本发明涉及车辆部件质量控制领域，尤其涉及一种密封胶性能测试方法。
背景技术：
车身外封用的密封胶因为工作环境较为恶劣，使用环境中有潮热、雨水、早晚温差、四季气候交变、日照、热氧老化等多种天候作用，特别容易老化和劳损；现在使用的密封胶往往在未到达足够的使用时间，就提前出现表面龟裂、深度开裂、变硬、变脆、变酥、脱落等问题，导致密封失效，密封失效后车辆的钣金很容易生锈流黄水，钣金生锈腐烂、结疮，不但外观难看，而且在轻微刮蹭时就极易挂坏表面、甚至刮蹭脱落，影响了使用寿命；现有的密封胶测试评价标准中，大多仅考虑当场涂覆后的美观度和各型性能，不能反应出外封用密封胶的实际使用价值，因此需要一套对密封胶性能的测试评价方法，以使用户能够挑选出所需要的密封胶。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种车身外缝密封胶性能测试方法通过多套对比试验全面比较分析了密封胶的性能，使该密封胶的各型数据都得到量化，从而能够根据实际使用环境对该密封胶的使用寿命进行预测，提高了车身外缝的密封可靠性，降低了生产成本，提高了产品的竞争力。
本发明是这样实现的：一种车身外缝密封胶性能测试方法，设定标准测试温度、标准测试湿度和标准试样尺寸，在标准测试温度和标准测试湿度的环境下进行测试，包括以下步骤：
s1.将密封胶挤出注膜后等待固化脱模，将脱模出的密封条裁剪为标准试样尺寸的测试试样，并记录测试试样的施工性能；
s2.将测试试样分为若干组进行对照试验；取一组测试试样在标准测试温度和标准测试湿度下进行测试，得到测试试样的力学性能，以该力学性能作为标准力学性能；
s3.耐热性试验，取一组测试试样在标准测试湿度下加热到一定温度并保持一定时间后将测试试样恢复到标准测试温度和标准测试湿度下进行力学性能测试，得到耐热力学性能；
s4.耐湿热试验，取一组测试试样在测试湿度环境中加热到一定温度并保持一定时间后将测试试样恢复到标准测试温度和标准测试湿度下进行力学性能测试，得到耐湿热力学性能；
s5.光照老化试验，取一组测试试样用氙灯照射进行加速老化试验得到耐老化力学性能；
s6.耐水性试验，取一组测试试样浸泡到一定温度的水中并保持一定时间后将测试试样恢复到标准测试温度和标准测试湿度下进行力学性能测试，得到耐水性力学性能；
s7.耐寒试验，取一组测试试样降温到冰点以下一定温度，目测观察是否产生裂纹，并持续降温观测产生冰冻裂纹的温度；
所述步骤s3～s7按照任意顺序进行。
所述的施工性能包括密度、流淌性、表干性、固化速度。
所述的力学性能包括拉断伸长率、拉伸强度、撕裂强度、硬度、剪切强度、剥离时内聚力。
所述步骤s1中，制作测试试样的具体方式为，以标准测试温度、标准测试湿度的环境为标准测试条件；首先将密封胶在标准测试条件下放置24小时，然后将密封胶挤入模具中注膜，注膜完毕后再次在标准测试条件放置24小时后脱模，脱模后继续在标准测试条件下放置一周再裁剪得到测试试样。
所述标准试样尺寸为宽度10mm±0.2mm、厚度6mm±0.2mm的长条形测试试样。
所述步骤s3中，所述耐热性试验的具体方式为，将测试试样在90℃±2℃下放置300小时，然后在标准测试温度和标准测试湿度的环境中放置4小时后进行力学性能测试，得到耐热力学性能。
所述步骤s4中，所述耐湿热试验的具体方式为，将测试试样在70℃±2℃、95%±5%相对湿度的条件下放置300小时，然后在标准测试温度和标准测试湿度的环境中放置4小时后进行力学性能测试，得到耐湿热力学性能。
所述步骤s5中，所述光照老化试验的具体方式为，按照gb/t1865-1997《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）的规定》对测试试样进行法1循环750h测试得到耐老化力学性能。
所述步骤s6中，所述耐水性试验的具体方式为，将测试试样浸入40℃的蒸馏水中放置72小时；然后在标准测试温度和标准测试湿度的环境中放置24小时后进行力学性能测试，得到耐水性力学性能。
所述步骤s7中，所述冰点以下温度为将测试试样降温到-40℃，目测观察是否产生裂纹。
本发明车身外缝密封胶性能测试方法通过多套对比试验全面比较分析了密封胶的性能，使该密封胶的各型数据都得到量化，从而能够根据实际使用环境对该密封胶的使用寿命进行预测，提高了车身外缝的密封可靠性；同时，能够更加匹配的挑出最适合使用环境的的密封胶，降低了对性能安全系数的要求，使得生产成本也得到了降低，提高了产品的竞争力。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种车身外缝密封胶性能测试方法，设定标准测试温度、标准测试湿度和标准试样尺寸，在标准测试温度和标准测试湿度的环境下进行测试，
包括以下步骤：
s1.将密封胶挤出注膜后等待固化脱模，将脱模出的密封条裁剪为标准试样尺寸的测试试样，并记录测试试样的施工性能；
制作测试试样的具体方式为，以标准测试温度、标准测试湿度的环境为标准测试条件；首先将密封胶在标准测试条件下放置24小时，然后将密封胶挤入模具中注膜，注膜完毕后再次在标准测试条件放置24小时后脱模，脱模后继续在标准测试条件下放置一周再裁剪得到测试试样。
s2.将测试试样分为若干组进行对照试验；取一组测试试样在标准测试温度和标准测试湿度下进行测试，得到测试试样的力学性能，以该力学性能作为标准力学性能；
s3.耐热性试验，取一组测试试样在标准测试湿度下加热到一定温度并保持一定时间后将测试试样恢复到标准测试温度和标准测试湿度下进行力学性能测试，得到耐热力学性能；将耐热力学性能与标准力学性能相比较得到耐热保持率；
所述耐热性试验的具体方式为，将测试试样在90℃±2℃下放置300小时或120℃±2℃下放置3小时，然后在标准测试温度和标准测试湿度的环境中放置4小时后进行力学性能测试，得到耐热力学性能；将耐热力学性能与标准力学性能相比较得到耐热保持率。
s4.耐湿热试验，取一组测试试样在测试湿度环境中加热到一定温度并保持一定时间后将测试试样恢复到标准测试温度和标准测试湿度下进行力学性能测试，得到耐湿热力学性能；将耐湿热力学性能与标准力学性能相比较得到耐湿热保持率；
所述耐湿热试验的具体方式为，将测试试样在70℃±2℃、95%±5%相对湿度的条件下放置300小时，然后在标准测试温度和标准测试湿度的环境中放置4小时后进行力学性能测试，得到耐湿热力学性能。
s5.光照老化试验，取一组测试试样用氙灯照射进行加速老化试验得到耐老化力学性能；将耐老化力学性能与标准力学性能相比较得到耐老化保持率；
所述光照老化试验的具体方式为，按照gb/t1865-1997《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）的规定》对测试试样进行特定辐射总剂量的测试得到耐老化力学性能；在该标准中，所述特定辐射总剂量为gb/t1865-1997法1，循环750h。
s6.耐水性试验，取一组测试试样浸泡到一定温度的水中并保持一定时间后将测试试样恢复到标准测试温度和标准测试湿度下进行力学性能测试，得到耐水性力学性能；将耐水性力学性能与标准力学性能相比较得到耐水性保持率；
所述耐水性试验的具体方式为，将测试试样浸入40℃的蒸馏水中放置72小时；然后在标准测试温度和标准测试湿度的环境中放置24小时后进行力学性能测试，得到耐水性力学性能。
s7.耐寒试验，取一组测试试样降温到冰点以下一定温度，目测观察是否产生裂纹，并持续降温观测产生冰冻裂纹的温度；
所述冰点以下温度为将测试试样降温到-40℃，目测观察是否产生裂纹。
在本实施例中，以某密封胶为例，将该密封胶成型为标准试样尺寸为宽度10mm±0.2mm、厚度6mm±0.2mm的长条形测试试样；所述步骤s3～s7按照任意顺序进行；测试后将步骤s3～s7所得的参数与步骤s2中的参数进行比较，最终测试得到的结果如表1所示，很直观的体现了密封胶在各种条件下的性能变化，该密封胶在复杂环境下拉断伸长率和剥离时内聚力基本无改变，硬度波动在±10%以内，拉伸强度、撕裂强度和剪切强度能保持原始状态的80%以上，基本满足了车身外缝密封胶的性能要求，并具有一定的耐寒能力。
在本发明中，所述的施工性能包括密度、流淌性、表干性、固化速度；其中，密度用于确定单位体积中有多少有效质量物质，以便于控制施工时的材料使用量；流淌性、表干性和固化速度用于确定施工过程中的可操作性，以便于预测工时；密度按gb/t13377.2-2002的规定进行测试；流淌性按gb/t13477.6-2002中6.1.2章节“试验步骤a”规定进行测试，试验条件设定为（23±2）℃；表干性按gb/t13477.5-2002中8.2b法规定进行测试，并用丙酮擦净手指端部。固化速度为设置一与测试试样尺寸相配合截面为楔形的长条形凹槽，使用丙酮等合适的溶剂清洁凹槽并使用脱模剂后开始向凹槽内打胶，然后在标准测试温度和标准测试湿度条件下静置观察，得到固化速度。
在本发明中，所述的力学性能包括拉断伸长率、拉伸强度、撕裂强度、硬度、剪切强度、剥离时内聚力。其中，拉断伸长率和拉伸强度的测定方式为按gb/t528-2009的规定进行测试，测试中拉伸速度设定为（500±50）mm/min；撕裂强度按gb/t529-2009中5.1.2直角形试件的规定，有割口，测试中拉伸速度设定为（500±50）mm/min进行测试；硬度以邵氏硬度a型计，按gb/t531.1-2008规定进行测试，采用7.3中三层涂膜试件叠加平整后达到不小于6.0mm厚的胶膜；剪切强度按gb/t7124-2008的规定测定，测定中选用冷轧钢板或镀锌钢板作为粘接基材；剥离时内聚力代表密封胶与基材粘附强度和密封胶内部耐拉程度的匹配度，在测试时以实际密封的板材为基材，剥离后观察剥离时内聚力破坏面积百分比作为最终测试结果。
表1为本实施例中测试所得到的力学性能数据对比结论表。