一种具有末端避障功能的叉架的制作方法

本发明涉及叉车零部件领域，尤其涉及一种具有末端避障功能的叉架。

背景技术：

叉车是一种工业搬运车辆，用于对成件的货物进行装卸、堆垛和短距离运输。现有技术的叉车分为普通叉车和自动导引叉车，自动导引叉车一般装备有电磁或光学导引装置，可通过电脑操控其行进路线或者由软件程序设定行进路线，不需要在叉车上配置驾驶员。为了避免叉车在工作时发生意外，一般需要在自动导引叉车上安装红外雷达，叉车控制系统利用红外雷达感知障碍物并躲避障碍物。但是这种红外雷达的测量精度不高，仅仅只能帮助叉车躲避较大的障碍物，对于叉车前端突出的叉架避障作用有限；特别是在叉车转弯和叉车高层取货时，红外雷达几乎不产生避障作用；因此叉车转弯时，叉架的指向与叉车车身之间的关系不确定，叉车本身的姿态复杂，红外雷达不能确定叉架末端的位置，也就不能帮助叉架避障；在叉车高层取货时，叉架被叉车的升降机构举高(一般要高于叉车车身的高度)，红外雷达无法探测到高层的障碍物，因此无法帮助被举高的叉架躲避障碍物。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种具有末端避障功能的叉架，帮助自动导引叉车在工作过程中精确躲避障碍物。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种具有末端避障功能的叉架，包括叉架杆、支架平台和距离传感器，叉架杆的一端与叉车的升降机构连结，叉架杆的内部中空；距离传感器安装在支架平台上，支架平台安装在叉架杆末端的空腔内，距离传感器指向叉架杆的正前方，距离传感器测量前方障碍物的距离并将测量结果传递至叉车的控制系统，当距离传感器测量的距离小于设定值时，控制系统控制叉车减速、停止或者转向；在叉车工作工程中，叉架杆位于叉车的最前方，叉架杆属于最容易与障碍物发生碰撞的部件；设置在叉架杆末端的距离传感器精确测量叉架与障碍物之间的距离，避免碰撞。

进一步的，具有末端避障功能的叉架还包括摄像头，摄像头安装在支架平台上，摄像头指向叉架杆的正前方；控制系统内的分析软件根据摄像头的拍摄内容分析障碍物合理避障；相应的，如果叉车配置有驾驶员或者由操作人员通过电脑远程操控的话，也可以将摄像头的拍摄内容显示给驾驶员或者操作人员，方便驾驶员和操作人员精确操控叉车。

进一步的，所述叉架杆的内壁设置有用于固定数据线的线槽。

具体的，所示叉架杆整体呈长条形，叉架杆由平板弯折而成并且叉架杆的下底面敞口，叉架杆的末端的上表面、左表面和右表面均为斜面；支架平板包括底板和连接在底板边缘的两块耳板，底板上安装距离传感器和摄像头，耳板通过螺栓连接在叉架杆末端的左表面和右表面上。

具体的，所示叉架杆整体呈长条形，叉架杆由平板弯折而成并且叉架杆的下底面敞口，叉架杆的末端的左表面和右表面均为斜面，叉架杆的末端具有局部的下底面，叉架杆末端的前端面敞口；支架平板包括底板和连接在底板边缘的前板，底板上安装距离传感器和摄像头，前板上设置有供距离传感器和摄像头工作使用的窗口。

具体的，所述叉架杆整体呈长条形，叉架杆由平板弯折而成并且叉架杆的下底面敞口，叉架杆的末端的上表面、左表面和右表面均为斜面；叉架杆末端的左表面上设置有销柱通孔，右表面上设置有销柱盲孔；支架平板包括底板、前安装板和后安装板，底板上安装距离传感器和摄像头；前安装板和后安装板分别连接在底板的前边缘和后边缘，前安装板和后安装板上均设置有销柱孔，销柱通孔、销柱孔和销柱盲孔的位置同心，销柱穿过销柱通孔、销柱孔和销柱盲孔，将支架平板固定在支架杆的末端。

具体的，所述叉架杆整体呈长条形，叉架杆由平板弯折而成并且叉架杆的下底面敞口，叉架杆的末端的左表面和右表面均为斜面，叉架杆末端的左表面上设置有销柱通孔，右表面上设置有销柱盲孔；支架平板包括底板、耳板和后安装板，底板上安装距离传感器和摄像头；两块耳板分别连接在底板的左右边缘，后安装板上设置有销柱孔；两块耳板通过螺钉分别安装在叉架杆末端的左表面和右表面上，销柱穿过销柱通孔、销柱孔和销柱盲孔，将支架平板的后端固定在支架杆的末端。

进一步的，所述销柱的端头设置有用于安装卡簧的环形槽，卡簧用于防止销柱横向掉落。

有益效果：(1)本发明的叉架在叉架杆的末端设置有距离传感器，精确测量叉架杆末端与其他障碍物之间的距离，方便各类叉车，尤其是自动导引叉车，在工作过程中躲避障碍物。(2)本发明的叉架在叉架杆的末端设置有摄像头，摄像头清晰的拍摄叉架杆正前方的图像，该图像既可以用于控制系统自动分析叉架杆前方的障碍物，也可以用于驾驶员或操作人员精确控制叉车，特别是在搬运视线难以到达的高层货物时，非常有效。(3)本发明的叉架在叉架杆的内部设置有线槽，方便安装距离传感器及摄像头的数据线。

附图说明

图1是实施例1叉架的结构示意图。

图2是图1的a放大图。

图3是图1的a向视图。

图4是图3的a-a剖视图。

图5是实施例2叉架的结构示意图。

图6是图5的b放大图。

图7是实施例3叉架的结构示意图。

图8是图7的c放大图。

图9是实施例4叉架的结构示意图。

图10是图9的d放大图。

图11是销柱的零件图。

其中：1、叉架杆；101、上表面、102、左表面；103、右表面；104、线槽；2、支架平板；201、底板；202、耳板；203、前安装板；204、后安装板；205、前板；3、距离传感器；4、摄像头；5、销柱；501、环形槽；6、卡簧。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

实施例1

如图1至图4所示，本实施例的叉架为斜口式叉架，具有两根叉架杆1，叉架杆1整体呈长条形，叉架杆1由平板弯折而成并且叉架杆1的下底面敞口，叉架杆1的末端的上表面101、左表面102和右表面103均为斜面。

如图2所示，支架平板2包括底板201和连接在底板201边缘的两块耳板202，底板201上安装距离传感器3和摄像头4，耳板202通过螺栓连接在叉架杆1末端的左表面102和右表面103上，整个支架平板2及安装在支架平板2上的距离传感器3和摄像头4均内藏在叉架杆1末端的下方，避免叉车工作过程中货物或者其他障碍物碰撞到距离传感器3和摄像头4。

如图3和图4所示，叉架杆1的内壁设置有线槽104，用于安装距离传感器3及摄像头4的数据线。

本实施例的叉架既可以用于普通叉车也可以用于自动导引叉车(agv)，距离传感器3精确测量叉架杆1末端与障碍物之间的距离，当距离传感器3测量的距离小于设定值时，控制系统或者驾驶员控制叉车减速、停止或者转向；特别是在叉车转向和叉车搬运高层货物时，无论是驾驶员还是现有技术的自动导引叉车的定位系统都无法精确判定叉架杆1末端与货物或者障碍物的精确距离，采用了本实施例的叉架可以有效躲避障碍物以及防止触碰高层货架。相应的，摄像头4用于拍摄叉架杆1末端正前方的图像，方便驾驶人准确判断当前叉架杆1与货物之间的位置关系，减少操作失误。

实施例2

如图5和图6所示，本实施例的叉架为开口式叉架，具有两根叉架杆1，叉架杆1整体呈长条形，叉架杆1由平板弯折而成并且叉架杆1的下底面敞口，叉架杆1的末端的左表面102和右表面103均为斜面，叉架杆1的末端具有局部的下底面，叉架杆1末端的前端面敞口。

如图6所示，支架平板2包括底板201和连接在底板201边缘的前板205，底板201上安装距离传感器3和摄像头4，距离传感器3和摄像头4藏在前板205的后方，前板205上设置有供距离传感器3和摄像头4工作使用的窗口。支架平板2的底板201通过螺栓固定在叉架杆1末端的下底面上。

本实施例叉架杆1的内壁设置有线槽104，本实施例叉架的用途与实施例1一致，不再赘述。

实施例3

如图7和图8所示，本实施例的叉架为斜口式叉架，具有两根叉架杆1，叉架杆1整体呈长条形，叉架杆1由平板弯折而成并且叉架杆1的下底面敞口，叉架杆1的末端的上表面101、左表面102和右表面103均为斜面；叉架杆1末端的左表面102上设置有销柱通孔，右表面103上设置有销柱盲孔。

支架平板2包括底板201、前安装板203和后安装板204，底板201上安装距离传感器3和摄像头4。前安装板203和后安装板204分别连接在底板201的前边缘和后边缘，前安装板203和后安装板204上均设置有销柱孔，销柱通孔、销柱孔和销柱盲孔的位置同心，如图11所示的销柱5穿过销柱通孔、销柱孔和销柱盲孔，将支架平板2固定在支架杆的末端。其中，销柱5的端头设置有环形槽501，当销柱5安装完成后，在环形槽501内卡入卡簧6，防止销柱5横向掉落。

本实施例叉架杆1的内壁设置有线槽104，本实施例叉架的用途与实施例1一致，不再赘述。

实施例4

如图9和图10所示，本实施例的叉架具有两根叉架杆1，叉架杆1整体呈长条形，叉架杆1由平板弯折而成并且叉架杆1的下底面敞口，叉架杆1的末端的左表面102和右表面103均为斜面，叉架杆1末端的左表面102上设置有销柱通孔，右表面103上设置有销柱盲孔。

如图10所示，支架平板2包括底板201、耳板202和后安装板204，底板201上安装距离传感器3和摄像头4。两块耳板202分别连接在底板201的左右边缘，后安装板204上设置有销柱孔；两块耳板202通过螺钉分别安装在叉架杆1末端的左表面102和右表面103上，如图11所示的销柱5穿过销柱通孔、销柱孔和销柱盲孔，将支架平板2的后端固定在支架杆的末端；其中，销柱5的端头设置有环形槽501，当销柱5安装完成后，在环形槽501内卡入卡簧6，防止销柱5横向掉落。

本实施例叉架杆1的内壁设置有线槽104，本实施例叉架的用途与实施例1一致，不再赘述。

虽然说明书中对本发明的实施方式进行了说明，但这些实施方式只是作为提示，不应限定本发明的保护范围。在不脱离本发明宗旨的范围内进行各种省略、置换和变更均应包含在本发明的保护范围内。