一种孔桥尺寸测量仪的制作方法

本实用新型涉及化工设备制造领域，具体涉及检测平板上的孔桥宽度的测量仪，特别是GB151-2014范围内的换热器管板孔的孔桥宽度的测量仪。

背景技术：

在设备制造领域，特别是化工设备的换热器设备，在管板钻孔机打孔后进行验收时，需检测孔桥宽度尺寸。

在目前的检验过程中，检验员一般使用游标卡尺检测孔桥宽度，如果遇到大直径管板，需要检测的数量极多，检验员每检一个孔桥，需重复一次找两孔最小距离、读数的操作过程。且使用游标卡尺测量，用手施加力量才能用内量爪找到孔桥尺寸，游标卡尺操作方式和检测位置不便，容易造成测量员手臂疲劳，且操作时读数不便。

技术实现要素：

为克服现有技术存在的问题，通过对游标卡尺的优化设计，本实用新型提供了一种结构相对简单的孔桥尺寸测量仪。

为实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种孔桥尺寸测量仪，包括主尺和滑动尺，主尺和滑动尺下端设有测量爪，主尺上有设有刻度的尺体，滑动尺上设有与主尺尺体尺寸适配的尺套，主尺尺体在尺套内水平滑动；主尺上设有弹性拉紧部件，主尺与与滑动尺间通过弹性拉紧部件水平连接拉紧；主尺和滑动尺下端设有垂直于测量爪的第一凸台和第二凸台，第二凸台内设有螺孔，调节螺杆穿过螺孔与第一凸台相抵。

作为本实用新型的进一步改进，所述主尺和滑动尺上还设有手柄，用于调节测量爪间距离。主尺和滑动尺的手柄交错且紧密贴合，便于调节测量爪间距离。

作为本实用新型的进一步改进，所述尺套上设有数显装置，显示测量结果。进一步的，所述数显装置内设置清零模块和校准模块。本实用新型的测量仪可采用数显式游标尺，数显装置包含开关、清零模块和校准模块；主尺的刻度线需清晰，足够细但需保证良好可读性；数显装置清零模块用于清除之前的测量数据；校准模块用于校准数值。

作为本实用新型的进一步改进，所述测量爪内侧面为弧形。测量爪需要与待测孔内壁贴合，测量爪内侧为弧形，并且弧度等于或小于内径弧度，使测量爪内侧与待测孔内壁为线接触，贴合度更高。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一凸台和第二凸台为半圆柱体，下表面为平面，上表面为圆弧面。凸台下表面与待测板面接触，凸台为半圆柱体，和待测板面接触面为平面，能更好的支撑尺体，避免尺体发生倾斜。

作为本实用新型的进一步改进，所述测量爪、主尺尺体与测量仪间采用活动连接，测量爪、主尺尺体可更换不同尺寸规格。通过设计不同长度的主尺尺体长度，可以适用于不通宽度范围的孔桥尺寸检查，还可根据需要调整更换测量爪的长度、弧度规格。

本实用新型测量仪的结构部件整体均可使用硬度较高的不锈钢材料，强度高，耐磨性好，变形率小，抗氧化，以保证测量精度高和使用寿命长。

本实用新型的测量仪具有如下有益效果：

使用本实用新型孔桥尺寸测量仪，可以方便迅速检测孔桥宽度，具有自动找孔桥距离功能，相对传统游标卡尺，操作方式更简单方便。

本实用新型的测量仪用途广泛，除可用于测量孔桥宽度外，还可用于检测管子椭圆度。

附图说明

图1是本实用新型孔桥测量实际使用结构示意图；

图2是本实用新型孔桥宽度测量仪主尺结构示意图；

图3是本实用新型孔桥宽度测量仪滑动尺结构示意图；

图4是适用于小孔桥宽度做的固定部分尺身弯折改进结构示意图；

图5是本实用新型孔桥宽度测量仪用于检测管子椭圆度时的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本实用新型的技术方案做进一步描述。

实施例1

如图1~图3所示，一种孔桥尺寸测量仪，包括主尺1和滑动尺2，主尺1和滑动尺2下端设有测量爪15、25，所述测量爪15、25内侧面为弧形；主尺1上有设有刻度的尺体16，滑动尺上设有与主尺1尺体16尺寸适配的尺套23，主尺1尺体16在尺套23内水平滑动；主尺1上设有弹性拉紧部件13，主尺与1与滑动尺2间通过弹性拉紧部件13水平连接拉紧；主尺1和滑动尺2下端设有垂直于测量爪的第一凸台14和第二凸台24，所述第一凸台14和第二凸台24为半圆柱体，下表面为平面，上表面为圆弧面，第二凸台24内设有螺孔，调节螺杆26穿过螺孔与第一凸台14相抵。所述主尺1和滑动尺2上还设有手柄12、22，用于调节测量爪15、25间距离，手柄12与手柄22交错且紧密贴合，强度足够张开弹性拉紧部件13到合适长度。

所述尺套23上设有数显装置，显示测量结果。所述数显装置内设置清零模块和校准模块。

其中，测量爪15、25，主尺尺体16与测量仪间采用活动连接，测量爪15、25、主尺尺体16可更换不同尺寸规格。

如图4所示，可通过拉长主尺1的凸台尺寸，以适应小尺寸的孔径测量需求。

使用本实用新型孔桥尺寸测量仪进行孔桥测量的步骤具体如下，以检测GB151-2014换热器管板检测直通孔桥为例，如图1所示：

步骤一、校准：打开数显装置开关，将主尺和测量尺上的凸台调节至两个凸面直接接触，按校正按钮，此时显示数为两个测量爪内侧实际距离，校准完成。

步骤二、调整测量爪最小间距：调节螺杆26，使得测量爪内侧间距略小于GB151-2014要求的孔桥宽度下限值；

步骤三、检测孔桥尺寸：将调节好的测量仪，用手通过手柄12、22拉伸开后，将测量爪放置在待测的孔桥两侧的孔内，扶正放好后松手，因弹性拉紧部件13的弹性力的作用，测量仪的两个测量爪会自动处于最小距离处，记录此时数显装置的显示值，与标准规定的允许最大最小值比较，判定孔桥宽度是否合格；

步骤四、继续检测：用手通过手柄12、22拉伸开后，提起工具，重复步骤三的过程对其余待测孔桥进行检测判断是否合格。

采用实施例1所述尺寸测量仪进行管子椭圆度测量步骤如下，如图5所示：

以执行椭圆度=（最大外径－最小外径）/标称外径*100%为例：

步骤一、校准：打开数显装置开关，将主尺和测量尺上的凸台调节至两个凸面直接接触，按校正按钮，此时显示数为两个测量爪内侧实际距离，校准完成。

步骤二、设置零点：调节测量爪距离到数显值为待测管子标称直径，设置零点；

步骤三、调整测量爪最小间距：调节螺杆26，使得量爪内侧间距到适当值；

步骤四、计算目标值：根据标准文件的要求椭圆度值和标称外径，计算出max（最大外径－最小外径）值=a；

步骤五、检测：将测量仪两测量爪卡在待测管子外侧并在同一位置旋转180°，数显装置记录并显示测量爪间最大的正/负偏移值，即一个测量周期内的测量爪间最小距离和最大距离相对设置零点的差值，将数显装置显示屏上的最大最小位移偏差的绝对值加和得到b，与步骤四计算值比较，如a≥b则管子测量部位的椭圆度合格，否则不合格；

步骤六、继续检测：一次检测完成后，按清除数据键清除本次检测数据，重复步骤五，进行后续检测和判定。