轮胎的滚动阻力评价装置的制作方法

本发明涉及轮胎的滚动阻力评价装置。

背景技术：

在测定卡车、乘用汽车以及其他车辆用轮胎的性质以及性能时，有轮胎的滚动阻力来作为重要的测定项目之一。

该轮胎的滚动阻力是当使轮胎在地面上转动时在轮胎与地面之间产生的切线方向的力。在轮胎试验机中，作为在试验用的轮胎与供该轮胎接触并旋转的对象表面(例如，负载转鼓的表面)之间产生的切线方向的力，来计测轮胎的滚动阻力。换句话说，在轮胎与对象表面之间赋予一定大小的半径方向的力(负载载荷fz)时，产生与该轮胎的负载载荷fz对应的滚动阻力fx，并测定负载载荷fz与滚动阻力fx的关系。

如此滚动阻力的计测方法由jisd4234(乘用车、卡车及大客车用轮胎-滚动阻力试验方法，2009年)规定，来作为利用转鼓式的轮胎行驶试验机的方法。

作为jis标准的滚动阻力试验机已知有例如专利文献1所示那样的试验机。专利文献1的滚动阻力测定装置构成为：使轮胎按压并接触于形成为圆筒状的负载转鼓(行驶转鼓)的外周面，并利用经由轴承而支承轮胎的主轴的多分力检测器，来计测在x、y、z轴方向上施加的力和转矩(力矩)。该专利文献1的装置构成为，对这些分力彼此的干涉进行校正后，计测轮胎的轴向的载荷fz与滚动阻力fx的关系。

但是，在专利文献1的滚动阻力测定装置中，由于测定一个轮胎的滚动阻力而较花费时间，因此为了测定所生产的全部轮胎的滚动阻力则需要大量的时间。

为了减少测定轮胎的滚动阻力的时间，在专利文献2中，示出了利用检查轮胎的均匀性的轮胎均匀性试验机来预测滚动阻力系数的方法。已知滚动阻力是在轮胎行驶时因轮胎橡胶部件的变形时的能量损失而产生的，从而与轮胎橡胶部件的衰减特性相关性高。对此，在专利文献2中提出了如下方法：通过利用在轮胎均匀性试验机中所具备的转鼓对轮胎进行激振，并计测作为转鼓位移与反作用力的相位差而出现的衰减特性，从而预测滚动阻力系数。进行全部轮胎的试验的均匀性计测工序的特征在于，计测与各轮胎的衰减特性相当的相位差，筛选滚动阻力系数值未落入基准范围的异常轮胎。异常轮胎的筛选预先针对滚动阻力系数落入基准值的标准轮胎，利用专利文献2的方法来算出所述标准轮胎的相位。通过比较标准轮胎的相位和生产轮胎的计测相位，将它们的差值超过允许值的情况判定为不合格轮胎。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-4598号公报

专利文献2：日本特开2015-232545号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

但是，在专利文献2的使负载转鼓前后移动而对轮胎激振的方法中，在将负载转鼓按压于轮胎后，需要进一步对负载转鼓进行激振。

因此，本发明是为了解决上述的课题而作出的，其目的在于提供一种在将负载转鼓按压于轮胎后，即使不进一步对负载转鼓进行激振，也能够对轮胎赋予激振力，来评价轮胎的滚动阻力的滚动阻力评价装置。

用于解决课题的技术方案

本发明所涉及的滚动阻力评价装置是一种轮胎的滚动阻力评价装置，其具备：负载辊，其具有模拟出轮胎行驶的路面的表面；载荷传感器，其用于在所述负载辊的所述表面接触到所述轮胎的状态下检测施加于所述轮胎的载荷；位置传感器，其用于检测所述负载辊的所述表面的位置；相位差导出部，其基于来自所述载荷传感器及所述位置传感器的信号，导出所述载荷的变动与所述负载辊的所述表面的位置的变动的相位差；以及滚动阻力评价部，其对所述相位差导出部导出的关于标准轮胎的所述相位差与所述相位差导出部导出的关于作为评价对象的轮胎的所述相位差进行比较，来评价所述作为评价对象的轮胎的滚动阻力，所述轮胎的滚动阻力评价装置的特征在于，所述负载辊为旋转轴偏心的偏心辊、剖面为多边形状的多边形辊、或者剖面为长圆形状的长圆辊，所述负载辊以规定的载荷按压于所述轮胎并且位置被固定，随着所述轮胎的旋转而旋转。

在该发明中，负载辊为旋转轴偏心的偏心辊、剖面为多边形状的多边形辊、或者剖面为长圆形状的长圆辊，该负载辊以规定的载荷按压于所述轮胎并且位置被固定，随着轮胎的旋转而旋转。如此，通过随着轮胎的旋转而使负载辊旋转，在将负载辊按压于轮胎后，即使不进一步对负载辊激振，也能够对轮胎赋予激振力，来评价轮胎的滚动阻力。

优选的是，所述负载辊的旋转轴与所述表面之间的尺寸中的最大尺寸比所述轮胎的外径尺寸的一半小。负载辊的旋转轴与表面之间的尺寸中的最大尺寸比轮胎的外径尺寸的一半小是指负载辊比轮胎小。由此，能够减少负载辊结构部件的疲劳损伤、装置整体的振动。

也可以是，在轮胎均匀性试验机的行驶转鼓的由测压单元支承的转鼓轴上，经由能够绕该转鼓轴转动的固定部件而安装有所述负载辊，通过将来自所述测压单元的信号向所述相位差导出部输入，从而将所述测压单元作为所述载荷传感器使用。

通过上述结构，在将轮胎的滚动阻力评价功能附加于轮胎均匀性试验机时，无需新设置载荷传感器，就能够计测施加于轮胎的变动负载载荷。另外，在将负载辊以规定的载荷按压于轮胎时，能够利用轮胎均匀性试验机的行驶转鼓的动力源。此外，在轮胎均匀性试验机的行驶转鼓按压于轮胎时，由于其位置被固定，因此不需要在轮胎均匀性试验机新设置用于固定负载辊的位置的机构。

优选的是，并排配置的两根所述负载辊以相同的相位旋转。通过将两根负载辊并排配置而使轮胎接近实际的接地状态，能够使轮胎的变形时的曲率减小。另外，通过使两根负载辊以相同的相位旋转，能够对轮胎施加相同的负载。

发明效果

在本发明中，负载辊为旋转轴偏心的偏心辊、剖面为多边形状的多边形辊、或者剖面为长圆形状的长圆辊，负载辊以规定的载荷按压于所述轮胎并且位置被固定，随着轮胎的旋转而旋转。如此，通过随着轮胎的旋转而使负载辊旋转，从而在将负载辊按压于轮胎后，即使不进一步对负载辊激振，也能够对轮胎赋予激振力，来评价轮胎的滚动阻力。

附图说明

图1是本发明的实施方式的滚动阻力评价装置以及轮胎均匀性试验机的概要图。

图2是从侧面观察滚动阻力评价装置时的剖视图。

图3是滚动阻力评价装置的俯视图。

图4是滚动阻力评价装置的主视图。

图5的(a)是示出将相位为0度时的负载辊按压于轮胎的状态的俯视剖视图，图5的(b)是示出将相位为90度时的负载辊按压于轮胎的状态的俯视剖视图，图5的(c)是示出将相位为180度时的负载辊按压于轮胎的状态的俯视剖视图，图5的(d)是示出将相位为270度时的负载辊按压于轮胎的状态的俯视剖视图。

图6是示出轮胎的滚动阻力评价装置的电气结构的框图。

图7是示意性地示出负载转鼓的位移和载荷振幅的相位差的曲线图。

图8是示出负载辊的变形例的俯视剖视图。

图9是示出负载辊的进一步变形例的俯视剖视图。

图10是第二实施方式的滚动阻力评价装置的壳体的主视图。

图11是第二实施方式的滚动阻力评价装置的壳体的俯视图。

图12是示出将第二实施方式的滚动阻力评价装置的负载辊按压于轮胎的状态的俯视剖视图。

图13是将第三实施方式的滚动阻力评价装置应用于轮胎均匀性试验机的俯视图。

图14是将第三实施方式的滚动阻力评价装置应用于轮胎均匀性试验机的侧视图。

具体实施方式

以下，根据附图来说明本发明的实施方式。

＜第一实施方式＞

如图1所示，本实施方式的滚动阻力评价装置10(以下仅为“评价装置”)附设于轮胎均匀性试验机(tum：tireuniformitymachine)1，该轮胎均匀性试验机1进行检查轮胎2的周向上的均匀性的轮胎均匀性试验(jisd4233)。由于评价装置10与轮胎均匀性试验机1分开设置而并非成为一体，因此后述的负载辊44与轮胎均匀性试验机1的行驶转鼓4分开设置。评价装置10与轮胎均匀性试验机1间隔着轮胎2而设置于相反侧。轮胎2为圆环状，并以能够旋转的方式支承于沿铅垂方向延伸的轮胎轴3。需要说明的是，评价装置10的设置位置并未特别限定，只要是与轮胎均匀性试验机1、尤其是轮胎均匀性试验机1所具有的行驶转鼓4不干涉的位置即可。

评价装置10通过将具有模拟出轮胎行驶路面的表面的负载辊44(参照图2)接触于轮胎2，来评价轮胎2的滚动阻力。评价装置10由沿铅垂方向设置的固定部件6固定于基础部5。

在固定部件6安装有使后述壳体30移动的滚珠丝杠14和控制滚珠丝杠14的伺服马达17。通过使滚珠丝杠14的丝杠轴15相对于轮胎2进退移动，从而借助壳体30将负载辊44按压于轮胎2，或者从轮胎2退离。在将负载辊44按压于轮胎2的状态下，通过在受到来自轮胎2的规定的反作用力的位置对伺服马达17进行伺服锁定，从而固定负载辊44的位置。

评价装置10具备沿铅垂方向(图2中的上下方向)固定于固定部件6的立壁11、在与立壁11正交的水平方向(图2中的左右方向)上延伸的基座框架26以及在基座框架26上沿水平方向移动的壳体30。

滚珠丝杠14的丝杠轴15贯穿立壁11而延伸，滚珠丝杠14的前端部16连接于壳体30的突出壁部35。

在基座框架26的上表面固定有从基座框架26的立壁11侧的端部直至轮胎2侧的端部(图2中的右侧端部)为止呈直线状延伸的一对线性引导件27的导轨28。

壳体30将负载辊44支承为能够旋转，并使负载辊44沿线性引导件27在接近轮胎2的方向(图3中的右方向)以及退离轮胎2的方向(图3中的左方向)上往复移动。一并参照图4，壳体30是正面(图4中的近前侧)开口的纵长的箱形状，并具备底壁31、上壁32、侧壁33、背面壁34(参照图3)以及突出壁部35。

在底壁31的下表面设有沿线性引导件27的导轨28滑动的滑块29。壳体30经由线性引导件27而安装于基座框架26，因此此能够防止壳体30即负载辊44倾斜。

在底壁31的下表面以及上壁32的上表面分别配设有作为载荷传感器的测压单元38，该测压单元38检测在负载辊44的表面接触于轮胎2的状态下施加于轮胎2的载荷。在上侧的测压单元38安装有对辊轴41的上端进行固定的上侧的辊固定部件42，在下侧的测压单元38安装有对辊轴41的下端进行固定的下侧的辊固定部件42。辊轴41经由轴承43以能够旋转的方式支承负载辊44。通过这些结构，在将负载辊44压接于轮胎2的胎面时，经由辊轴41以及辊固定部件42向测压单元38传递载荷，利用该测压单元38来计测施加于轮胎2的负载载荷。由于作用于负载辊44的载荷全部作用于测压单元38，因此能够以良好的精度计测载荷。

在壳体30的突出壁部35侧设有检测负载辊44的表面的位置的位置传感器37。位置传感器37(参照图5)在轮胎2的中心c1与负载辊44的旋转轴c2相连结的线lc上，并检测负载辊44的与轮胎2相反一侧的表面位置p1。而且，通过负载辊44旋转，持续检测表面位置p1相对于规定的基准点的变动量，从而将表面位置p1的变动量视为轮胎2的变形量。需要说明的是，位置传感器37所检测的负载辊44的表面位置并不限于p1，只要是负载辊44的表面，可以检测任何位置。另外，在本实施方式中，虽然使用非接触的激光位移计来作为位置传感器37，但是也可以使用非接触的涡式位移计、接触式的位移计。

负载辊44是具有沿铅垂方向延伸的轴心的圆筒状部件，该负载辊44的表面被作为轮胎试验用的模拟路面。图5是示出将负载辊44按压于轮胎2的状态下的负载辊44与轮胎2的关系的俯视剖视图。在本实施方式中，将旋转轴偏心的偏心辊作为负载辊44来使用。负载辊44利用滚珠丝杠14与伺服马达17以规定的载荷按压于轮胎2。而且通过伺服马达17被伺服锁定而使负载辊44的位置固定，负载辊44随着轮胎2的旋转而旋转。

一根负载辊44具有从原本的中心c3偏移而偏心了的旋转轴c2。将负载辊44的距旋转轴c2最远的表面的外径作为长径l1，距旋转轴c2最近的表面的外径作为短径l2。另外，将具有长径l1与短径l2之间的长度的旋转轴c2与表面之间的外径作为中间径l3。负载辊44的表面与旋转轴c2之间的尺寸中的最大尺寸l1比轮胎2的外径尺寸的一半的长度l4小。在本实施方式中，旋转轴c2相对于原本的中心c3的偏心量为5mm，因此对轮胎2的激振振幅(l1与l2之差)为10mm。由此，若轮胎2的刚性通常为200n/mm，则能够对轮胎2赋予2000n的变动载荷。但是，负载辊44的偏心量不限定于5mm。

接下来，说明对轮胎2赋予激振力的负载辊44的旋转动作。如图5的(a)所示，当负载辊44的相位为0度时，负载辊44的长径l1部分的表面被按压于轮胎2。通过使负载辊44沿图中的逆时针方向旋转，从而图5的(b)中所示的负载辊44的相位变为90度，中间径l3部分的表面被按压于轮胎2。通过进一步使负载辊44沿图中的逆时针方向旋转，从而图5的(c)中所示的负载辊44的相位变为180度，短径l2部分的表面被按压于轮胎2。通过从该状态使负载辊44沿图中的逆时针方向旋转，从而图5的(d)中所示的负载辊44的相位变为270度，中间径l3部分的表面被按压于轮胎2。通过这些负载辊44的旋转动作，能够使作用于轮胎2的负载载荷变动。

评价装置10还具备相位差导出部48和滚动阻力评价部49。如图6所示，位置传感器37和测压单元38连接到相位差导出部48，并且相位差导出部48连接到滚动阻力评价部49。相位差导出部48基于来自测压单元38及位置传感器37的信号而导出载荷的变动与负载辊44的表面位置的变动的相位差。滚动阻力评价部49将相位差导出部48导出的关于标准轮胎的相位差与相位差导出部48导出的关于作为评价对象的轮胎2的相位差进行比较，从而评价作为评价对象的轮胎2的滚动阻力。

接下来，说明使用了本实施方式的评价装置10的轮胎2的滚动阻力的评价方法。需要说明的是，滚动阻力的评价试验是在使用了行驶转鼓4的轮胎均匀性试验后，使行驶转鼓4从轮胎2后退之后进行的。

在本发明的评价装置10中，使用表示轮胎橡胶的衰减特性的tanδ这种参数来评价轮胎2。例如，作为轮胎的滚动阻力的重要因素，因载荷变形的轮胎橡胶通过旋转而反复扭曲，从而由能量损失(滞后损失)引起的阻力产生较大的影响。该滞后损失可以用tanδ来评价。该tanδ的δ相当于在轮胎橡胶上周期性地作用有外力时产生的扭曲与应力的相位差。tanδ的值越大，则由轮胎的挠曲引起的能量损失越大，其结果是，滚动阻力也变大。

具体而言，该tanδ的δ(相位差)通过将上述的负载辊44的表面在相对于轮胎2接近的方向以及退离的方向上交替位移(激振)来计测。换句话说，在使负载辊44的表面交替位移时，比该负载辊44的表面位置的变动稍提前地观察到作用于轮胎2的负载载荷的变动。因此，如果将该负载辊44的表面位置的变动与负载载荷的变动进行比较，并计算两者的相位的偏差，则该相位的偏差的tan相当于上述的tanδ。在本实施方式的评价装置10中，通过如此计算出的tanδ的值是否超过了预先设定的阈值来评价轮胎2的滚动阻力。

在由评价装置10评价轮胎2的滚动阻力时，通过使按压于轮胎2的负载辊44随着轮胎2旋转而对轮胎2赋予激振力，从而使作用于轮胎2的负载载荷高低地变动。

具体而言，上述负载辊44的相位为0度时(参照图5的(a))，负载辊44的长径l1部分的表面按压于轮胎2，因此最大负载载荷作用于轮胎2。通过负载辊44沿图中的逆时针方向旋转，从而如图5的(b)中所示的负载辊44的相位变为90度后，图5的(c)中所示的负载辊44的相位变为180度。此时，负载辊44的表面按压于轮胎2的力连续地减少，作用于轮胎2的负载载荷也连续地变小。并且，在负载辊44的相位变为180度时，负载辊44的短径l2部分的表面按压于轮胎2，因此作用于轮胎2的负载载荷变得最小。

通过从图5的(c)所示的状态进一步地使负载辊44沿图中的逆时针方向旋转，从而图5的(d)所示的负载辊44的相位变为270度后，图5的(a)所示的负载辊44的相位返回到0度。此时，负载辊44的表面按压于轮胎2的力连续地增大，作用于轮胎2的负载载荷也连续地增大。并且，在负载辊44的相位返回到0度时，负载辊44的长径l1部分的表面按压于轮胎2，因此最大负载载荷作用于轮胎2。

在负载辊44从动于轮胎2而旋转时，由位置传感器37来计测负载辊44的表面位置的变动，并且由测压单元38来计测负载载荷的变动。若将如此计测到的负载辊44的位置的随着时间的变动与负载载荷的变动，通过过滤器等仅提取激振频率成分来进行绘图，则会得到图7所示那样的曲线。

如图7所示，相对于在施加于轮胎的按压方向上的负载辊44的表面位置的变化曲线，负载载荷的变化曲线根据轮胎橡胶的衰减特性而提前相位差δ来记录。对此，在相位差导出部48计算负载辊44的位置的变化曲线与负载载荷的变化曲线的沿水平方向的相位差δ。一般而言，两个信号波形的相位差通过fft解析求出传递函数来计算的情况较多。

基于如此计算出的相位差δ而计算tanδ，以计算出的tanδ是否超过预先设定的阈值来评价轮胎2的滚动阻力。具体而言，首先对性状、特性无异常的标准轮胎计测相位差δ。接下来，计测作为评价对象的轮胎的相位差δ。与标准轮胎的相位差δ的值相比，在存在允许范围以上的差值的情况，换句话说，相位差δ超过规定的阈值的情况下，可以判断为轮胎的滚动阻力比标准值大。因此，在滚动阻力评价部49，在相位差δ超过规定的阈值的情况下，将被试验的轮胎评价为滚动阻力存在异常的轮胎，并根据需要将该轮胎排除。

另外，在计算出的tanδ为预先设定的阈值以下(换言之，tanδ与标准轮胎的相位差δ的值相比为规定范围内的值)的情况下，滚动阻力评价部49将作为评价对象的轮胎评价为滚动阻力正常的轮胎，并作为满足制品标准的轮胎来处理。

如果使用上述的评价装置10，能够获得与轮胎的滚动阻力相关性较高的tanδ，并能够基于所获得的tanδ来简单地评价轮胎的滚动阻力。其结果是，能够用较短时间以良好的精度筛选滚动阻力存在异常的轮胎，并能够对制造的数量较多的产品轮胎全部检查滚动阻力。

[本实施方式的滚动阻力评价装置的特征]

本实施方式的评价装置10具有以下的特征。

在本实施方式的评价装置10中，负载辊44是旋转轴c2偏心的偏心辊，以规定的载荷按压于轮胎2并且位置被固定，随着轮胎2的旋转而旋转。如此，通过使负载辊44随着轮胎2的旋转而旋转，从而在将负载辊44按压于轮胎2后，即使不进一步对负载辊44激振，也能够对轮胎2赋予激振力，来评价轮胎2的滚动阻力。

本实施方式的评价装置10中，负载辊44的表面与旋转轴c2之间的尺寸中的最大尺寸l1比轮胎2的外径尺寸的一半l4小是指负载辊44比轮胎2小。由此，能够减少负载辊结构部件的疲劳损伤、装置整体的振动。

以上，基于附图说明了本发明的实施方式，但是应理解具体的结构并不限于这些实施方式。本发明的范围不仅由上述实施方式的说明来表示，也由请求专利保护的范围表示，并且还包括与请求专利保护的范围等同的含义以及范围内的全部的变更。

在第一实施方式中，虽然使用旋转轴偏心的偏心辊来作为负载辊44，但并不限于此。例如图8所示，使用剖面的外形为三角形状的多边形辊来作为负载辊44也能够获得相同的效果。需要说明的是，多边形辊并不限于三角形状，也可以为四边形、五边形。另外如图9所示，使用剖面的外形为长圆形状的长圆辊来作为负载辊44也能够获得相同的效果。此时“长圆”这一用语中包括椭圆。

在第一实施方式中，也可以采用液压缸或气缸作为将负载辊44按压于轮胎2的机构，来代替采用滚珠丝杠14和伺服马达17。

在第一实施方式中，虽然将评价装置10应用于轮胎均匀性试验机1，但是也能够应用于轮胎平衡器、行驶试验机等其他的轮胎试验机。另外，本发明的评价装置10能够应用于外径尺寸不同的各种轮胎2。

在第一实施方式中，在将负载辊44按压于轮胎2时，使用测压单元来作为计测施加于轮胎2的负载载荷的载荷传感器。但是，也可以使用在辊轴41的上下两端部安装的应变仪作为载荷传感器来取代测压单元。

在第一实施方式中，使用了剖面为圆筒形状的一根负载辊44。但是不限于此，也可以使用剖面为圆柱形状的两根负载辊52。将该结构作为第二实施方式的滚动阻力评价装置进行说明。

＜第二实施方式＞

图10和图11所示的第二实施方式的评价装置如上所述，具有剖面为圆柱形状的两根负载辊52。并排配置的负载辊52与辊轴53设置为一体，并经由轴承54以能够旋转的方式支承于壳体51的底壁31以及上壁32。另外，负载辊52设置于辊轴53的上端部，通过将与负载辊52一体地旋转的两个圆板部件55彼此由连杆部件56连结，从而以相同的相位旋转。对于辊轴53的下端部也相同地，将与负载辊52一体旋转的两个圆板部件55彼此由连杆部件57连结。下端部的连杆部件57相对于上端部的连杆部件56相位偏差90度，因此两根负载辊52能够顺畅地旋转。需要说明的是，负载辊52的旋转轴c2配置为从原本的中心c3偏离尺寸l5的量。

图12是示出将负载辊52按压于轮胎2的状态的负载辊52与轮胎2的关系的俯视剖视图。位置传感器37沿着与线l6平行的线l8检测负载辊52的表面位置p2，线l6是将在两个负载辊52的旋转轴c2之间连结的线l7的中点c5与轮胎2的中心c1连结的线。负载辊52的表面位置p2在与轮胎2相反一侧，并是负载辊52的表面与线l8的交点。并且，通过负载辊52旋转，持续检测表面位置p2相对于规定的基准点的变动量，从而将表面位置p2的变动量视为轮胎2的变形量。需要说明的是，位置传感器37所检测的负载辊52的表面位置并不限于p2，只要是负载辊52的表面，可以检测任何位置。另外，在本实施方式中，虽然设置两个位置传感器37来检测两个负载辊52的表面位置，但是也可以设置一个位置传感器37来仅检测任一方的负载辊52的表面位置。除此以外的结构与第一实施方式相同，因此相同的要素标注相同的附图标记而省略说明。

通过将两根负载辊52并排配置而使轮胎2接近实际的接地状态，能够使轮胎2的变形时的曲率减小。另外，通过使两根负载辊52以相同的相位旋转，能够对轮胎2施加相同的负载。

＜第三实施方式＞

在第一实施方式中，评价装置10与轮胎均匀性试验机1分开，而附设于轮胎均匀性试验机1，但并不限于此。第三实施方式的评价装置(负载辊44)与轮胎均匀性试验机1设置为一体。

如图13和图14所示，轮胎均匀性试验机1具有与轮胎2接触而旋转并检查轮胎2的均匀性的行驶转鼓4、以能够旋转的方式保持行驶转鼓4的转鼓轴61、支承转鼓轴61的上下两端部的测压单元62以及支承负载辊44的固定部件63。固定部件63是在行驶转鼓4的径向上延伸的“コ”字状剖面的框体，以能够旋转的方式安装于转鼓轴61的上下两端部。负载辊44安装于固定部件63的轮胎2侧，通过使缸64伸缩而在接近轮胎2而按压轮胎2的位置与退离轮胎2的位置之间转动。

在第三实施方式的评价装置中，通过将来自测压单元62的信号向相位差导出部48输入，从而使用测压单元62来作为负载辊44的载荷传感器。因此，在将轮胎2的滚动阻力评价功能附加于轮胎均匀性试验机1时，无需新设置载荷传感器，也能够计测施加于轮胎2的变动负载载荷。另外，在将负载辊44以规定的载荷按压于轮胎2时，能够利用轮胎均匀性试验机1的行驶转鼓4的动力源。此外，在轮胎均匀性试验机1的行驶转鼓4按压于轮胎2时，由于其位置被固定，因此不需要在轮胎均匀性试验机1新设置用于固定负载辊44的位置的机构。

本申请基于2016年9月20日申请的日本专利申请(特愿2016-183372)将其内容通过参照而援引于此。

附图标记说明

1轮胎均匀性试验机

2轮胎

4行驶转鼓

10滚动阻力评价装置

37位置传感器

38测压单元(载荷传感器)

44负载辊

48相位差导出部

49滚动阻力评价部

52负载辊

61转鼓轴

62测压单元

63固定部件。