本发明属于铝电解电容器制造技术领域，具体涉及一种用于测试电容器内爆或短路的测试夹具。
背景技术：
在产品制造过程中，难免出现铝箔切边不整齐产生毛刺、电解纸杂质等缺陷，然而有毛刺或电解纸杂质的位置耐压远低于正常值，老化过程中随着充电电压不断提高，一旦电压到达击穿临界点就产生尖端放电，初期表现为闪火，后期就有可能发生爆炸，也有少量产品不一定会发生爆炸，但其实闪火现象就已经存在爆炸的重大隐患，而闪火现象从产品外观上不会有任何表现，这即是我们所说的“电容器内爆”。因此，我们需要通过开发一套新的测试方法和手段，使得此类产品能够在测试时把这些带有重大隐患的产品检出剔除，以避免流到客户端，在将来的使用过程有发生爆炸的可能。
基于以上原因，迫切需要在测试环节中，增加一环，通过采取合适的方法和手段，对电容器内爆或短路现象进行测试，并尽可能使此类产品在外观上发生明显变化，以便在机器上进行剔除，在不良品中能够将电容器内爆或短路品从外观上直接鉴别出来，以便后续拆解进行技术分析，以便对工艺及生产制造过程做出改善，不断提高产品质量，彻底杜绝此类不良流至客户端的可能。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于测试电容器内爆或短路的测试夹具，该用于测试电容器内爆或短路的测试夹具通过设置两组相对的测试组件，利用测试组件上的铜电极与测试夹具的弹片接触来对被检测的电容器进行充放电检测，以对电容器内爆或短路现象进行测试，解决了在测试时不易把这些带有重大隐患的产品检出剔除，无法避免其流到客户端的问题。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供的一种用于测试电容器内爆或短路的测试夹具，包括两组相对设置于测试夹具两侧的测试组件；两组测试组件中的电极安装板分别固定安装于气缸的伸缩端，所述气缸的安装端固定安装于安装板上，所述安装板通过底座固定安装于底板上；
所述测试组件还包括轴用挡圈B、直线轴承B、铜电极和终端环，直线轴承B固定安装于电极安装板的对应孔中，铜电极安装于直线轴承B的内孔中且与测试夹具上的弹片相对齐，铜电极还与终端环连接，且终端环设置于安装板和电极安装板之间。
所述直线轴承B通过轴用挡圈B固定安装于电极安装板的对应孔中。
所述铜电极上还套有压缩弹簧。
所述气缸上还设置有调节气阀。
所述安装板上还设置有直线轴承A，且直线轴承A固定设置于气缸的安装孔的两侧，直线轴承A中还活动设置有导杆，导杆靠近电极安装板的一端与电机安装板固定连接。
所述直线轴承A通过轴用挡圈A固定在安装板上。
所述铜电极的端部和测试夹具的弹片之间的间距为10mm。
所述两组相对设置的测试组件中的铜电极的端部和测试夹具两侧的弹片之间的间距误差小于0.2mm。
所述气缸的伸缩端固定安装于电极安装板上的安装孔中。
所述气缸替换成液压缸。
本发明的有益效果在于：通过设置两组相对的测试组件，利用测试组件上的铜电极与测试夹具的弹片接触来对被检测的电容器进行充放电检测，以对电容器内爆或短路现象进行测试，解决了在测试时不易把这些带有重大隐患的产品检出剔除，无法避免其流到客户端的问题；该装置结构简单，电极与测试弹片接触时，接触良好，电极通过调整相关零件，或实现前后、左右调整，通过修改安装板尺寸，可适用于各类自动测试机测试夹具不同高度上应用。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图中：1-底板，2-紧固螺钉，3-底座，4-轴用挡圈A，5-直线轴承A，6-气缸，7-导杆，8-安装板，9-轴用挡圈B，10-电极安装板，11-直线轴承B，12-铜电极，13-压缩弹簧，14-调节气阀，15-终端环，16-测试夹具弹片。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1所示的一种用于测试电容器内爆或短路的测试夹具，包括两组相对设置于测试夹具两侧的测试组件；两组测试组件中的电极安装板10分别固定安装于气缸6的伸缩端，所述气缸6的安装端固定安装于安装板8上，所述安装板8通过底座3固定安装于底板1上；所述测试组件还包括轴用挡圈B9、直线轴承B11、铜电极12和终端环15，直线轴承B11固定安装于电极安装板10的对应孔中，铜电极12安装于直线轴承B11的内孔中且与测试夹具上的弹片相对齐，铜电极12还与终端环15连接，且终端环15设置于安装板8和电极安装板10之间。所述铜电极12的端部和测试夹具的弹片之间的间距为10mm。所述两组相对设置的测试组件中的铜电极12的端部和测试夹具两侧的弹片之间的间距误差小于0.2mm。所述铜电极12上还套有压缩弹簧13。
所述直线轴承B11通过轴用挡圈B9固定安装于电极安装板10的对应孔中。
所述气缸6上还设置有调节气阀14。所述气缸6也可以替换成液压缸。
所述安装板上还设置有直线轴承A，且直线轴承A固定设置于气缸的安装孔的两侧，直线轴承A中还活动设置有导杆，导杆靠近电极安装板的一端与电机安装板固定连接。所述直线轴承A通过轴用挡圈A固定在安装板上。所述气缸6的伸缩端固定安装于电极安装板10上的安装孔中，便于安装，且使得两组测试组件上的铜电极12相匹配。
本发明测试夹具主要是通过对电容器施加大电流冲击的方法，使得内爆或短路的电容器在测试工序被检测出来并发生鼓底，这样，后续对不良品的处理及故障分析均更方便分捡。项目实施主要包括机械部分和电路部分，机械部分要求安装牢固，与测试夹具弹片接触良好可靠，尽量不改动现有的传动和其他检测。电路部分要求既满足大电流冲击要求，冲击的充放电节拍与生产设备节拍一致，并且大电流冲击结果准确，并且每颗产品经过三次大电流冲击和放电的循环过程。
该装置结构简单，电极与测试弹片接触时，接触良好，电极通过调整相关零件，或实现前后、左右调整，通过修改安装板尺寸，可适用于各类自动测试机测试夹具不同高度上应用。所涉及到的不良产品，在测试时均发生鼓底并剔除进不良品盒区，从外观上容易分捡出此类不良以便后续进行技术分析。
安装时，6个直线轴承11分别穿入电极安装板10的轴承孔中，分别用轴用挡圈B9卡入卡槽以限制直线轴承11轴向窜动，6个铜电极12分别套上压缩弹簧13后穿入直线轴承11，高温线一端的终端环15用螺钉M4*8紧固安装在电极后端面上，压缩铜电极12、释放铜电极12，铜电极12在直线轴承11中前后滑动灵活；两直线轴承5穿入气缸安装板8后用轴用挡圈A4卡入卡槽以限制直线轴承5轴向窜动，前后移动电极组件，要求导杆7能在直线轴承5中滑动灵活，然后螺母紧固导杆7后，将CJ16-15气缸安装端安装在气缸安装板8的安装孔中并用螺母紧固连接，CJ16-15气缸的伸缩杆穿入电极安装板10对应孔中并用螺母紧固，上述装配好的组件用固定螺钉紧固安装于已紧固连接的底板1及底座组件，调试该总成，使自由状态下的铜电极12与测试夹具弹片之间的距离为10mm，测试电极对正测试夹具弹片中线，将两调节气阀14安装在气缸两接口，另一端接气路控制器，方向45°向外，验证气缸进退节拍与测试夹具行进节拍一致，并且停止时电极正好压在弹片上，夹具移动时，铜电极12退回初始位置。同样将另一侧的测试组件固定安装于测试夹具另一侧，电极对正弹片垂直中线并与测试夹具弹片的距离值与前组测试组件的铜电极12与弹片间的距离值偏差在0.2mm内，安装完成。电极从前到后编号由1#至6#。也可以根据需要安装更多的铜电极12。
工作时，高压直流电源通过PLC控制固态继电器，固态继电器控制交流接触器给3组共6个450V6800μF大容量电容充电，充电饱和后通过PLC控制3组电容的直流固态继电器对产品进行放电，当电容器产品内部存在有内爆或短路现象时，通过大电流冲击后电容器底部起鼓，可以经过外观挑选出来。每个大电流冲击后经过1K100W电阻放电后再充电，重复三次，提高可靠性。
调机时，对机构只需确认电极基本对正测试夹具弹片垂直中线，气缸推动电极进退节拍、动作与机器节拍一致，对应不同规格的产品，在测试时，只需进行对电压的限压调整以及对大电流冲击的限流调整即可满足不同规格产品的内爆测试要求。
此装置零件较多但种类不多，零件加工成本较低，标准件如直线轴承、挡圈及紧固件市场采购容易，均采用国家标准所列规格，通用件CJ16-15气缸容易采购，性能稳定。并且组件总成调整简单、方便，对于项目目标要求的实现有保障，能够在测试工序彻底杜绝之前内爆、短路等不良的发生及流转。