支撑部和拟人机器人手臂基本相同。

优选地，除了被管理的检查工具可能不同以外，每个检查单元的检查站彼此相同。

优选地，所述检查是光学类型(例如，摄影、错位散斑干涉法、全息照相术、放射线照相术等)、超声类型、机械类型或者其组合。

优选地，所述检查在轮胎的外表面(例如，胎面、胎肩、侧壁、胎圈)上和/或在轮胎的内表面上(例如，在不可渗透的弹性体材料层或者衬里上)和/或在轮胎内执行。

优选地，检查工具包括：摄像机、光源(激光、led等)、镜子、压力元件(轮、筒体)、放射线照相术设备。

根据本发明的检查设备和方法确保高灵活性，原因在于所述检查设备和方法例如允许添加或者移除检查站/时间间隔，改变一个或者多个时间间隔内的检查周期的数量，改变检查周期的顺序，添加或者移除一个或者多个检查站中的拟人机器人手臂，将检测工具改变为例如其它更好性能的检查工具。

附图说明

其它特征和优势将从根据本发明的在制造车辆车轮的轮胎的工艺和装备中用于检查轮胎的方法和设备的优选但不排外的实施例的详细描述中变得更加清晰。

将参考一组附图在下文陈述仅仅作为非限制性示例的描述，其中：

图1示意性示出了用于制造车辆车轮的轮胎的装备；

图2示出了属于图1的装备的用于检查轮胎的设备的放大立视图；

图3示出了图2中示出的设备的不同实施例的立视图；

图4示出了图2中示出的设备的再一实施例的平面图；

图5示出了属于前述附图的设备的元件的透视图；

图6示出了属于图2的设备的不同元件的透视图；

图7示出了利用图1的装备构建的轮胎的径向半剖视图。

具体实施方式

参考图1，附图标记1整体上表示用于制造车辆车轮的轮胎的装备。

在图7中示出了在所述装备中制造的轮胎2，所述轮胎基本包括胎体结构3，所述胎体结构具有两个胎体帘布层4a、4b。不可渗透的弹性体材料层或者所谓的衬里5施加在胎体帘布层4a、4b内。两个锚固环形结构6与胎体帘布层4a、4b的相应端部翼缘接合，每个锚固环形结构均包括所谓的胎圈芯6a，所述胎圈芯在径向外部位置中承载弹性体填料6b。锚固环形结构6被集成在通常被称为“胎圈”7的区域附近，在所述胎圈处一般发生轮胎2和相应安装轮辋之间的接合。包括带束层8a、8b的带束结构8围绕胎体帘布层4a、4b周向地施加，并且胎面带9在带束结构8上周向地叠置。带束结构8可以与所谓的“带束下插入件”10相联，每个带束下插入件均位于胎体帘布层4a、4b和带束结构8的轴向相对的末端边缘中的一个之间。两个侧壁11施加在胎体帘布层4a、4b上的侧向相对位置中，每个侧壁均从相应的胎圈7延伸到胎面带9的相应侧向边缘。每个侧壁11的靠近胎面带9的侧向边缘的部分被称为轮胎的胎肩。

当轮胎在使用中时，轮胎2具有中心线平面“m”(图7)，所述中心线平面与相应的胎圈7等距并且垂直于轮胎的主旋转轴线“x-x”。中心线平面“m”将轮胎2分成第一轴向半体2a和第二轴向半体2b，所述第一轴向半体和所述第二轴向半体基本互成镜像(除了可以相对于上述中心线轴线“m”不对称的胎面设计以外)。

图1中示出的装备1包括轮胎2生产线12，所述生产线由生轮胎构建设备13和至少一个模制和硫化单元14形成，所述至少一个模制和硫化单元可操作地布置在构建设备13的下游。

在图1示出的装备1的非限制性实施例中，构建设备13包括胎体构建线15，在所述胎体构建线处，未示出的成形鼓在用于供应半成品的不同的站之间移动，所述不同的站布置成在每个成形鼓上形成胎体套筒，所述胎体套筒包括胎体帘布层4a、4b、衬里5、锚固环形结构和可能的侧壁11的至少一部分。

同时，在外套筒构建线16中，未示出的一个或者多个辅助鼓循序地在不同的工作站之间移动，所述不同的工作站布置成在每个辅助鼓上形成外套筒，所述外套筒至少包括带束结构8、胎面带9和可能的侧壁11的至少一部分。

构建设备13还包括组装站17，在所述组装站处，外套筒联接到胎体套筒。

在装备1的未示出的其它实施例中，构建设备13可以是不同的类型，例如，布置成在单个鼓上形成所有上述部件。

被构建的轮胎2最后被转移到模制和硫化单元14。

来自生产线12，特别地，来自模制和硫化单元14的成品轮胎2以预定的频率和对应的预定生产周期时间“tcp”一个接一个循序地离开。这种周期时间“tcp”可以例如为大约27s。

优选地，在生产线12的下游，装备1包括用于检查轮胎的设备18，所述设备构造成用于在模制和硫化之后执行所述轮胎2的检查。

组合地或者作为替代方案，装备1可以包括相同的用于检查轮胎的设备18，所述设备构造成用于在构建结束时并且在模制和硫化步骤之前执行所述轮胎2的检查。

在图1、2和3的实施例中，布置在模制和硫化单元14的下游的用于检查轮胎的设备18包括第一检查单元19，所述第一检查单元具有入口20和相应的出口21，所述入口用于来自生产线12的待检查的成品轮胎2。在第一检查单元19的下游，翻转和输送装置22布置在所述第一检查单元19的出口21处。第二检查单元23定位在翻转和输送装置22的下游，所述第二检查单元具有入口24和相应的出口25，所述入口用于来自翻转和输送装置22的成品轮胎2。第一检查单元19的入口20构成了用于检查轮胎的设备18的入口。第二检查单元23的出口25构成了用于检查轮胎的设备18的出口。待检查的轮胎2一个接一个依序地进入到入口20中，遵循检查路径26依序地抵达用于检查轮胎设备18的内部，并且通过出口25离开。沿着检查路径26(其在图1和2中示出的实施例中是直线的)，轮胎2经受质量检查，以便根据将在下文描述的模式检验可能存在的缺陷。

在未示出的实施例变体中，第一检查单元19和第二检查单元23彼此成一定角度，以便限定检查路径26的两个直线段。

在图3中示出的再一实施例变体中，第一检查单元19和第二检查单元23相互叠置。第二检查单元23布置在第一检查单元19上方并且翻转和输送装置22布置在所述第一检查单元19和第二检查单元23的末端处。所述翻转和输送装置22还构造成以将轮胎从第一检查单元19带到第二检查单元23的方式提升轮胎2。

在所有上述实施例中，第一检查单元19包括沿着检查路径26一个接一个按照顺序布置的第一检查站27a、第二检查站27b和第三检查站27c。

上述检查站27a、27b、27c中的每一个均包括(图5，其示出了第一检查站27a)框架28，所述框架具有：下部部分29，所述下部部分构造成用于抵接地面；和上部部分30，所述上部部分在下部部分29的上方延伸。图解的框架28是由四根竖向支柱31形成的框架，所述竖向支柱在平面图中布置在正方形或者矩形的顶点处。竖向支柱31在上部处在上部部分30处由一对纵向上横档32a(定向成平行于检查路径26)和由多个横向上横档32b(定向成垂直于检查路径26)连接。

相同的竖向支柱31在下部处在下部部分29处由多个纵向下横档33a和由多个横向下横档33b连接。

下横档33a、33b承载支撑部34，所述支撑部由转台限定，所述转台具有基本水平的抵接区域35，所述抵接区域构造成用于接收并且支撑待检查的成品轮胎2的侧壁11。这种抵接区域35可以由构成支撑部34的一部分的传送带36(未在附图中详细示出)的上分支限定。传送带限定了转移装置36，所述转移装置用于将轮胎2从一个检查站27a、27b、27c转移到同一检查单元19、23的后续检查站27b、27c或者转移到翻转和输送装置22。

更加详细地，在图5中示出的实施例中，支撑部34包括转台，所述转台围绕竖向旋转轴线“y”铰接到下部部分29。转台优选地与传送带36相联，所述传送带在其平移移动期间限定了输送方向“x”。

在未示出的不同实施例中，替代传送带，可以设置多个机动化辊，轮胎2直接搁置在所述多个机动化辊上。

两个拟人机器人手臂40a、40b安装在支撑部34的上方并且被约束到横向上横档32b。上述拟人机器人手臂40a、40b中的每一个均具有：基部部分41，其基部部分连结到横向上横档32b；和一系列元件，所述一系列元件从基部部分41开始连续布置，并且由关节连接。例如，拟人机器人手臂40a、40b具有六个或者七个轴线/自由度。

每个拟人机器人手臂40a、40b在抵接区域35的上方从横向上横档32b伸出地延伸。在图解的实施例中，拟人机器人手臂40a、40b的两个基部部分41安装在纵向上横档32a的相对纵向端部处和框架28的相对角部处。所述基部部分41因此不直接位于支撑部34的上方而是被移动到其相对侧部。

每个拟人机器人手臂40a、40b的末端承载一个或者多个检查工具43a、43b、43c。在抵接区域35和上述横向上横档32b之间，框架28限定了用于拟人机器人手臂40a、40b和用于检查工具43的调动空间44。拟人机器人手臂40a、40b限定了用于支撑和移动工具43a、43b、43c的装置。

第一检查站27a、第二检查站27b和第三检查站27c均具有相同的上述结构，除了由相应的拟人机器人手臂40a、40b、40c、40d、40e、40f承载的工具43a、43b、43c、43d、43e、43f、43g、43h的类型不同。

例如，第一检查站27a的第一拟人机器人手臂40a承载第一检查工具43a，所述第一检查工具包括第一数字摄像机和例如led的光源，所述光源适于利用漫射光和/或基本沿着第一摄像机的光轴定向的光或者利用扫掠光(grazinglight)和/或相对于所述第一摄像机的光轴倾斜定向的光照射由第一数字摄像机拍摄的轮胎2的部分。相同的第一拟人机器人手臂40a还承载第二检查工具43b，所述第二检查工具包括第二摄像机和激光，所述激光相对于所述第二摄像机的光轴倾斜定向，以便能够突出轮胎2的特定轮廓，例如，胎面带9的径向内部部分上或者侧壁11的径向外部部分上的轮廓。

第一检查站27a的第二拟人机器人手臂40b承载单个第三检查工具43c，所述第三检查工具包括第三数字摄像机和光源，所述光源与第三摄像机间隔开(例如，通过适当的小框架)并且相对于所述第三摄像机的光轴根据一定角度(优选地介于大约60°和大约100°之间，例如为大约90°)定向，以便将能够鲜明地突出轮胎2自身缺陷(例如，浮现在胎面带9的块体之间的帘线)的扫掠光投射在轮胎2上。相同的检查工具43b优选地包括低分辨率扫描仪，以便能够扫描轮胎2的特定轮廓，例如，胎面带9的径向内部部分。

属于第二检查站27b的第三拟人机器人手臂40c承载第四检查工具43d，所述第四检查工具与第一检查工具43a类似或者相同并且包括第四数字摄像机和光源，所述光源适于利用漫射光和/或基本沿着第四摄像机的光轴定向的光或者利用扫掠光和/或相对于所述第四摄像机的光轴倾斜定向的光照射由第四数字摄像机拍摄的轮胎2的部分。相同的第三拟人机器人手臂40c还承载第五检查工具43e，所述第五检查工具包括第五摄像机和激光，所述激光相对于所述第五摄像机的光轴倾斜定向，以便能够突出轮胎2的特定轮廓，例如，胎面带9或者胎圈7的径向外部部分。

属于第二检查站27b的第四拟人机器人手臂40d承载单个第六检查工具43f，所述第六检查工具包括第六摄像机和激光，所述激光相对于所述第六摄像机的光轴倾斜定向，以便能够突出轮胎2的特定轮廓，例如，侧壁11的轮廓。第六检查工具43f还包括镜子，所述镜子拦截(intercept)第六摄像机的光轴，以便拍摄轮胎2的径向内部部分，例如，相对于侧壁11、胎肩5或者胎圈7的径向内部部分。上述镜子还拦截激光，从而使其朝向被拍摄的区域投射。

属于第三检查站27c的第五拟人机器人手臂40e承载单个第七检查工具43g，所述第七检查工具与第一检查工具43a类似或者相同并且包括第七数字摄像机和光源，所述光源适于利用漫射光和/或基本沿着第七摄像机的光轴定向的光或者利用扫掠光和/或相对于所述第七摄像机的光轴倾斜定向的光照射由第七数字摄像机拍摄的轮胎2的部分。

属于第三检查站27c的第六拟人机器人手臂40f承载第八检查工具43h，所述第八检查工具也与第一检查工具43a类似或者相同并且包括第八数字摄像机和光源，所述光源适于利用漫射光和/或基本沿着第八摄像机的光轴定向的光或者利用扫掠光和/或相对于所述第八摄像机的光轴倾斜定向的光照射由第八数字摄像机拍摄的轮胎2的部分。所述第八检查工具43h还包括镜子，所述镜子拦截第八摄像机的光轴，以便拍摄轮胎2的径向内部部分。

在第三检查单元27c中，还安装有压力元件42(例如，辊或者轮)所述压力元件由电动、气动或者液压致动器移动，所述电动、气动或者液压致动器被约束到框架28并且独立于拟人机器人手臂。这种压力元件42被压靠在轮胎2的侧壁11上，以便突出侧壁的可能的结构缺陷(“薄弱侧壁”缺陷检查)。

而且，第二检查单元23包括沿着检查路径26一个接一个按照顺序布置的第一检查站27a、第二检查站27b和第三检查站27c。第二检查单元23的所述检查站27a、27b、27c已经被赋予与第一检查单元19的检查站27a、27b、27c相同的附图标记，原因在于，它们与第一检查单元19的所述检查站27a、27b、27c(包括检查工具43a、43b、43c、43d、43e、43f、43g、43h)基本相同。因此，在下文将不再详细描述。

翻转和输送装置22包括(图6)相应的框架45，所述框架构造成用于搁置在地面上。框架45承载一对平行且间隔开的侧壁47，该对平行且间隔开的侧壁围绕限定了水平翻转轴线“z”的翻转销46铰接到所述框架。在图解的实施例中，壁47是竖向侧板。两个系列的传送辊48在壁47之间延伸，所述两个系列的传送辊可旋转地联接到所述壁47。每个系列均包括多个传送辊48，所述多个传送辊平行、水平并且位于同一平面上，以便限定具有用于轮胎2的可动输送表面的支撑部。替代地，替代所述两个系列的传送辊48，可以设置两条传送带。所述两个系列的上述传送辊48相互间隔开并且在它们之间限定用于接收待翻转的轮胎2的座部49。座部49具有用于允许轮胎2通过的相对的开口50，如将在下文更加详细描述的那样。由止挡元件51选择性地关闭空间49的开口50中的一个或者两个，所述止挡元件例如为能够在关闭位置和打开位置之间移动的一种闸。

未示出的马达可操作地连接到侧壁47，以便使得由壁47自身和由传送辊48形成的组件围绕翻转轴线“z”旋转。由支撑部47和由传送辊48形成的所述组件能够围绕所述翻转轴线“z”在第一位置和第二位置之间移动，在所述第一位置中，一个系列的传送辊48位于下方并且平行于地面，在所述第二位置中，另一个系列的传送辊48位于下方。

当处于座部49中时，轮胎2以侧壁11抵接在位于下方的那个系列的传送辊48上。未示出的另外的马达可操作地连接到传送辊48中的至少一个，以便因此使得它们旋转并且平移在其上接触的轮胎2。止挡元件51用于在翻转期间防止轮胎2掉落在翻转和输送装置22外部。

在图1和2的实施例中，翻转和输送装置22位于属于第一检查单元19的第三检查站27c和属于第二检查单元23的第一检查站27a之间。翻转轴线“z”垂直于检查路径26，并且在第一位置或者第二位置中，位于下方的那个系列的传送辊48基本位于与属于第一检查单元19的第三检查站27c和属于第二检查单元23的第一检查站27a的抵接区域35相同的高度处。

第一检查单元19还可以包括扫码器(未示出)，所述扫码器位于入口20处并且构造成用于读取标识进入轮胎2的条形码，所述条形码位于所述轮胎2中的每一个上。类似的扫码器还可以位于第二检查单元23的出口25处，用于进一步的识别检查。扫码器可以布置在第一检查单元19的第一检查站27a和第二检查单元23的第三检查站27c的框架的上部部分或者下部部分上，以便读取位于轮胎2的上侧壁上或者下侧壁上的条形码。

另外，具有低分辨率的一个或者多个固定的辅助摄像机(未示出)位于第一检查单元21的入口20处和/或第二检查单元23的入口24处，以为了首先初步检查轮胎，所述辅助摄像机例如适于突出宏观缺陷。

用于检查轮胎的设备18还设置有电子管理单元(未示出)，所述电子管理单元可操作地连接到第一检查单元19和第二检查单元23的拟人机器人手臂40a、40b、40c、40d、40e、40f、检查工具43a、43b、43c、43d、43e、43f、43g、43h、使得支撑部34旋转的马达38、驱动传送带36的马达、布置在设备18自身上的可能的另外的检查工具和可能的传感器、翻转和输送装置22的马达。

所述电子管理单元可以是整个装备1的相同电子管理单元或者其可以可操作地连接到专用于装备1的其它部分的一个或者多个其它单元。电子管理单元对用于检查轮胎的设备18的功能与位于上游的生产线12协调地进行管理。

在使用期间并且按照根据本发明的用于检查轮胎的方法(并且参考图1和2)，每当成品轮胎2离开硫化单元14时，例如通过传送机将轮胎转移到第一检查单元19的第一检查站27a。没有安装在轮辋上(因此泄气)的轮胎2设置成使得侧壁11位于相应的传送带36的上分支上。上述传送带36以使得其输送方向“x”与检查路径26的方向重合的方式定向。以侧壁11来支撑的轮胎2使得其第二轴向半体2b毗邻传送带36并且使得第一轴向半体2a向上指向。

在进入到第一检查单元19的第一检查站27a中期间，扫码器读取位于轮胎2的向上指向的侧壁11上的条形码，并且在其中报告的数据由电子管理单元接收，因此，基于例如轮胎2类型，所述电子管理单元设定(如果离开生产线12的轮胎是第一轮胎)预定的检查程序或者核实正在执行的程序是用于该轮胎2的正确程序。

在一瞬间之前还位于第一检查站27a外部的轮胎2移动大约5s的持续时间“ts”的一个步骤并且由传送带36带至支撑部34的中心。然后传送带36停止并且随之轮胎2停止平移。

轮胎2在所述第一检查站27a中保持第一时间间隔。在所述第一时间间隔的持续时间“ti1”期间，在轮胎2上执行多个操作。

首先，电子管理单元执行定中程序，以便使得轮胎2的参考系(中心位于轮胎2的主旋转轴线x-x上)与第一和第二拟人机器人手臂40a、40b及第一、第二和第三检查工具43a、43b、43c的参考系的中心相对应。定中程序具有大约2s的持续时间“tcent”。

随后，第一和第二拟人机器人手臂40a、40b在调动空间44中移动直到相应的第一、第二和第三检查工具43a、43b、43c被带到轮胎2。

特别地，第一拟人机器人手臂40a被带至这样的位置中，其中，第一工具43a的第一数字摄像机安置在轮胎2的上方，位于轮胎2的侧壁11的径向外部部分对面，并且第二工具43b的第二摄像机拍摄同一侧壁11的毗邻部分。第二拟人机器人手臂40b被带到这样的位置中，其中，第三工具43c的第三数字摄像机被带到相对于轮胎2的径向内部位置中并且从内部拍摄属于所述轮胎2的向上指向的第一轴向半体2a的安置在胎圈处的轮胎2的一部分，即，衬里5。第一和第二拟人机器人手臂40a、40b的这种移动所需的时间具有大约1s的持续时间“tmov”。

随后，通过保持检查工具43a、43b、43c处于固定位置中，借助支撑部34使得轮胎2围绕其主旋转轴线“x-x”以大约0.5m/s的预定且恒定的圆周速度(该速度不随待检查的轮胎2的直径变化而变化)旋转直到其完成大约370°的旋转角度的旋转。

例如，对于类型255/55r19的轮胎2而言，这种预定圆周速度对应于大约1.33rad/s的角旋转速度。

在这种旋转期间，上述部分被照射并且在摄像机前方运行，所述摄像机采集所接收到的图像序列。因为旋转角度大于周角，所以第一图像和最后图像是重复的。在这种旋转期间，执行三个检查，所述旋转构成第一检查周期并且具有大约5s的持续时间“tc1”。

此时，再一次致动第一和第二拟人机器人手臂40a、40b(tmov＝1s)直到相应的第一、第二和第三检查工具43a、43b、43c被带到相对于第一检查周期的不同位置中。

特别地，第一拟人机器人手臂40a被带到这样的位置中，其中，第一工具43a的第一数字摄像机位于轮胎2的胎肩的外部部分的前方并且第二工具43b的第二摄像机拍摄同一胎肩的毗邻部分。第二拟人机器人手臂40b被带到这样的位置中，其中，第三工具43c的第三数字摄像机被带到轮胎2的外部并且从外部拍摄属于向上指向的第一轴向半体2a的胎圈。

随后，通过保持检查工具43a、43b、43c处于固定位置中，借助支撑部34再一次使得轮胎围绕其主旋转轴线“x-x”以上述圆周速度旋转，直到使其完成大约370°的旋转。在这种旋转期间，执行三个其它检查，所述旋转构成了第二检查周期并且具有大约5s的持续时间“tc2”。

此时，第一和第二拟人机器人手臂40a、40b再一次移动(tmov＝1s)并且开始第三检查周期，在所述第三检查周期期间，在大约5s的第三检查周期的持续时间“tc3”中执行三个另外的检查。第一工具43a的第一数字摄像机安置在轮胎的属于向上指向的第一轴向半体2a的径向内部部分(衬里)的前方并且第二工具43b的第二摄像机拍摄同一衬里的毗邻部分，所述毗邻部分仍然属于向上指向的第一轴向半体2a。第二拟人机器人手臂40b被带到这样的位置中，其中，第三工具43c的第三数字摄像机从外部拍摄属于向上指向的第一轴向半体2a的胎面的一部分。

在这种第三检查周期结束时，第一和第二拟人机器人手臂40a、40b再一次移动(tmov＝1s)并且开始第四检查周期，所述第四检查周期的持续时间“tc4”仍然为大约5s，在所述第四检查周期期间，执行三个另外的检查。第一工具43a的第一数字摄像机位于轮胎的属于向上指向的第一轴向半体2a的另外的径向内部部分(衬里)的前方并且第二工具43b的第二摄像机拍摄同一衬里的毗邻部分，所述毗邻部分仍然属于向上指向的第一轴向半体2a。第二拟人机器人手臂40b被带到这样的位置中，其中，第三工具43c的第三数字摄像机安置在相对于轮胎2的径向外部位置中并且从外部拍摄属于向上指向的第一轴向半体2a的胎面的不同部分。

一旦第四检查周期已经终结，则第一和第二拟人机器人手臂40a、40b移动离开轮胎2(tmov＝1s)。

在第四检查周期结束时，在第一检查站27a中并且在第一时间间隔的跨度中执行了十二个检查。所述第一时间间隔的持续时间“ti1”为大约27s(ti1＝tcent+tmov+tc1+tmov+tc2+tmov+tc3+tmov+tc4+tmov)。

如可以发现的那样，在四个检查周期和十二个检查期间，第一、第二和第三检查工具43a、43b、43c一直保持锚固到相应的第一和第二拟人机器人手臂40a、40b。

在轮胎2的向上指向的第一轴向半体2a的部分上执行所有十二个检查，原因在于，悬挂在轮胎2自身上方的检查工具43a、43b、43c可以容易地抵达所述部分。

此时，轮胎2停止旋转并且第一检查站27a的传送带36(轮胎2位于其上)与第二检查站27b的传送带36一起移动，直到仍然以同一侧壁11抵接的轮胎2完成沿着检查路径26的一个步骤并且被基本带到所述第二检查站27b的支撑部34的中心为止。所述步骤的持续时间“ts”为大约5s。然后传送带36停止，并且随之其容纳的轮胎2也停止平移。

轮胎2在所述第二检查站27b中保持第二时间间隔，其中，其第一轴向半体2a仍然向上指向。在所述第二时间间隔的持续时间“ti2”期间，在轮胎2上执行多个操作。

首先，电子管理单元再一次执行定中程序，所述定中程序具有大约2s的持续时间“tcent”。

随后，致动第三和第四拟人机器人手臂40c、40d，直到相应的第四、第五和第六检查工具43d、43e、43f被带至轮胎2(tmov＝1s)。

特别地，第三拟人机器人手臂40c被带至这样的位置中，其中，第四工具43d的第四数字摄像机位于轮胎2的上方或者位于相对于轮胎的径向外部位置中、在属于第一轴向半体2a的胎圈7的径向外部部分的前方并且第五工具43e的第五摄像机拍摄同一胎圈7的毗邻部分。

第四拟人机器人手臂40d被带至这样的位置中，其中，第六工具43f的第六数字摄像机被带至轮胎2内并且从内部拍摄轮胎2的属于第一轴向半体2a的同一胎圈7的径向内部部分。

随后，通过保持检查工具43d、43e、43f处于固定位置中，借助支撑部34使得轮胎2围绕其主旋转轴线“x-x”以大约0.5m/s的预定且恒定的圆周速度旋转，直到使其完成大约370°的旋转角度的旋转。在这种旋转期间，上述部分被照射并且在摄像机前方滑动，所述摄像机采集所接收到的图像序列。因为旋转角度大于圆角，所以第一图像和最后图像是重复的。在这种旋转期间，执行三个检查，所述旋转构成了第五检查周期并且具有大约5s的持续时间“tc5”。

此时，再一次致动第三和第四拟人机器人手臂40c、40d直到相应的第四、第五和第六检查工具43d、43e、43f被带至相对于第五检查周期的不同位置(tmov＝1s)。

特别地，第三拟人机器人手臂40c被带至轮胎2上方并且进入到这样的位置中，其中，第四工具43d的第四数字摄像机位于轮胎2的侧壁11的径向外部部分的前方并且第四工具43e的第五摄像机拍摄同一侧壁11的毗邻部分。

第四拟人机器人手臂40d被带到这样的位置中，其中，第六工具43f的第六数字摄像机被带至轮胎2的内部并且从内部拍摄对应于属于向上指向的第一轴向半体2a的侧壁11的胎体结构的部分。

随后，通过保持检查工具43d、43e、43f处于固定位置中，借助支撑部34再一次使得轮胎2围绕其主旋转轴线“x-x”以上述圆周速度旋转，直到使其完成了大约370°的旋转。在这种旋转期间，执行三个另外的检查，所述旋转构成了第六检查周期并且具有大约5s的持续时间“tc6”。

此时，第三和第四拟人机器人手臂40c、40d再一次移动(tmov＝1s)并且开始第七检查周期，在所述第七检查周期期间，在大约5s的第七检查周期的持续时间“tc7”中，执行三个另外的检查。

第四工具43d的第四数字摄像机位于相对于轮胎2的径向外部位置中、在属于向上指向的第一轴向半体2a的胎面9的径向外部部分的前方并且第五工具43e的第五摄像机拍摄同一胎面9的毗邻部分，所述毗邻部分仍然属于第一轴向半体2a。第四拟人机器人手臂40d被带至这样的位置中，其中，第六工具43f的第六数字摄像机从内部拍摄对应于属于向上指向的第一轴向半体2a的侧壁11的胎体结构的一部分。

在这种第七检查周期结束时，第三和第四拟人机器人手臂40c、40d再一次移动(tmov＝1s)并且开始第八检查周期，所述第八检查周期的持续时间“tc8”仍然为大约5s，在所述第八检查周期期间，执行三个另外的检查。

第四工具43d的第四数字摄像机位于属于向上指向的第一轴向半体2a的胎面9的另外的径向外部部分的前方并且第五工具43e的第五摄像机拍摄仍然属于向上指向的第一轴向半体2a的同一胎面9的毗邻部分。第四拟人机器人手臂40d被带至这样的位置，其中，第六工具43f的第六数字摄像机处于相对于轮胎2的径向内部位置中并且从内部拍摄属于向上指向的第一轴向半体2a的胎肩的一部分。

在第八检查周期结束时，在第二检查站27b中并且在第二时间间隔的跨度中执行了十二个检查。所述第二时间间隔的持续时间“ti2”为大约27s(ti2＝tcent+tmov+tc5+tmov+tc6+tmov+tc7+tmov+tc8+tmov)。

如可以发现的那样，在四个检查周期和十二个检查期间，第四、第五和第六检查工具43d、43e、43f一直保持锚固到相应的第三和第四拟人机器人手臂40c、40d。

而且，在轮胎2的向上指向的第一轴向半体2a的部分上执行这十二个检查，原因在于，悬挂在轮胎自身2上方的检查工具43d、43e、43f可以容易地抵达所述部分。

此时，轮胎2停止旋转并且第二检查站27b的传送带36(轮胎2位于其上)与第三检查站27c的传送带36一起移动，直到仍然以同一侧壁11抵接的轮胎2完成沿着检查路径26的一个步骤并且被基本带至所述第三检查站27c的支撑部34中心。所述步骤的持续时间“ts”为大约5s。然后传送带36停止，并且随之轮胎2的平移也停止。

轮胎2在所述第三检查站27c中保持第三时间间隔，其中，其第一轴向半体2a仍然向上朝向。在所述第三时间间隔的持续时间“ti3”期间，在轮胎2上执行多个操作。

首先，电子管理单元再一次执行定中程序，所述定中程序的持续时间“tcent”为大约2s。

随后，致动第五和第六拟人机器人手臂40e、40f直到相应的第七和第八检查工具43g、43h被带至轮胎2(tmov＝1s)。

特别地，第五拟人机器人手臂40e被带到这样的位置中，其中，第七工具43g的第七数字摄像机位于轮胎2的上方、在属于第一轴向半体2a的侧壁11的径向外部部分的前方。第六拟人机器人手臂40f被带到这样的位置中，其中，第八工具43h的第八数字摄像机被带到轮胎2内并且从内部拍摄轮胎2的属于第一轴向半体2a的胎肩的一部分。

另外，压力元件42降低并且压靠在侧壁11上。

随后，通过保持检查工具43g、43h处于固定位置中并且压力元件42压靠在侧壁11上，借助支撑部34使得轮胎2围绕其主旋转轴线“x-x”以大约0.5m/s的预定且恒定的圆周速度旋转，直到使其完成大约370°的旋转角度的旋转。在这种旋转期间，上述部分被照射并且在摄像机前方运行，所述摄像机采集接收到的图像序列。因为旋转角度大于周角，所以第一图像和最后图像是重复的。在这种旋转期间，执行两个检查，所述旋转构成第九检查周期并且具有大约5s的持续时间“tc9”。

此时，再一次致动第五和第六拟人机器人手臂40e、40f直到相应的第七和第八检查工具43g、43h被带到相对于第九检查周期的不同位置中，而同时压力元件42保持压靠在侧壁11上(tmov＝1s)。

特别地，第五拟人机器人手臂40e被带到轮胎2的上方或者在任何情况中相对于轮胎2的径向外部位置中，并且进入到这样的位置中，其中，第七工具43g的第七数字摄像机安置在轮胎2的胎圈7的径向外部部分的前方。第六拟人机器人手臂40f被带到这样的位置中，其中，第八工具43h的第八数字摄像机被带到轮胎2内并且从内部拍摄属于向上指向的第一轴向半体2a的胎圈7。

随后，通过保持检查工具43g、43h处于固定位置中并且压力元件42压靠在侧壁11上，借助支撑部34再一次使得轮胎2围绕其主旋转轴线“x-x”以上述圆周速度旋转，直到使其完成大约370°的旋转。在这种旋转期间，执行两个其它检查，所述旋转构成了第十检查周期并且具有大约5s的持续时间“tc10”。

此时，第五、第六拟人机器人手臂40e、40f再一次移动(tmov＝1s)并且开始第十一检查周期，在所述第十一检查周期期间，执行一另外的检查(在大约5s的第十一检查周期的持续时间“tc11”中)。

第七工具43g的第七数字摄像机位于轮胎2上方的休止位置中，原因在于在该第十一检查周期中，没有使用第八工具43h。

第六拟人机器人手臂40f被带至相对于轮胎2的径向内部位置中、在属于向上指向的第一轴向半体2a的侧壁11的内部部分的前方。

第五和第六拟人机器人手臂40e、40f再一次移动(tmov＝1s)并且开始第十二检查周期(其持续时间“tc12”仍然大约为5s)，在所述第十二检查周期期间，执行两个另外的检查。

第七工具43g的第七数字摄像机位于属于向上指向的第一轴向半体2a的胎肩的径向外部部分的前方。

第八拟人机器人手臂40f被带到这样的位置中，其中，第八工具43h的第八数字摄像机处于相对于轮胎2的径向内部位置中并且从内部拍摄对应于属于向上指向的第一轴向半体2a的侧壁11的胎体结构的一部分。

在第十二检查周期结束时，在第三检查站27c中并且在第三时间间隔的跨度中执行了七个检查。所述第三时间间隔的持续时间“ti3”仍然为大约27s(ti3＝tcent+tmov+tc9+tmov+tc10+tmov+tc11+tmov+tc12+tmov)。

如可以发现的那样，在四个检查周期和七个检查期间，第七和第八检查工具43g、43h一直保持锚固到相应的第五和第六拟人机器人手臂40e、40f。

而且，在轮胎2的向上指向的第一轴向半体2a的部分上执行这七个检查，原因在于，悬挂在轮胎自身2上方的检查工具43g、43h可以容易地抵达所述部分。

在第一检查单元19中并且沿着由所述第一单元19限定的检查路径26的第一部分26a，轮胎2的第一轴向半体2a在大约96s的总时间(将时间间隔的持续时间“ti1-ti3”和步骤的持续时间“ts”加在一起)中经受三十一个检查。

所有示出的检查均为光学类型并且覆盖第一轴向半体2a的整个表面(内表面和外表面)。

更加一般地，这种检查可以是光学类型(例如，摄影、错位散斑干涉法、全息照相术、放射线照相术等)、超声类型或者机械类型或者其组合。

此时，轮胎2停止旋转并且第三检查站27c的传送带36(轮胎2位于其上)与翻转和输送装置22的传送辊48一起移动，直到仍然以同一侧壁11抵接的轮胎2完成沿着检查路径26的一个步骤并且被基本带至翻转和输送装置22的中心。以这种方式，翻转轴线“z”靠近轮胎2的主旋转轴线“x-x”或者与其相交。

轮胎2进入通过开口50中的一个，而另一个开口由止挡元件51关闭。所述步骤的持续时间“ts”为大约5s。传送带36和传送辊48然后停止并且随之轮胎2的平移停止。

由侧壁47、由传送辊48和由轮胎2形成的组件围绕翻转轴线“z”翻转180°。轮胎2的位于上方的第一轴向半体2a现在朝向底部，其中，相应的侧壁7搁置在传送辊48上。轮胎2的位于下方的第二轴向半体2b现在向上指向。在翻转期间，止挡元件51防止轮胎2滑动到翻转和输送装置22外部。

即使在非常短的时间段内致动翻转，轮胎2也在翻转和输送装置22中保持等于三个上述时间间隔的持续时间“ti1、ti2、ti3”中的最长持续时间的时间段。在图解的情况中，所有三个间隔均具有相同的持续时间并且停留时间具有大约27s的持续时间“tt”。

随后，通过致动传送辊48和属于第二检查单元23的第一检查站27a的传送带36，将轮胎2转移到(ts＝5s)所述第二检查单元23，其中，轮胎的第二半体2b在针对所述第一轴向半体2a的上述模式和时间(相同数量的时间间隔、检查周期、检查、相同检查顺序等)下沿着检查路径26的第二部分26b经受与第一轴向半体2a相同的检查。

当离开第二检查单元23的出口时，已经细致地检查了两个轴向半体2a、2b。轮胎2通过检查路径26的总通过时间“ttran”为大约202s(ttran＝ts+ti1+ts+ti2+ts+ti3+ts+tt+ts+ti1+ts+ti2+ts+ti3+ts)。

在操作条件中，第一和第二检查单元19、23二者中的每个检查站27a、27b、27c以及翻转和输送装置22均容纳从硫化单元14按顺序离开的轮胎2。所述轮胎2沿着检查路径26同时并且逐步地从一个检查站前进(“周期步进”移动)至另一个检查站27a、27b、27c或者翻转和输送装置22。所述步骤中的每个步骤均具有上述持续时间(tmov＝5s)。在相继的步骤期间，所述轮胎2在相应的检查站27a、27b、27c中或者在翻转和输送装置222中保持相同的时间(ti1＝ti2＝ti3＝tt＝27s)。

这意味着每27s，一个轮胎2进入到用于检查轮胎的设备18中，并且一个轮胎2从所述设备18离开。从由用于检查轮胎的设备18检查的一个轮胎2离开到后续轮胎2离开之间所经历的检查周期时间“tcc”因此为大约27s(tcc＝ti1＝ti2＝ti3＝tt＝27s)。所述检查周期时间“tcc”因此基本等于生产周期时间“tcp”，使得生产线12可以与用于检查轮胎的设备18同步。离开生产线12的每个轮胎2均可以直接进入到用于检查轮胎的设备18中，而不需要中间补偿区域(缓冲部)。类似地，在上述不同实施例中，如果用于检查轮胎的设备18设置在构建设备13的下游而在模制和硫化单元14之前并且构建周期时间基本等于检查周期时间，则构建设备13将能够与所述设备18同步，同样使得离开构建设备13的每个轮胎2均可以直接进入到设备18自身中，而不需要中间补偿区域(缓冲部)。

如上所述的相同步骤顺序还由图3的实施例的设备实现。除了翻转轮胎2之外，差异仅仅在于翻转和输送装置22还将轮胎2向上提升到第二检查单元23的高度并且在已经卸载轮胎2自身之后将其再一次降低。

在图4中示出了用于检查轮胎的设备18的其它实施例变体，所述设备包括：单个检查单元19、23，所述单个检查单元执行上述第一和第二检查单元19、23的功能；和翻转和输送装置22。所述单个检查单元19、23包括三个检查站27a、27b、27c，所述三个检查站按照顺序放置并且如上文详细描述的那样。用于检查轮胎的设备18还包括辅助输送装置52，例如，用图4中的箭头示意性表示的另外的传送带，所述辅助输送装置可操作地介于所述单个检查站19、25的出口21、25和其入口20、24之间。辅助输送装置52构造成用于将从所述单个检查站19、23离开的轮胎2再一次输送到其入口。

在例如由图4的设备实现的该方法的变体中，每个轮胎2(如上所述)第一次逐步地通过所述单个检查站19、23，所述轮胎以侧壁11抵接并且第一轴向半体2a向上指向。然后，轮胎2由翻转和输送装置22翻转并且被再一次插入所述单个检查单元19、23中，在所述单个检查单元中，所述轮胎第二次逐步地通过同一单个检查站19、23，所述轮胎以相反的侧壁11抵接并且第二轴向半体2b向上指向。检查顺序与上文描述的相同。

在来自生产线12的轮胎2和来自生产线12的后续轮胎2之间，已经被部分地检查(第一轴向半体2a)并且来自同一检查单元19、23的轮胎2被插入所述检查单元19、23中。

在这个实施例中，检查周期时间“tcc”为生产周期时间“tcp”的大约两倍。

对于图1和2的实施例，考虑上述时间(ti1-3、tc1-4、ts、tcent、tmov)，从一个轮胎2离开用于检查轮胎的设备18到后续轮胎2离开之间所经历的时间仍然为大约27s(ti1＝ti2＝ti3＝tt＝27s)，但是每两个轮胎仅仅完全检查一个轮胎2(第一和第二轴向半体2a、2b)。因此，检查周期时间“tcc”(从由用于检查轮胎的设备18完全检查的一个轮胎2离开到后续完全检查的轮胎2离开之间所经历的时间)为54s。

在生产线12和用于检查轮胎的设备18之间优选地布置存储部或者缓冲部。