本实用新型涉及锂电池领域，具体涉及一种方形锂离子电池自动检测短路装置。
背景技术：
锂离子电池以电压高、容量大、绿色清洁等优点被广泛应用到便携式通信、车载动力和电网储能等领域，尤其在电动车领域得到快速发展。
在电池生产过程中需要检测每个电芯的充放电电压、内阻以及短路情况， 因人工疏忽导致短路的电池流入下一工序，增大了漏检的风险；同时可返工的电池却直接报废了，不仅降低了产品直通率，也造成了人工资源的大量浪费，提高了生产成本，因此对短路测试实施自动化测量具有重要的研究意义。
目前人工测短路很难控制短路电池检出率。尤其会造成后工序测短路电池的返工耗时及难度，严重影响电池质量和生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种方形锂离子电池自动检测短路装置，该装置可以替代人工有效测量出短路电池，利于前工序返工，提高生产直通率及生产效率，降低报废成本。
为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：
一种方形锂离子电池自动检测短路装置，包括架设有电芯生产线上的固定支架，所述固定支架的顶端侧向固设有导向板，所述导向板中间连接有气缸；所述气缸的活塞端连接有电芯压板，所述电芯压板的两端分别设有与电芯正负极耳连接用于检测短路的探针，通过气缸的升降控制探针与电芯正负极耳进行接触或分离。
进一步方案，所述探针通过固定模块与电芯压板连接；所述探针的顶端套设有弹簧，通过弹簧与固定模块连接；所述探针的引线与短路测试仪连接。
进一步方案，所述电芯压板通过固设在其中间的连接块与气缸的活塞端连接，位于连接块两侧的电芯压板上对称固设有一对连接杆，所述连接杆与导向板滑动连接用于对电芯压板进行平衡导向。
本实用新型中探针固设在电芯压板的两端，且两探针之间的距离即为电芯正负极耳之间距离，从而做为短路测试的正负极。
本实用新型通过气缸控制电芯压板进行有序的升降运动，并通过位于气缸两侧的连接杆对电芯压板进行导向，使电芯压板的升降运动平稳，并保证两端的探针运动一致，从而保证了对电芯正负极耳的测试，避免短路点未接触造成误判。电芯压板的升降运动使探针与电芯正负极耳进行接触或分离，达到对电芯进行短路测试，避免了由于人工疏忽造成的电芯短路漏检现象，降低了人员浪费及生产成本，同时提高了生产效率。
探针的顶端套设有弹簧，通过弹簧与固定模块连接，防止气缸在下降过程中对探针进行缓冲，避免造成探针发生断裂。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1-气缸，2-连接杆，3-导向板，4-固定支架，5-固定模块，6-探针，7-电芯压板，8-连接块，9-短路测试仪。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明：
如图1所示，一种方形锂离子电池自动检测短路装置，包括架设有电芯生产线上的固定支架4，所述固定支架4的顶端侧向固设有导向板3，所述导向板3中间连接有气缸1；所述气缸1的活塞端连接有电芯压板7，所述电芯压板7的两端分别设有与电芯正负极耳连接用于检测短路的探针6，通过气缸1的升降控制探针6与电芯正负极耳进行接触或分离。
进一步方案，所述探针6通过固定模块5与电芯压板7连接；所述探针6的顶端套设有弹簧，通过弹簧与固定模块5连接；所述探针6的引线与短路测试仪9连接。
进一步方案，所述电芯压板7通过固设在其中间的连接块8与气缸1的活塞端连接，位于连接块8两侧的电芯压板7上对称固设有一对连接杆2，所述连接杆2与导向板3滑动连接用于对电芯压板7进行平衡导向。
将固定支架4架设在电芯生产线上，气缸1下降控制电芯压板7带探针6一起压下，使电芯压板7两端的探针6分别与电芯的正负极耳相接触，则测试电流信号通过短路测试仪9进行接收，从而判断该电芯是否短路。然后将气缸1升起，探针6随电芯压板7一起升起，而与电芯正负极耳分离。继而对下一个电芯进行测试。本装置中气缸1的升降运动间隔是与电芯生产线的移动间隔一致，从而实现了自动对生产线上的电芯进行一一短路检测，避免了由于人工疏忽造成的电芯短路漏检现象，并且降低了生产成本、提高了生产效率。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。