一种金相自动打磨装置的制作方法

本实用新型涉及金相组织观察实验设备领域，特别是一种金相自动打磨装置。

背景技术：

为了观察金相组织，首先要制备金相试样，而做金相试样对表面的抛光要求很高，在实验室的试样打磨过程中，一般采用水砂纸手工打磨处理。由于没有任何装置对金属试块和砂纸进行限位，手工操作很容易在试样表面磨出不同方向的划痕，甚至会磨出多个平面，精度普遍不高。这样不仅工作效率低下，加重实验人员不必要的劳动强度，同时由于试样相对较小，拿捏不便，极易脱离手掌控制而飞出，再加上长时间的疲劳操作很容易伤到手，严重影响工作效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种金相自动打磨装置，解决了现有技术中提到的问题，能够实现多个金相的同时打磨，并且提升了打磨质量。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种金相自动打磨装置，包括台架，台架底部设有第一伺服电机和第二伺服电机，台架顶部设有第一凸轮和第二凸轮，第一伺服电机和第二伺服电机的转轴穿过台架分别与第一凸轮和第二凸轮连接固定，第一凸轮和第二凸轮之间的台架顶面上设有导向板，导向板上设有模具，模具能够在导向板移动，模具、第一凸轮和第二凸轮通过连杆连接。

优选的方案中，所述的模具为矩形体结构，模具的一个侧面上设有贯穿模具的导向孔，导向板穿过导向孔实现与模具的连接，模具的底面上设有至少一个金相凹槽，模具的金相凹槽开口向下设置。

优选的方案中，所述的模具的四个侧面上还设有定位螺栓孔，定位螺栓孔一端设置在模具侧面，另一端连通金相凹槽。

优选的方案中，所述的第一凸轮和第二凸轮的角速度相同。

优选的方案中，所述的连杆与模具、第一凸轮、第二凸轮之间均采用套筒和定位柱套接连接，并在定位柱顶部设置限位螺母。

优选的方案中，所述的台架顶面设有砂纸。

本实用新型所提供的一种金相自动打磨装置，通过采用上述结构，具有以下有益效果：

（1）实现了金相的自动打磨，节约了人力，提高了金相打磨效率；

（2）实现了金相的匀速打磨，避免了人工打磨导致的金相打磨面上产生不同方向打磨划痕，同时避免了由于金相试样过小，拿捏不方便导致的对打磨质量的影响。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的模具结构示意图。

图中：第一伺服电机1，模具2，定位螺栓3，导向板4，第二伺服电机5，台架6，第一凸轮7，连杆8，第二凸轮9，定位螺栓孔2-1，金相凹槽2-2，导向孔2-3。

具体实施方式

如图1-2中，一种金相自动打磨装置，包括台架6，台架6底部设有第一伺服电机1和第二伺服电机5，台架6顶部设有第一凸轮7和第二凸轮9，第一伺服电机1和第二伺服电机5的转轴穿过台架6分别与第一凸轮7和第二凸轮9连接固定，第一凸轮7和第二凸轮9之间的台架6顶面上设有导向板4，导向板4上设有模具2，模具2能够在导向板4移动，模具2、第一凸轮7和第二凸轮9通过连杆8连接。

优选的方案中，所述的模具2为矩形体结构，模具2的一个侧面上设有贯穿模具2的导向孔2-3，导向板4穿过导向孔2-3实现与模具2的连接，模具2的底面上设有至少一个金相凹槽2-2，模具2的金相凹槽2-2开口向下设置。

优选的方案中，所述的模具2的四个侧面上还设有定位螺栓孔2-1，定位螺栓孔2-1一端设置在模具2侧面，另一端连通金相凹槽2-2。

优选的方案中，所述的第一凸轮7和第二凸轮9的角速度相同。

优选的方案中，所述的连杆8与模具2、第一凸轮7、第二凸轮9之间均采用套筒和定位柱套接连接，并在定位柱顶部设置限位螺母。

优选的方案中，所述的台架6顶面设有砂纸。

采用上述结构，利用伺服电机使两个凸轮能够进行定速比转动，带动连杆运动，将动力传递给导向装置，导向装置带动镶嵌在里面的金相在导向板的牵引下左右往复运动。

同时在多个定位螺栓以及定位螺栓孔的配合作用下，保证了金相在打磨中不容易脱落，让金相试样得到稳定的摩擦，从而得到抛光的镜面结构。

通过自动打磨能够减轻工作人员的劳动强度，同时提高了打磨效率，保证了试验的正常进行，提高了试验精度。