本实用新型涉及汽车排气焊缝疲劳测试技术领域，更具体地，涉及一种车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置及试验装置。
背景技术：
汽车排气系统根据整车及发动机的设计目标，需要将具有不同功能的总成零件连接成为一个整体，保证废气顺畅排出车外。一般，汽车排气系统由排气催化器、消音器、颗粒捕集器、排气管路，对排放要求更高的国六柴油机，甚至还需要设计选择性催化还原器。排气系统各段总成主要通过法兰等螺接，而总成的子结构一般是通过焊接连接。排气系统重量达到20-30kg，通过橡胶吊挂等与车身连接，因此在汽车使用生命周期内，焊接位置一直承受载荷，特别是对使用工况恶劣、交变载荷大的越野车来说，焊缝质量的高低直接影响排气系统地疲劳耐久性能，并影响车辆排气系统的使用寿命，甚至可能导致漏气、整车地板热害、排放受到影响。因此如何在零部件设计初期，通过等效的疲劳试验检验焊缝达标变得尤为重要。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置。
本实用新型还提出一种具有上述车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置的车辆排气管路焊缝疲劳试验的试验装置。
为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术方案：
根据本实用新型第一方面实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置，包括：
底座；
支架，所述支架安装在所述底座上，所述支架形成为具有第一连接部和第二连接部的L形支架，其中，所述第一连接部用于安装所述车辆排气管路，所述第二连接部安装在所述底座上。
优选地，所述第一连接部与所述车辆排气管路通过法兰连接，所述法兰通过第一螺栓和第一螺母固定连接在所述第一连接部。
进一步地，所述第一螺母焊接在所述第一连接部的背面。
优选地，所述第二连接部可拆卸地安装在所述底座上。
进一步地，所述第二连接部通过第二螺栓和第二螺母安装在所述底座上。
更进一步地，所述第二螺母焊接在所述第二连接部上。
优选地，所述支架厚度为5mm以上。
进一步地，所述支架厚度为10mm以上。
根据本实用新型第二方面实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的试验装置，包括：
安装装置，所述安装装置为上述实施例所述的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置；
试验载荷设备，所述设备用于对所述车辆排气管路施加试验载荷以进行焊缝疲劳试验。
优选地，所述试验载荷设备为激励源，所述激励源能够对所述车辆排气管路施加不同频率、不同大小的载荷。
本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
根据本实用新型实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置，通过设置底座和安装在底座上的L形支架，使车辆排气管路稳定的安装在该装置上，更加方便快捷的对车辆排气管路焊缝进行疲劳试验，从而避免了因焊缝质量问题影响车辆的性能。
附图说明
图1为本实用新型实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置的一个结构示意图；
图2为本实用新型实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置的另一个结构示意图；
图3为车辆排气管路焊缝疲劳试验的试验装置的结构示意图。
附图标记：
车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置100；
车辆排气管路焊缝疲劳试验的试验装置200；
底座10；
支架20；第一连接部21；第二连接部22；第一螺母211；第二螺母221；
法兰30；
试验载荷设备40；
车辆排气管路50。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置100。
如图1至图2所示，根据本实用新型实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置100包括底座10和支架20。
具体而言，支架20安装在底座10上，支架20形成为具有第一连接部21和第二连接部22的L形支架20，其中，第一连接部21用于安装车辆排气管路50，第二连接部22安装在底座10上。
换言之，底座10用于稳定整个安装装置，使整个装置在试验过程中处于平稳状态，而支架20的第二连接部22固定在底座10上，其第一连接部21与车辆排气管路50连接，车辆排气管路50与第一连接部的连接能够模仿车辆各部件间管路的焊接模式，从而实现车辆排气管路焊缝疲劳试验的测试。
由此，根据本实用新型实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置100，通过设置底座10和安装在底座10上的L形支架20，使车辆排气管路50稳定的安装在该装置上，以模仿车辆排气管路50各段间焊缝连接的模式，进而实现车辆排气管路50焊缝的疲劳试验，不仅方便快捷，而且能够对排气系统疲劳耐久性能进行测试，避免了因焊缝质量问题影响车辆的性能。
根据本实用新型的一个实施例，第一连接部21与车辆排气管路50通过法兰30连接，法兰30通过第一螺栓(图未示)和第一螺母211固定连接在第一连接部21。
也就是说，车辆排气管路50可以通过法兰30与支架20的第一连接部21进行固定连接，法兰30可以通过法第一螺栓和第一螺母211固定连接在第一连接部21上，使连接更加紧密，更能够等效的模仿车辆排气管路50各段间的焊缝连接，提高试验的准确性。
优选地，第一螺母211可以焊接在第一连接部21的背面，这样使得在安装时更加方便快捷，避免零件的丢失。
在本实用新型的一些具体实施方式中，第二连接部22可拆卸地安装在底座10上，提高安装的灵活性，同时可根据需要更换不同尺寸的支架20以适应不同大小规模的车辆排气管路50。
进一步地，第二连接部22可以通过第二螺栓(图未示)和第二螺母221安装在底座10上，第二螺栓221焊接在第二连接部22上。提高安装和拆卸的便捷性。
根据本实用新型的另一些实施例，支架20厚度可以为5mm以上，优选地，支架20厚度可以为10mm以上，该厚度更有利于支撑试验过程中的负载力，避免支架20的在试验过程中损坏而影响试验的进行。
总而言之，根据本实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置100，通过设置底座10和安装在底座10上的L形支架20，使车辆排气管路50稳定的安装在该装置上，模仿车辆排气管路50各段间焊缝连接的模式，进而实现等效的车辆排气管路50焊缝进行疲劳试验，不仅方便快捷，而且能够对排气系统疲劳耐久性能进行测试，避免了因焊缝质量问题影响车辆的性能。
根据本实用新型实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的试验装置200包括根据上述实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置100和试验载荷设备40。
具体而言，如图3所示，试验载荷设备40与安装在车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置100上的车辆排气管路50相连，也就是说，试验载荷设备40提供的载荷作用在车辆排气管路50上，从而实现车辆排气管路50施焊缝疲劳试验。
优选地，试验载荷设备40为激励源，激励源能够对车辆排气管路50施加不同频率、不同大小的载荷，以适应不同的车辆排气管路50的焊接疲劳耐久性能的测试要求。
由于根据本实用新型上述实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的安装装置100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆排气管路焊缝疲劳试验的试验装置200不仅具有相应的技术效果，即结构简单，安装方便，同时具备能够提供不同频率、不同大小的载荷以满足不同车辆的需求。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。