减振器试验台架的制作方法

本实用新型涉及一种试验装置，尤其涉及一种减振器试验台架。

背景技术：

减振器为设于汽车上起减振作用的部件，其设计时通常需要进行疲劳耐久试验。目前，减振器总成疲劳耐久试验通常使用专用的耐久试验设备。

现有的耐久试验中所用到的减振器试验台架通常采用单导向机构，如图9所示，采用单导向机构的减振器试验台架包括液压伺服系统17、导向基座18、导向杆8、减振器连接装置19、龙门架1、铁地板20，龙门架1顶部端铰链安装液压伺服系统17，龙门架1一侧通过螺栓垂直安装导向基座18，导向杆8直接连接液压伺服系统17和减振器连接装置19，并穿过安装有直线滚动轴承的导向基座18，减振器上部与减振器连接装置19相连接，减振器下部固定在铁地板20上；液压伺服系统17活塞的伸缩运动通过导向装置，实现减振器的拉伸和压缩，以此模拟减振器在汽车上的运动。这样的导向机构由于容易安装等原因，导致导向杆轴线和减振器轴线不在同一平面，且平行度差，则在减振器运动过程中，容易产生侧向力，形成力矩，造成减振器绕导向杆旋转，试验台架失稳；另一方面，单导向的导向杆和液压作动器活塞直接连接，减振器运动过程中易产生较大侧向力，传递到作动器，影响作动器的密封，造成作动器漏油，甚至损坏作动器。另外，由于采用单导向机构，其导向杆与液压伺服系统同轴，且单导向机构相关部件的连接顺序为液压伺服系统、导向杆和减振器连接装置依次连接，这会导致龙门架需要较高的高度，进而会导致龙门架的整体尺寸较大，造成龙门架的造价高昂。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种减振器试验台架，该试验台架有利于避免其受减振器试验过程中所产生的侧向力作用而发生失稳，也有利于避免其作动器受所述侧向力作用而遭受损坏。

基于此，本实用新型提出了一种减振器试验台架，包括支架、作动器、工位连接板、导向装置、两个导向杆以及用于安装减振器的安装夹具，所述作动器的两端分别连接所述支架和所述工位连接板，所述两个导向杆分别与所述工位连接板固定连接，每一所述导向杆均穿设在所述导向装置中，且所述导向杆垂直于所述工位连接板所在的平面，所述工位连接板设有安装工位，所述安装夹具连接于所述安装工位。

可选的，所述作动器包括活动杆，所述活动杆与所述工位连接板的中央部位相连接，且所述活动杆垂直于所述工位连接板所在的平面，所述的两个导向杆分别连接在所述工位连接板的两端，且该两个导向杆关于所述活动杆的中心轴线对称设置，所述活动杆的中心轴线和所述导向杆的中心轴线位于同一平面上。

可选的，所述导向杆和所述活动杆分别沿竖直方向设置。

可选的，所述作动器包括固定端和活动端，所述活动端为所述活动杆的端部，所述固定端和所述活动端分别设置有球铰，所述固定端通过所述球铰与所述支架连接，所述活动端通过所述球铰与所述工位连接板连接。

可选的，所述作动器为液压作动器。

可选的，所述导向装置包括第一导向座和第二导向座，所述第一导向座包括第一基座和第一直线轴承座，第一基座设有第一安装侧面，所述第一直线轴承座固定安装在所述第一安装侧面，所述第二导向座包括第二基座和第二直线轴承座，第二基座设有第二安装侧面，所述第二直线轴承座固定安装在所述第二安装侧面，所述的两个导向杆分别穿过所述第一直线轴承座和所述第二直线轴承座。

可选的，所述第一安装侧面和所述第二安装侧面相向设置，以所述第一安装侧面所在的平面作为第一参考面，以所述第二安装侧面所在的平面作为第二参考面，所述工位连接板位于所述第一参考面和所述第二参考面之间。

可选的，所述第一直线轴承座和所述第二直线轴承座均设于所述工位连接板的下方，所述的两个导向杆分别连接于所述工位连接板的下方。

可选的，所述安装夹具具有安装轴线，所述安装夹具的安装轴线穿过所述安装工位的中心并垂直于所述工位连接板，且所述安装夹具的安装轴线与所述导向杆的中心轴线位于同一平面上。

可选的，所述安装夹具包括上夹具和下夹具，所述上夹具与所述工位连接板相连接，所述下夹具设于所述上夹具的下方，所述上夹具和下夹具分别具有夹持中心，所述上夹具的夹持中心和所述下夹具的夹持中心之间的连线所在的直线为所述安装夹具的安装轴线。

可选的，所述安装工位的数量为单数，所述工位连接板的板面为中心轴对称图形，位于工位连接板中央的安装工位关于所述中心轴对称图形的中心轴线对称，且所述位于工位连接板中央的安装工位的中心位于所述活动杆的中心轴线上，其余各安装工位关于所述中心轴对称图形的中心轴线对称分布。

可选的，所述支架为龙门架，该龙门架包括横梁和两个纵梁，所述横梁可上下移动地跨接在所述的两个纵梁之间，所述作动器连接于所述横梁和所述工位连接板之间。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型的减振器试验台架包括作动器、工位连接板、导向装置和两个导向杆，所述作动器和所述的两个导向杆分别与所述工位连接板相连接，所述导向杆穿设在所述导向装置中，且每一所述导向杆垂直于所述工位连接板所在的平面，所述减振器安装于安装夹具中，则由于采用了双导向结构，该试验台架能够有利于避免减振器在试验过程中产生较大侧向力而造成台架失稳，也有利于避免因较大侧向力所带来的对于作动器的损坏。另外，由于作动器和导向杆分别与工位连接板连接，其连接顺序并不是作动器、导向杆和工位连接板之间依次连接，则支架所需的高度主要受工位连接板所处的最大高度和作动器伸展的最大长度的影响，而可以基本不受导向杆的影响，因而，可以降低支架的高度，有利于降低造价。

附图说明

图1是本实用新型实施例的减振器试验台架的结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是本实用新型实施例所述的工位连接板的结构示意图。

图4是本实用新型实施例所述的安装夹具的结构示意图。

图5是图4所示的上夹具的仰视结构示意图。

图6是图4所示的下夹具的侧视结构示意图。

图7是本实用新型实施例所述的上夹具的另一结构示意图。

图8是本实用新型实施例所述的下夹具的另一结构示意图图。

图9是现有的减振器试验台架的结构示意图。

附图标记说明：

1、龙门架，101、纵梁，102、横梁，2、液压作动器，201、活动杆，202、球铰，3、工位连接板，301、安装工位，4、第一基座，5、第二基座，6、第一直线轴承座，7、第二直线轴承座，8、导向杆，9、上夹具，10、下夹具，11、安装轴线，12、安装孔，13、通孔，14、减振器，15固定框，16、连接孔，17、液压伺服系统，18、导向基座，19、减振器连接装置，20、铁地板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1，是本实用新型提供的减振器试验台架的一个实施例的整体结构示意图。

参见图1至图3，本实施例的减振器试验台架，包括支架、液压作动器2、工位连接板3、导向装置、两个导向杆8以及用于安装减振器14的安装夹具，液压作动器2的两端分别连接支架和工位连接板3，两个导向杆8分别与工位连接板3固定连接，每一个导向杆8均穿设在导向装置中，且每一导向杆8均垂直于工位连接板3所在的平面，工位连接板3设有安装工位301，安装夹具连接于安装工位301。

在工作时，汽车减振器14安装于安装夹具中，液压作动器2带动工位连接板3上下动作，使减振器14发生振动；由于采用由导向装置和上述导向杆构成的双导向机构，则通过该双导向结构的导向作用，能够确保减振器14沿导向杆8的轴线方向运动，有利于避免减振器14在试验过程中产生较大侧向力而形成力矩，进而有利于避免造成台架失稳，另一方面也有利于避免减振器14试验过程中所带来的较大侧向力传递给液压作动器2，进而也有利于避免对于液压作动器2造成损坏。而且，由于液压作动器2和导向杆8分别与工位连接板3连接，其连接顺序并不是作动器2、导向杆8和工位连接板3之间依次连接，则支架所需的高度主要受工位连接板3所处的最大高度和液压作动器2伸展的最大长度的影响，而可以基本不受导向杆8的影响，因而，可以降低支架的高度，进而可以降低支架的整体尺寸，有利于降低造价。

进一步的，上述支架为龙门架1，该龙门架1包括横梁102和两个纵梁101，横梁102可上下移动地跨接在两个纵梁101之间，液压作动器2连接于横梁102与工位连接板3之间，从而由于横梁102的位置可上下调节，则在导向杆8长度允许的范围内，使用一套上述的双导向机构即可满足对于不同尺寸的汽车减振器14的试验需求，可以无需储备各种长度的导向杆8，能够节约成本；具体的，在纵梁101的侧面设有十五对螺孔，横梁102通过螺钉与螺孔之间的配合而与纵梁101连接，由此可实现横梁102位置的上下调节。液压作动器2包括活动杆201，活动杆201与工位连接板3的中央部位相连接，且活动杆201垂直于工位连接板3所在的平面，两个导向杆8分别连接在工位连接板3的两端，且该两个导向杆8关于活动杆201的中心轴线对称设置，活动杆201的中心轴线和导向杆8的中心轴线位于同一平面上。因而，有利于进一步避免减振器14在试验过程中产生侧向力而对台架稳定和液压作动器2造成负面影响。导向杆8和活动杆201分别沿竖直方向设置，则减振器14在试验过程中是沿竖直方向振动，有利于试验的进行。液压作动器2包括固定端和活动端，活动端为活动杆201的端部，固定端和活动端分别设置有球铰202，固定端通过球铰与龙门架1横梁102上的固定框15连接，活动端通过球铰202与工位连接板3连接，从而能够确保液压动作器伸缩动作的灵活性。

参见图1和图2，导向装置包括第一导向座和第二导向座，第一导向座包括第一基座4和第一直线轴承座6，第一基座4固定安装在铁地板上，且第一基座4设有第一安装侧面，第一直线轴承座6固定安装在第一安装侧面上，第二导向座包括第二基座5和第二直线轴承座7，第二基座5固定安装在铁地板上，且第二基座5设有第二安装侧面上，第二直线轴承座7固定安装在所述第二安装侧面，两个导向杆8分别穿过第一直线轴承座6和第二直线轴承座7，从而具体实现了导向装置对于两个导向杆8的导向作用，具体实现了双导向结构。第一安装侧面和第二安装侧面相向设置，以第一安装侧面所在的平面作为第一参考面，以第二安装侧面所在的平面作为第二参考面，工位连接板3位于第一参考面和所述第二参考面之间，从而有利于确保工位连接板3在运动过程中不与第一基座4、第二基座5发生干涉，使试验台架的结构更为合理，从而也有利于实现上述的两个导向杆8关于活动杆201的中心轴线的对称设置，并有利于实现活动杆201的中心轴线和导向杆8的中心轴线位于同一平面上。第一直线轴承座6和所述第二直线轴承座7均设于工位连接板3的下方，两个导向杆8分别连接于工位连接板3的下方，因而可以减小基座的体积和所占用的空间，使台架的结构更为合理。

参见图3所示，工位连接板3上安装工位301的数量为三个，每个安装工位301均设置有三个用于连接安装夹具的通孔13；工位连接板3的板面为中心轴对称图形，位于工位连接板3中央的安装工位301关于中心轴对称图形的中心轴线(如图3的点段线)对称，且位于工位连接板3中央的安装工位301的中心位于活动杆201的中心轴线上，其余各安装工位301关于中心轴对称图形的中心轴线对称分布。因而，在试验时，各减振器对称分布，该对称分布也有利于避免减振器在试验过程中产生侧向力，且还能在该基础上满足试验样件不论为单数还是偶数的试验需求；另外，按此结构，整个连接板还可进行加长，以增加工位满足更大样件数量的试验需求；而其中，位于工位连接板3中央的安装工位301的中心位于活动杆201的中心轴线上，该结构同样有利于避免减振器14在试验过程中产生侧向力而对台架的稳定性造成负面影响，进而也有利于避免对相关部件造成损坏。

参见图1至图4，安装夹具具有安装轴线11，安装夹具的安装轴线11穿过安装工位301的中心并垂直于工位连接板3，且安装夹具的安装轴线11与导向杆8的中心轴线位于同一平面上，则能确保减振器14轴线与导向杆的中心轴线位于同一平面上，从而更有利于避免减振器14在试验过程中产生侧向力而对台架的稳定和相关部件造成损坏。具体的，安装夹具包括上夹具9和下夹具10，上夹具9与工位连接板3相连接，下夹具10设于上夹具9的下方，且下夹具10通过压板固定安装在铁地板上，上夹具9和下夹具10分别具有夹持中心，上夹具9的夹持中心和下夹具10的夹持中心之间的连线所在的直线为安装夹具的安装轴线11。

由于减振器14通常具有两种结构类型，相应的上夹具9和下夹具10也分别有两种结构类型。图5和图7所示为两种结构类型的上夹具9，而且图5还是图4所示的上夹具的仰视结构示意图；图5和图7所示的上夹具9设置有三个与上述工位连接板3的通孔13相对应的连接孔16，上夹具9与连接板之间通过螺钉相连接；上夹具9的结构与减振器14的上连接部相适配，而且上夹具9上还设有用于连接减振器14上连接部的安装孔12。图6和图8所示为两种类型的下夹具10，下夹具10设有用于连接减振器14的下连接部的安装孔12，下夹具10的结构与减振器14的下连接部相适配。减振器14在上夹具9和下夹具10之间的安装方式与实车的安装方式相一致。

在试验过程中，液压作动器2的活动杆201作伸缩运动，并通过与之相连的工位连接板3和上夹具9将运动传递给减振器14，实现减振器14的振动；实际试验时，可以通过编辑液压作动器2的运动形式，包括振幅、频率、次数等，来实现减振器14的耐久运动，满足试验的需求。

本实用新型的减振器试验台架包括作动器、工位连接板、导向装置和两个导向杆，所述作动器和所述的两个导向杆分别与所述工位连接板相连接，所述导向杆穿设在所述导向装置中，且每一所述导向杆垂直于所述工位连接板所在的平面，所述减振器安装于安装夹具中，则由于采用了双导向结构，该试验台架能够有利于避免减振器在试验过程中产生较大侧向力而造成台架失稳，也有利于避免因较大侧向力所带来的对于作动器的损坏。另外，由于作动器和导向杆分别与工位连接板连接，其连接顺序并不是作动器、导向杆和工位连接板之间依次连接，则支架所需的高度主要受工位连接板所处的最大高度和作动器伸展的最大长度的影响，而可以基本不受导向杆的影响，因而，可以降低支架的高度，有利于降低造价。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。