本发明涉及液压缸性能检测技术领域，更具体地说，涉及一种复合机床液压缸漏油试验方法。
背景技术：
机床作为当前机械加工产业的主要设备，其技术发展已经成为国内机械加工产业的发展标志。数控机床在传统机床的基础上，能进行自动化生产，随着装配制造业的蓬勃发展，数控机床作为制造业的母机随势发展并被广泛应用。复合机床能够使更多的不同加工过程复合在一台机床上，从而达到减少机床和夹具，免去工序间的搬运和储存，提高工件加工精度，缩短加工周期和节约作业面积的目的，是当前世界机床技术发展的潮流。统计结果表明，复合机床市场呈现国产设备占有率低，而进口量却居高不下的状态，其主要原因是国产复合机床的可靠性不高，可靠性问题成为了制约国产复合机床行业发展的关键瓶颈之一，提高国产复合机床的可靠性刻不容缓。
液压缸在复合机床中的应用非常普遍，为复合机床的主要功能部件，其性能直接决定了复合机床的可靠性。液压缸的主要故障有漏油、堵塞、输出压力不足等，上述故障都将会对复合机床的可靠性产生较大影响。因而，目前在将液压缸装配到机床上前，都需要对液压缸性能进行试验，确保各项指标合格。但现有技术都是依靠人工逐个对液压缸进行测试，且测试一个液压缸通常至少要花费半天的时间，效率低，可靠性不好且费时费力。
经检索，中国专利号ZL 201010176051.1，授权公告日为2014年9月17日，发明创造名称为：一种模拟工况的液压缸试验装置及试验方法；该申请案设有加载油缸液压装置，所述的液压缸试验装置还设有被测油缸液压装置和油缸试验用三角架，所述的加载油缸液压装置，油缸试验用三角架和被测油缸液压装置通过液压管路连接。该申请案还提供了一种模拟工况的液压缸试验方法。模拟工况的液压缸试验装置对检测人员技术和经验的依赖性降低，在全形程、任意位置进行加载试验，试验压力可以根据被测油缸的实际工况选择实验压力。该申请案提高了油缸性能试验的检测准确性，但该申请案结构设计复杂、操作繁琐，机床生产车间对液压缸往往只要求检测是否漏油这一性能已足够，因此，该申请案并不适合在机床生产车间推广应用。
中国专利号ZL201510036148.5，授权公告日为2016年11月16日，发明创造名称为：数控机床液压系统可靠性试验装置及试验方法，该申请案包括被试液压系统安装部分、模拟加载部分和自动控制部分。被试液压系统安装部分的汇流板的1号液压缸支路与模拟加载部分的液压缸无杆腔油管连接，汇流板的2号液压缸支路与液压缸有杆腔油管连接；自动控制部分的下位可编程控制器PLC和被试液压系统安装部分的1号三位四通电磁换向阀、2号三位四通电磁换向阀、3号三位四通电磁换向阀与4号三位四通电磁换向阀电线连接；自动控制部分的A/D采集卡和压力传感器与拉压力传感器电线连接。该申请案旨在解决数控机床液压系统没有可靠性试验装置和测试方法的问题，并不是针对液压缸的试验装置。
技术实现要素：
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中液压缸的性能试验，都是依靠人工逐个对液压缸进行测试，效率低，可靠性不好且费时费力的问题，提供了一种复合机床液压缸漏油试验方法；本发明实现了对液压缸性能的自动化检测，节省了人力且效率高。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种复合机床液压缸漏油试验方法，其步骤为：
步骤一、将待检液压缸与输油管道连接，液压站、两根输油管道，及液压缸共同组成一闭合油路；
步骤二、试验装置上电，在手动控制状态下，按下启动按钮液压站控制液压缸的活塞伸出，按下停止按钮液压站控制液压缸的活塞缩回，完成一次动作，重复操作几次，确定试验装置工作正常；
步骤三、将手自动切换旋钮切换到自动档，再按下液压站启停按钮，PLC控制系统自动控制液压站循环启动或关闭，液压站控制液压缸重复动作，检测液压缸在至少半天时间内重复动作后是否漏油。
作为本发明更进一步的改进，将多个待检液压缸同时与柜体11两侧液压站的输油管道连接，通过第一控制面板、第二控制面板分别控制。
作为本发明更进一步的改进，将线圈的两个接头分别与卡盘控制器的两个接口相连，按下上磁/去磁按钮，对线圈连续通电5小时，检测线圈是否合格。
本发明的一种液压缸漏油试验装置，包括柜体、第一控制面板、第二控制面板、液压站、输油管道和PLC控制系统，所述的PLC控制系统设置于柜体内部，该PLC控制系统的输出端经控制线连接液压站，所述的液压站设置有两个，第一控制面板、第二控制面板分别控制两液压站，液压站经输油管道连接液压缸。
作为本发明更进一步的改进，所述的液压站分别设置于柜体两侧，液压站与其连接的两根输油管道，及液压缸共同组成一闭合油路，单个液压站设置多于两根的输油管道。
作为本发明更进一步的改进，单个液压站设置2-10根输油管道。
作为本发明更进一步的改进，所述的柜体底部设置万向轮，柜体的顶部设置显示屏，第一控制面板、第二控制面板分别设置于显示屏的两侧，在柜体的顶部还设置有电源指示灯。
作为本发明更进一步的改进，所述的第一控制面板、第二控制面板设置相同，均包括急停按钮、启动按钮、停止按钮、液压站启停按钮和手自动切换旋钮。
作为本发明更进一步的改进，所述的试验装置还设置有托架，液压缸置于托架上部载物台上，托架的载物台一侧开设有成对的通孔，通过内部安装管道固定座，输油管道穿过管道固定座与载物台上液压缸连接。
作为本发明更进一步的改进，所述的柜体一侧面设置有柜门，该柜门内由横隔板隔成两个区域，所述的PLC控制系统设有卡盘控制器，该卡盘控制器的两个接口与线圈的两个接头相连。
作为本发明更进一步的改进，所述的第一控制面板和/或第二控制面板设置上磁/去磁按钮。
作为本发明更进一步的改进，所述的显示屏采用工业触摸显示屏。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种液压缸漏油试验装置，其在PLC控制系统中烧录控制程序，控制液压站循环启动或关闭，液压站经输油管道连接液压缸，可以重复控制液压缸动作，检测液压缸在至少半天时间内，大概2000次动作后是否漏油，实现了对液压缸是否漏油的自动化检测，大大节省了人工，也避免了不合格液压缸装入机床，导致机床出现故障，需拆机维修的风险；
(2)本发明的一种液压缸漏油试验装置，同时设置两台液压站，分布于柜体两侧，且设置每台液压站同时输出多个输油管道，如此可以同时对多个液压缸进行检测，相对传统依靠人工逐个对液压缸进行测试的方式，降低了企业的用工成本，同时大大提高了液压缸检测效率；
(3)本发明的一种液压缸漏油试验装置，其控制面板设置急停按钮、启动按钮、停止按钮、液压站启停按钮和手自动切换旋钮，试验装置功能齐全，在柜体的顶部设置电源指示灯，在试验装置工作异常时，能够及时提醒厂区工作人员过来处理，保证了试验过程安全进行；
(4)本发明的一种液压缸漏油试验装置，其设置托架，液压缸置于托架上部载物台上，托架的载物台一侧开设有成对的通孔，通过内部安装管道固定座，输油管道穿过管道固定座与载物台上液压缸连接，液压缸有序放置，试验过程互不干扰，管道固定座也能够保证输油管道不产生晃动，保证试验的稳定进行；
(5)本发明的一种液压缸漏油试验装置，其柜门内由横隔板隔成两个区域，且PLC控制系统设有卡盘控制器，该卡盘控制器的两个接口与线圈的两个接头相连，可以同时检测线圈是否完好，充分挖掘了试验装置的功能，线圈置于柜体内部的横隔板上，也不会占用外部空间；
(6)本发明的一种液压缸漏油试验装置，是一款真正结合机床生产厂家实际需要设计的试验装置，其操作简单、完全能够满足使用需求，且制造成本低，便于推广应用。
附图说明
图1为本发明的一种液压缸漏油试验装置的俯视图；
图2为本发明的一种液压缸漏油试验装置的立体结构示意图；
图3为本发明的一种复合机床液压缸漏油试验方法的流程图。
示意图中的标号说明：
11、柜体；12、显示屏；131、第一控制面板；132、第二控制面板；14、电源指示灯；15、控制线；21、液压站；22、输油管道；31、托架；32、管道固定座；4、液压缸。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
实施例1
结合图1和图2，本实施例的一种液压缸漏油试验装置，包括柜体11、第一控制面板131、第二控制面板132、液压站21、输油管道22和PLC控制系统。所述的PLC控制系统设置于柜体11内部(图中未示出)，该PLC控制系统为整个试验装置的大脑中枢，控制整个试验过程。PLC控制系统的输出端经控制线15连接液压站21，所述的液压站21设置有两个，第一控制面板131、第二控制面板132分别控制两液压站21，液压站21经输油管道22连接液压缸4。
本实施例在PLC控制系统中烧录控制程序，控制液压站21循环启动或关闭，液压站21经输油管道22连接液压缸4，可以重复控制液压缸4动作，检测液压缸4在至少半天时间内，大概2000次动作后是否漏油，实现了对液压缸4是否漏油的自动化检测，大大节省了人工，也避免了不合格液压缸4装入机床，导致机床出现故障，需拆机维修的风险。
所述的液压站21分别设置于柜体11两侧，液压站21与其连接的两根输油管道22，还有液压缸4共同组成一闭合油路，本实施例中单个液压站21设置4根输油管道22，两个液压站21可同时进行4个液压缸4的检测。相对传统依靠人工逐个对液压缸进行测试的方式，降低了企业的用工成本，同时大大提高了液压缸检测效率。
所述的柜体11底部设置万向轮，方便试验装置的移动。柜体11的顶部设置显示屏12，显示屏12采用工业触摸显示屏，工作人员可以直接触摸显示屏输入相关数据。第一控制面板131、第二控制面板132分别设置于显示屏12的两侧，在柜体11的顶部还设置有电源指示灯14。电源指示灯14用于显示电路正常导通，在试验装置工作异常时，能够及时提醒厂区工作人员过来处理，保证了试验过程安全进行。
所述的第一控制面板131、第二控制面板132设置相同，均包括急停按钮、启动按钮、停止按钮、液压站启停按钮和手自动切换旋钮。急停按钮用于在紧急状态下将试验装置断电，手自动切换旋钮可实现手动控制和自动控制的切换，在手动控制状态下，按下启动按钮液压站21控制液压缸4的活塞伸出，按下停止按钮液压站21控制液压缸4的活塞缩回，完成一次动作，在将手自动切换旋钮切换到自动档后，再按下液压站启停按钮，即可实现试验装置的自动运行，操作更加人性化，试验装置功能更加齐全。
所述的试验装置还设置有托架31，液压缸4置于托架31上部载物台上，托架31的载物台一侧开设有成对的通孔，通过内部安装管道固定座32，输油管道22穿过管道固定座32与载物台上液压缸4连接。液压缸4有序放置，试验过程互不干扰，管道固定座32也能够保证输油管道22不产生晃动，保证试验的稳定进行。
实施例2
本实施例的一种液压缸漏油试验装置，基本同实施例1，其不同之处在于：本实施例为充分挖掘试验装置的功能，在柜体11一侧面设置柜门，该柜门内由横隔板隔成上下两个区域，该两个区域可以用作储物区。所述的PLC控制系统设有卡盘控制器，该卡盘控制器的两个接口与线圈的两个接头相连。对应的，在第一控制面板131设置上磁/去磁按钮。按下上磁/去磁按钮，对线圈连续通电大概5小时，如线圈完好，则说明线圈合格，可以将其应用到机床上，线圈置于柜体内部的横隔板上，也不会占用外部空间。
参看图3，本实施例的一种复合机床液压缸漏油试验方法，其步骤为：
步骤一、将待检的液压缸4以两个为一组，分别放置于柜体11两侧的托架31上部载物台上，将液压缸4与输油管道22连接，液压站21、两根输油管道22，及液压缸4共同组成一闭合油路，通过第一控制面板131、第二控制面板132分别控制两侧液压站21；
步骤二、试验装置上电，在手动控制状态下，按下启动按钮液压站21控制液压缸4的活塞伸出，按下停止按钮液压站21控制液压缸4的活塞缩回，完成一次动作，重复操作几次，确定试验装置工作正常；
步骤三、将手自动切换旋钮切换到自动档，再按下液压站启停按钮，PLC控制系统自动控制液压站21循环启动或关闭，液压站21控制液压缸4重复动作，检测液压缸4在至少半天时间内重复动作后是否漏油。如果检测液压缸4不漏油，则可安装到复合机床上。
步骤四、将线圈的两个接头分别与卡盘控制器的两个接口相连，按下上磁/去磁按钮，对线圈连续通电5小时，检测线圈是否合格，如果检测线圈合格，则可安装到复合机床上。
实施例3
本实施例的一种液压缸漏油试验装置，基本同实施例1，其不同之处在于：本实施例设置单个液压站21同时连接6根输油管道22，两个液压站21同时进行6个液压缸4的检测。
实施例4
本实施例的一种液压缸漏油试验装置，基本同实施例1，其不同之处在于：本实施例设置单个液压站21同时连接10根输油管道22，两个液压站21同时进行10个液压缸4的检测。
实施例1-4所述的一种液压缸漏油试验装置，是一款真正结合机床生产厂家实际需要设计的试验装置，其操作简单、完全能够满足使用需求，且制造成本低，便于推广应用。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。