油口结构和泵送油缸的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及一种油缸，尤其是油缸上的油口结构。
【背景技术】
[0002]在混凝土泵车中，其泵送油缸上的信号油口、主油口(或称“大油口”)等一般均为焊接在缸筒上的焊接结构。由于工作频率、工作压力高，在长时间使用后油口结构容易因焊缝疲劳而产生失效漏油。漏油后需要进行油口补焊，这对漏油补焊的焊工技能要求高，否则漏油复发率高，多次补焊无效后将造成油缸总成更换。而且多次补焊后容易导致缸筒变形，焊接操作不当还容易造成电击伤。
[0003]具体操作时，一般的气体保护焊很难保证焊缝的抗疲劳性，常采用的焊接方式为氩弧焊打底，气体保护焊盖面。氩弧焊对焊工的技能要求很高，一般焊工短时间内很难焊出合格焊缝，焊缝合格率低。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种油口结构及具有该油口结构的泵送油缸，该油口结构不易产生焊接疲劳或产生漏油，对焊工的要求低，且易于维修。
[0005]为实现上述目的，本实用新型的油口结构包括缸筒、油口筒体和内嵌件，所述油口筒体围绕油口焊接于所述缸筒的外周部上，所述内嵌件嵌入所述油口内，所述内嵌件的底部外周面接合于所述缸筒的油口内壁上且接合面上设有第一油压密封件，所述内嵌件的顶部抵接于所述油口筒体上。
[0006]优选地，所述第一油压密封件包括O型圈和挡圈。
[0007]优选地，所述第一油压密封件为骨架油封。
[0008]优选地，所述内嵌件的底部外周面上形成有环形凹槽，所述第一油压密封件安装于所述环形凹槽中且外边缘压靠在所述缸筒的油口内壁上。
[0009]优选地，所述油口为信号油口，所述内嵌件为接近开关安装螺栓，所述油口结构还包括接近开关，该接近开关嵌入安装于所述接近开关安装螺栓内；
[0010]其中，所述接近开关安装螺栓包括头部和螺杆，所述螺杆与所述油口筒体的内壁面之间形成螺纹连接面，所述头部压靠在所述油口筒体的顶端面上。
[0011]优选地，在所述接近开关安装螺栓中，所述头部与所述螺杆的连接处形成有退刀槽，所述退刀槽处安装有第二油压密封件。
[0012]优选地，所述第二油压密封件为菱形密封圈，该菱形密封圈同时压靠在所述油口筒体的顶端面和内壁面上。
[0013]优选地，所述油口为主油口，所述内嵌件为屏蔽套，所述油口结构还包括阀块，该阀块安装在所述屏蔽套和油口筒体上。
[0014]优选地，所述屏蔽套的顶部外周面抵接于所述油口筒体的内壁面上，且抵接面上设有第三油压密封件。
[0015]此外，本实用新型还提供了一种泵送油缸，该泵送油缸包括根据本实用新型上述的油口结构。
[0016]通过上述技术方案，在本实用新型的油口结构中，在内嵌件与缸筒的油口内壁之间增设了第一油压密封件，使得缸筒内的液压油受阻而难以通过内嵌件与缸筒之间的接触面，从而不能经常性冲击油口筒体与缸筒之间的连接焊缝，因此该油口结构不易产生焊接疲劳，也不易产生漏油，无需进行漏油补焊。同时，由于设置了第一油压密封件，对连接焊缝的抗疲劳性能要求也降低，进而也降低了焊接工艺和焊接操作的难度。在油口维护时，仅需定期更换第一油压密封件即可，无需进行整体的油缸总成更换。
[0017]本实用新型的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0018]附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中:
[0019]图1为根据本实用新型的一种优选实施方式的油口结构的结构示意图；
[0020]图2为根据本实用新型的另一种优选实施方式的油口结构的结构示意图。
[0021]附图标记说曰月
[0022]I缸筒2油口筒体
[0023]3内嵌件4油口
[0024]5接近开关6阀块
[0025]7第一油压密封件8第二油压密封件
[0026]9第三油压密封件10外圈焊缝
[0027]11内圈焊缝
【具体实施方式】
[0028]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0029]在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。
[0030]如图1或图2所示，本实用新型提供了一种油口结构，该油口结构包括缸筒1、油口筒体2和内嵌件3，油口筒体2围绕油口 4焊接于缸筒I的外周部上，内嵌件3嵌入油口 4内，内嵌件3的底部外周面接合于缸筒I的油口内壁上且接合面上设有第一油压密封件7，内嵌件3的顶部抵接于油口筒体2上。
[0031]以图1为例，当没有设置第一油压密封件7时，若泵送油缸工作时，缸筒I内的液压油在压力作用下将沿着内嵌件3的外周面与缸筒I的油口内壁之间的接合面充满内部缝隙，而后沿油口筒体2的底面反复冲击油口筒体2与缸筒I之间的外圈焊缝10。长时间的冲击将造成焊缝疲劳失效，液压油泄露，油口失效。此后的补救措施只有现场补焊，甚至更换油缸总成。
[0032]可比较的，在本实用新型中由于在内嵌件3与缸筒I的油口内壁之间增设了第一油压密封件7，使得当缸筒I内的液压油沿内嵌件3的外周面与缸筒I的油口内壁之间的接合面进入内部缝隙时，将受到第一油压密封件7的阻挡而难以通过，不能经常性冲击外圈焊缝10。因此，基于第一油压密封件7的油封效果，该油口结构不易产生焊接疲劳，也不易产生漏油，无需进行漏油补焊。这样，对油口筒体2与缸筒I之间连接焊缝(即外圈焊缝10)的抗疲劳性能要求也相应降低，无需复杂的焊接工艺，焊接操作相对简单。
[0033]其中，第一油压密封件7可选用常见的骨架油封等。在图1和图2中，第一油压密封件7优选为尺寸较小、易于取得的O型圈和挡圈。O型圈在长久使用时也会失效，这样在油口维护时，仅需定期更换O型圈和挡圈即可，避免了进行整体的油口结构或油缸总成的更换，节约维护成本。为便于装配O型圈和挡圈，内嵌件3的底部外周面上设有相应的环形凹槽，可将O型圈和挡圈安装于该环形凹槽中，O型圈的外边缘可弹性压靠在缸筒I的油口内壁上以阻挡液压油通过。
[0034]上述的油口结构可是以油缸中的信号油口，即油口 4为信号油口，如图1所示