轮胎的滚动阻力评价装置的制作方法

本发明涉及轮胎的滚动阻力评价装置。

背景技术：

在测定卡车、乘用汽车以及其他车辆用轮胎的性质以及性能时，有轮胎的滚动阻力来作为重要的测定项目之一。

该轮胎的滚动阻力是当使轮胎在地面上转动时在轮胎与地面之间产生的切线方向的力。在轮胎试验机中，作为在试验用的轮胎与供该轮胎接触并旋转的对象表面(例如，负载转鼓的表面)之间产生的切线方向的力，来计测轮胎的滚动阻力。换句话说，在轮胎与对象表面之间赋予一定大小的半径方向的力(负载载荷fz)时，产生与该轮胎的负载载荷fz对应的滚动阻力fx，并测定负载载荷fz与滚动阻力fx的关系。

如此滚动阻力的计测方法由jisd4234(乘用车、卡车及大客车用轮胎-滚动阻力试验方法，2009年)规定，来作为利用转鼓式的轮胎行驶试验机的方法。

作为jis标准的滚动阻力试验机已知有例如专利文献1所示那样的试验机。专利文献1的滚动阻力测定装置构成为：使轮胎按压并接触于形成为圆筒状的负载转鼓(行驶转鼓)的外周面，并利用经由轴承而支承轮胎的主轴的多分力检测器，来计测在x、y、z轴方向上施加的力和转矩(力矩)。该专利文献1的装置构成为，对这些分力彼此的干涉进行校正后，计测轮胎的轴向的载荷fz与滚动阻力fx的关系。

但是，在专利文献1的滚动阻力测定装置中，由于测定一个轮胎的滚动阻力而较花费时间，因此为了测定所生产的全部轮胎的滚动阻力则需要大量的时间。

为了减少测定轮胎的滚动阻力的时间，在专利文献2中，示出了利用检查轮胎的均匀性的轮胎均匀性试验机来预测滚动阻力系数的方法。已知滚动阻力是在轮胎行驶时因轮胎橡胶部件的变形时的能量损失而产生的，从而与轮胎橡胶部件的衰减特性相关性高。对此，在专利文献2中提出了如下方法：通过利用在轮胎均匀性试验机中所具备的转鼓对轮胎进行激振，并计测作为转鼓位移与反作用力的相位差而出现的衰减特性，从而预测滚动阻力系数。进行全部轮胎的试验的均匀性计测工序的特征在于，计测与各轮胎的衰减特性相当的相位差，筛选滚动阻力系数值未落入基准范围的异常轮胎。异常轮胎的筛选预先针对滚动阻力系数落入基准值的标准轮胎，利用专利文献2的方法来算出所述标准轮胎的相位。通过比较标准轮胎的相位和生产轮胎的计测相位，将它们的差值超过允许值的情况判定为不合格轮胎。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-4598号公报

专利文献2：日本特开2015-232545号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

然而，在使专利文献2的负载转鼓振动而对轮胎激振的方法中，若负载转鼓的质量较大(为了使轮胎的变形接近通常的平坦的情况，以往使用比轮胎直径更大的负载转鼓)，则为了获得规定的激振振幅而产生了需要增大其动力源的容量的需求。另外，对于转鼓结构部件也产生了疲劳损伤的问题、装置整体的振动及疲劳的问题。

因此，本发明是为了解决上述课题而做出的，其目的在于提供一种能够将作为用于获得负载转鼓的激振振幅的动力源的气缸的容量减小，并降低装置整体以及转鼓结构部件的振动、疲劳损伤的滚动阻力评价装置。

用于解决课题的技术方案

本发明的滚动阻力评价装置为轮胎的滚动阻力评价装置，其具备：负载辊，其具有模拟出轮胎行驶的路面的表面；移动机构，其用于使所述负载辊在接近所述轮胎的方向即接近方向和从所述轮胎退离的方向即退离方向上交替移动；载荷传感器，其用于检测在所述负载辊的所述表面与所述轮胎接触的状态下施加于所述轮胎的载荷；位置传感器，其用于检测所述负载辊在沿所述接近方向和所述退离方向的方向上的位置；相位差导出部，其以使施加于所述轮胎的载荷变动的方式控制所述移动机构，并基于来自所述载荷传感器和所述位置传感器的信号而导出所述载荷的变动与所述负载辊的位置的变动的相位差；以及滚动阻力评价部，其对所述相位差导出部导出的关于标准轮胎的所述相位差与所述相位差导出部导出的关于作为评价对象的轮胎的所述相位差进行比较，来评价所述作为评价对象的轮胎的滚动阻力，其中，并排配置的两根以上的所述负载辊的直径比所述轮胎的直径小。

在本发明中，通过使用比轮胎的直径小的负载辊，从而能够大幅地减轻负载辊的质量。由此，能够减小用于使负载辊获得规定的激振振幅的动力源的容量，另外，能够降低装置整体以及移动机构的振动、疲劳损伤。通过将两根以上的负载辊并排配置，能够使轮胎接近实际的接地状态，从而使轮胎的变形时的曲率减小。

优选的是，所述负载辊与对所述轮胎进行试验的轮胎试验机分开设置。通过将负载辊与轮胎试验机分开设置，无需改造已设置的试验机、或者通过简单地改造已设置的试验机，就能够以相同的规格容易地将轮胎的滚动阻力评价装置设置于制造商、型号各异的各种试验机中。

优选的是，所述负载辊与所述轮胎试验机的行驶转鼓分开设置。由此，无需改造已设置的轮胎试验机、尤其是轮胎均匀性试验机，或者通过简单地改造已设置的试验机、尤其是轮胎均匀性试验机，就能够设置轮胎的滚动阻力评价装置。

优选的是，所述负载辊为两根，并且所述负载辊各自的中心点处于穿过与所述轮胎相切而具有与所述轮胎的外径相同的直径的假想圆的中心点的与所述轮胎外切的两条直线之间。

若两根负载辊的径向尺寸变大，则两根负载辊的中心之间的距离变大，负载辊与轮胎的接触状态与轮胎的实际的接地状态差异较大。对此，通过使负载辊的中心点处于穿过与轮胎相切而具有与轮胎的外径相同的直径的假想圆的中心点的与轮胎外切的两条直线之间，能够使两根负载辊的中心之间的距离变小，从而使轮胎接近实际的接地状态。

可以的是，所述移动机构具有气缸，通过将对所述气缸的供给压力在高压和低压间切换，从而所述负载辊对所述轮胎赋予激振力。

通过移动机构具有气缸，因此能够成为低价且简单的动力源。另外，通过将对气缸的供给压力在高压和低压间切换，从而能够使负载辊对轮胎赋予稳定的激振力。

发明效果

在本发明中，通过使用比轮胎的直径小的负载辊，从而能够使负载辊的质量大幅地减轻。由此，能够减小用于使负载辊获得规定的激振振幅的动力源的容量，另外，能够降低装置整体以及移动机构的振动、疲劳损伤。通过将两根以上的负载辊并排配置，能够使轮胎接近实际的接地状态，从而使轮胎的变形时的曲率减小。

附图说明

图1是本发明的实施方式的轮胎的滚动阻力评价装置以及轮胎均匀性试验机的概要图。

图2是从侧面观察轮胎的滚动阻力评价装置的剖视图。

图3是轮胎的滚动阻力评价装置的俯视图。

图4是轮胎的滚动阻力评价装置的主视图。

图5是驱动气缸的空气回路图。

图6是示出负载辊与轮胎的关系的俯视剖视图。

图7是示出将负载辊按压于轮胎的状态的俯视剖视图。

图8是示出轮胎的滚动阻力评价装置的电气结构的框图。

图9是示意性地示出负载辊的位移与载荷振幅的相位差的曲线图。

图10是将滚动阻力评价装置应用于外形尺寸较小的轮胎的侧视图。

图11是将滚动阻力评价装置应用于外形尺寸较大的轮胎的侧视图。

图12是变形例1的轮胎的滚动阻力评价装置的侧视图。

图13是变形例1的轮胎的滚动阻力评价装置的主视图。

图14是将变形例2的轮胎的滚动阻力评价装置应用于外形尺寸较小的轮胎的侧视图。

图15是将变形例2的轮胎的滚动阻力评价装置应用于外形尺寸较大的轮胎的侧视图。

具体实施方式

以下，根据附图说明本发明的实施方式。

如图1所示，本实施方式的滚动阻力评价装置10(以下仅为“评价装置”)附设于轮胎均匀性试验机(tum：tireuniformitymachine)1，该轮胎均匀性试验机1进行检查轮胎2的周向上的均匀性的轮胎均匀性试验(jisd4233)。由于评价装置10与轮胎均匀性试验机1分开设置而并非成为一体，因此后述的负载辊44(44a、44b)与轮胎均匀性试验机1的行驶转鼓4分开设置。评价装置10与轮胎均匀性试验机1间隔着轮胎2而设置于相反侧。轮胎2为圆环状，并以能够旋转的方式支承于沿铅垂方向延伸的轮胎轴3。需要说明的是，评价装置10的设置位置并未特别限定，只要是与轮胎均匀性试验机1、尤其是轮胎均匀性试验机1所具有的行驶转鼓4不干涉的位置即可。

评价装置10通过将具有模拟出轮胎行驶路面的表面(外周面)的负载辊44(参照图2)接触于轮胎2，来评价轮胎2的滚动阻力。评价装置10由沿铅垂方向设置的固定部件6固定于基础部5。

评价装置10具备沿铅垂方向(图2中的上下方向)固定于固定部件6的立壁11、在与立壁11正交的水平方向(图2中的左右方向)上延伸的基座框架26以及在基座框架26上沿水平方向移动的壳体30。

在一并参照图3时，在立壁11的壳体30侧固定有前端部被连结到壳体30的突出壁部35并且连接立壁11和壳体30的突出壁部35的气缸13。气缸13优选配置于负载辊44向轮胎2的中心附近赋予载荷的位置。另外，气缸13配置于负载辊44的高度方向的中央部附近，该气缸13构成移动机构。

移动机构(气缸13)经由壳体30使负载辊44沿接近轮胎2的方向(图3中的右方向)即接近方向以及从轮胎2退离的方向即退离方向(图3中的左方向)交替地移动。气缸13具有由活塞14划分出的壳体30侧的压力室15，通过切换该压力室15的压力，从而借助活塞杆16来使壳体30移动。需要说明的是，与气缸13相关联地，在立壁11的壳体30侧配设有连接立壁11和壳体30的背面壁34的两个弹簧12。两个弹簧12不会阻碍由气缸13进行的负载辊44的移动，而朝向立壁11对壳体30施力。

图5示出驱动气缸13的空气回路20。气缸13的压力室15由与压力源21连接的空气回路20切换压力。空气回路20由在压力源21与和气缸13连接的第二电磁阀25之间并联地连接的高压侧的高压调节器22和低压侧的低压调节器23构成。在高压调节器22与第二电磁阀25之间连接有第一电磁阀24，通过将第一电磁阀24从关闭切换为开启，从而成为向气缸13的压力室15供给高压或者低压的空气的状态。

在将第一电磁阀24设为开启的状态下，通过将第二电磁阀25设为关闭，从而向压力室15供给高压的空气。在将第一电磁阀24设为开启的状态下，通过将第二电磁阀25设为开启，从而向压力室15供给低压的空气。若将第一电磁阀24与第二电磁阀25从开启设置为关闭，则停止向压力室15的空气的供给，压力室15变为大气压。

返回图2，在基座框架26的上表面固定有从基座框架26的立壁11侧端部到轮胎2侧端部(图2中的右侧端部)呈直线状延伸的一对线性引导部27的导轨28。

壳体30将负载辊44支承为能够旋转，并沿线性引导部27使负载辊44以恒定振动数相对于轮胎2往复移动。一并参照图4，壳体30是正面(图4中的近前侧)开口的纵长的箱形状，并具备底壁31、上壁32、侧壁33、背面壁34(参照图3)以及突出壁部35。

在底壁31的下表面设有沿线性引导件27的导轨28滑动的滑块29。壳体30经由线性引导件27而安装于基座框架26，因此能够防止壳体30即负载辊44倾斜。需要说明的是，沿线性引导部27移动的壳体30的位移量通过固定于立壁11的位置传感器37来计测。换言之，位置传感器37通过计测壳体30的位移量，从而检测在沿接近轮胎2的方向以及从轮胎2退离的方向的方向上的负载辊44的位置。需要说明的是，在本实施方式中使用非接触的激光位移计来作为位置传感器37，但是也可以使用接触式的位移计或涡式位移计。

在底壁31的下表面以及上壁32的上表面分别配设有作为载荷传感器的测压单元38，该测压单元38检测在负载辊44的表面接触于轮胎2的状态下施加于轮胎2的载荷。在上侧的测压单元38安装有对两根辊轴41的上端进行固定的上侧的辊固定部件42，在下侧的测压单元38安装有对两根辊轴41的下端进行固定的下侧的辊固定部件42。两根辊轴41分别经由轴承43以能够旋转的方式支承负载辊44。通过这些结构，在将负载辊44压接于轮胎2的胎面时，经由辊轴41以及辊固定部件42向测压单元38传递载荷，利用该测压单元38来计测施加于轮胎2的负载载荷。由于作用于两根负载辊44(44a、44b)的载荷全部作用于测压单元38，因此能够以良好的精度计测载荷。

负载辊44是具有沿铅垂方向延伸的轴心的圆筒状部件，该负载辊44的外周面被作为轮胎试验用的模拟路面。图6是示出使负载辊44接触于轮胎2的状态下的负载辊44与轮胎2的关系的俯视剖视图。两根负载辊44a、44b并排配置，各个负载辊44a、44b的外径均比轮胎2的外径小。负载辊44的外径的最小径由负载辊44相对于载荷的强度来决定。在本实施方式中，轮胎2的外径与负载辊44a、44b的外径之比为5：1。需要说明的是，两根负载辊44a、44b的外形尺寸相同(相同形状)，并且负载辊44的外径尺寸的具体数值并不特别地限定。

两根负载辊44中的一方的负载辊44a的中心点c2和轮胎2的中心点c1之间的距离l3与另一方的负载辊44b的中心点c3和轮胎2的中心点c1之间的距离l4相等。即，负载辊44a的中心点c2与负载辊44b的中心点c3位于与轮胎2同心的圆上。另外，连结一方的负载辊44a的中心点c2与另一方的负载辊44b的中心点c3的线l5的中点c5位于连结轮胎2的中心点c1与后述的假想圆46的中心点c4的线l6上。

此外，一方的负载辊44a的中心点c2与另一方的负载辊44b的中心点c3被配置为处于穿过与轮胎2相切而具有相同的直径的假想圆46的中心点c4的与轮胎2外切的两条直线l7之间。两根负载辊44a、44b被配置为各自的外周面彼此分离。

评价装置10还具备相位差导出部48和滚动阻力评价部49。如图8所示，上述的移动机构的气缸13、位置传感器37和测压单元38连接到相位差导出部48，并且相位差导出部48连接到滚动阻力评价部49。相位差导出部48以使施加于轮胎2的载荷变动的方式控制气缸13，基于来自测压单元38及位置传感器37的信号而导出载荷的变动与负载辊44的位置的变动的相位差。滚动阻力评价部49将相位差导出部48导出的关于标准轮胎的相位差与相位差导出部48导出的关于作为评价对象的轮胎2的相位差进行比较，从而评价作为评价对象的轮胎2的滚动阻力。

接下来，说明使用了本实施方式的评价装置10的轮胎2的滚动阻力的评价方法。需要说明的是，滚动阻力的评价试验是在使用了行驶转鼓4的轮胎均匀性试验后，使行驶转鼓4从轮胎2后退之后进行的。

在本发明的评价装置10中，使用表示轮胎橡胶的衰减特性的tanδ这种参数来评价轮胎2。例如，作为轮胎的滚动阻力的重要因素，因载荷变形的轮胎橡胶通过旋转而反复扭曲，从而由能量损失(滞后损失)引起的阻力产生较大的影响。该滞后损失可以用tanδ来评价。该tanδ的δ相当于在轮胎橡胶上周期性地作用有外力时产生的扭曲与应力的相位差。tanδ的值越大，则由轮胎的挠曲引起的能量损失越大，其结果是，滚动阻力也变大。

具体而言，该tanδ的δ(相位差)通过将上述的负载辊44在相对于轮胎2接近的方向以及退离的方向上交替移动(激振)来计测。换句话说，在使负载辊44交替移动时，比该负载辊44的位置的变动稍提前地观察到作用于轮胎2的负载载荷的变动。因此，如果将该负载辊44的位置的变动与负载载荷的变动进行比较，并计算两者的相位的偏差，则该相位的偏差的tan相当于上述的tanδ。在本实施方式的评价装置10中，通过如此计算出的tanδ的值是否超过了预先设定的阈值来评价轮胎2的滚动阻力。

在由评价装置10评价轮胎2的滚动阻力时，需要通过使按压于轮胎2的负载辊44相对于轮胎2移动来对轮胎2赋予激振力。为了使负载辊44在接近方向以及退离方向上交替移动，将对驱动负载辊44的气缸13的供给压力在高压和低压之间切换。由此，负载辊44对轮胎2赋予激振力，并使作用于轮胎2的负载载荷高低地变动。

具体而言，在初始状态下，第一电磁阀24与第二电磁阀25为关闭，气缸13的压力室15的压力变为大气压。此时，弹簧12将壳体30朝向立壁11施力，因此负载辊44处于与轮胎2分离的状态。从该状态起，通过使第二电磁阀25保持关闭的状态，并将第一电磁阀24切换为开启，从而向压力室15导入高压，气缸13抵抗弹簧12的作用力而将壳体30朝向轮胎2按压。由此，负载辊44前进而按压于轮胎2(参照图7)，以使由测压单元38计测的负载载荷变为规定的负载载荷。

接下来，通过使第一电磁阀24保持开启的状态，并且将第二电磁阀25从关闭切换为开启，从而向压力室15导入低压，负载辊44因来自轮胎2的反作用力而后退。即，从使负载辊44按压于轮胎2的状态，使负载辊44向与按压方向相反的方向后退，从而减少负载载荷。

此后，通过使第一电磁阀24保持开启的状态，并以规定的频率切换第二电磁阀25的开启、关闭，维持负载辊44与轮胎2的接触状态并且负载辊44对轮胎2赋予变动载荷。

此时，由位置传感器37来计测负载辊44的位置的变动，并且由测压单元38来计测负载载荷的变动。若将如此计测到的负载辊44的位置的随着时间的变动与负载载荷的变动，通过过滤器等仅提取激振频率成分来进行绘图，则会得到图9所示那样的曲线。

如图9所示，相对于在施加于轮胎的按压方向上的辊位移的变化曲线，负载载荷的变化曲线根据轮胎橡胶的衰减特性而提前相位差δ来记录。对此，在相位差导出部48计算辊位移的变化曲线与负载载荷的变化曲线的沿水平方向的相位差δ。一般而言，两个信号波形的相位差通过fft解析求出传递函数来计算的情况较多。

基于如此计算出的相位差δ而计算tanδ，以计算出的tanδ是否超过预先设定的阈值来评价轮胎2的滚动阻力。具体而言，首先对性状、特性无异常的标准轮胎计测相位差δ。接下来，计测作为评价对象的轮胎的相位差δ。与标准轮胎的相位差δ的值相比，在存在允许范围以上的差值的情况，换句话说，相位差δ超过规定的阈值的情况下，可以判断为轮胎的滚动阻力比标准值大。因此，在滚动阻力评价部49，在相位差δ超过规定的阈值的情况下，将被试验的轮胎评价为滚动阻力存在异常的轮胎，并根据需要将该轮胎排除。

另外，在计算出的tanδ为预先设定的阈值以下(换言之，tanδ与标准轮胎的相位差δ的值相比为规定范围内的值)的情况下，滚动阻力评价部49将作为评价对象的轮胎评价为滚动阻力正常的轮胎，并作为满足制品标准的轮胎来处理。

当滚动阻力的评价试验结束时，将第一电磁阀24以及第二电磁阀25从开启切换为关闭而放出压力室15的压力。由此，压力室15变为大气压，通过弹簧12将壳体30朝向立壁11施力来使其移动，从而负载辊44从轮胎2退离。

如果使用上述的评价装置10，能够获得与轮胎的滚动阻力相关性较高的tanδ，并能够基于所获得的tanδ来简单地评价轮胎的滚动阻力。其结果是，能够用较短时间以良好的精度筛选滚动阻力存在异常的轮胎，并能够对制造的数量较多的产品轮胎全部检查滚动阻力。

[本实施方式的轮胎的滚动阻力评价装置的特征]

本实施方式的评价装置10具有以下的特征。

在本实施方式的评价装置10中，通过使用比轮胎2的直径小的负载辊44，能够大幅地减轻负载辊44的质量。由此，能够减小用于使负载辊44获得规定的激振振幅的动力源的容量，另外，能够降低装置整体以及移动机构的振动、疲劳损伤。通过将两根以上的负载辊44并排地配置，能够使轮胎2接近实际的接地状态，使轮胎2的变形时的曲率减小。

在本实施方式的评价装置10中，通过将负载辊44与包括轮胎均匀性试验机、轮胎平衡器以及行驶试验机的试验轮胎的性质或者性能的各轮胎试验机分开设置，从而无需改造已设置的试验机、或者通过简单地改造已设置的试验机，就能够以相同的规格容易地将评价装置10设置于制造商、型号各异的各种试验机中。

在本实施方式的评价装置10中，负载辊44与轮胎试验机中的尤其是轮胎均匀性试验机1的行驶转鼓4分开设置，因此，无需改造已设置的轮胎均匀性试验机1、或者通过简单地改造已设置的轮胎均匀性试验机1，就能够设置评价装置10。

在本实施方式的评价装置10中，若两根负载辊44的径向尺寸变大，则两根负载辊44的中心之间的距离变大，负载辊44与轮胎2的接触状态与轮胎2的实际的接地状态差异较大。因此，通过使两根负载辊44的中心点c2、c3处于穿过与轮胎2相切而具有相同的直径的假想圆46的中心点c4的与轮胎2外切的两条直线l7之间，能够使两根负载辊44的中心间距较小，从而使轮胎2接近实际的接地状态。

在本实施方式的评价装置10中，移动机构具有气缸13，由此能够使用低价并且简单的动力源。另外，通过将对气缸13的供给压力在高压和低压间切换，从而能够使负载辊44对轮胎2赋予稳定的激振力。

以上，基于附图说明了本发明的实施方式，但是应理解具体的结构并不限于这些实施方式。本发明的范围不仅由上述实施方式的说明来表示，也由请求专利保护的范围表示，并且还包括与请求专利保护的范围等同的含义以及范围内的全部的变更。

在上述实施方式中，评价装置10附设于轮胎均匀性试验机1，但是例如附设于轮胎平衡器、行驶试验机等试验轮胎的性质或者性能的各种轮胎试验机也能够获得相同的效果。

在上述实施方式中，使用了两根负载辊44，但是只要例如负载辊44为3根等多根即可，而不特别限定具体的数量。另外，关于负载辊44的外径尺寸，只要比轮胎2的外径尺寸小即可，而不特别限定负载辊44的具体外径尺寸。

在上述实施方式中，两个负载辊44的外形尺寸相同，但是也可以采用外形尺寸不同的多根负载辊。另外，在上述实施方式中，一方的负载辊44a的中心点c2和轮胎2的中心点c1之间的距离l3与另一方的负载辊44b的中心点c3和轮胎2的中心点c1之间的距离l4相等。但是并不局限于此，距离l3与距离l4也可以不同。

在上述实施方式中，为了对负载辊44以及轮胎2赋予激振力而使用了气缸13，但是并不局限于此。例如，用液压缸和液压回路、滚珠丝杠和伺服马达的组合也能够获得相同的效果。需要说明的是，使用滚珠丝杠和伺服马达的例子作为后述的变形例2进行说明。

本发明的评价装置10能够应用于外径尺寸不同的各种轮胎2。图10中示出将评价装置10应用于外形尺寸比在上述实施方式中使用的轮胎2小的轮胎2的侧视图。此时，通过将气缸13的活塞14向轮胎2侧移动而将气缸13的行程延长，并将负载辊44按压于轮胎2。在图11中，示出将评价装置10应用于外形尺寸比在图10中使用的轮胎2大的轮胎2的侧视图。此时，通过将气缸13的活塞14向固定部件6侧移动而将气缸13的行程缩短，并将负载辊44按压于轮胎2。

＜变形例1＞

在上述实施方式中，在将负载辊44按压于轮胎2的胎面时，使用测压单元来作为计测施加于轮胎2的负载载荷的载荷传感器。但是，在图12和图13所示的变形例1的评价装置10中，取代测压单元而使用应变仪51来作为载荷传感器。除此之外的评价装置10的结构与上述实施方式相同，因此，对相同的要素标注相同的附图标记而省略说明。

在变形例1中，在辊轴41的上下两端部设置有切口52(52a、52b)。上端部以及下端部的一方的切口52a与壳体30的背面壁34对置，另一方的切口52b间隔着辊轴41的中心而设置于与一方的切口52a相反的一侧。通过将应变仪51粘贴于这些各切口52，能够计测施加于轮胎2的负载载荷。

＜变形例2＞

在上述实施方式中，将评价装置10直接固定于固定部件6。但是并不局限于此，也可以将评价装置10以相对于轮胎2能够移动的方式设置于固定部件6。具体而言，如图14和图15所示，评价装置10经由线性引导部27设置于固定于固定部件6的基部56。此时，评价装置10借助由固定于固定部件6的伺服马达57驱动的滚珠丝杠58而相对于轮胎2移动，由此，能够将评价装置10应用于具有不同外形尺寸的各种轮胎2。

本申请基于2016年9月20日申请的日本国专利申请(特愿2016-183371)将其内容通过参照而援引于此。

附图标记说明

1轮胎均匀性试验机(轮胎试验机)

2轮胎

4行驶转鼓

10滚动阻力评价装置

12弹簧(移动机构)

13气缸(移动机构)

37位置传感器

38测压单元(载荷传感器)

44、44a、44b负载辊

46假想圆

48相位差导出部

49滚动阻力评价部

51应变仪(载荷传感器)。