射线检测系统、检测设备、安装架及探测器安装臂的制作方法

本发明涉及射线检测技术领域，特别涉及射线检测系统、检测设备、安装架及探测器安装臂。

背景技术：

射线成像技术是使用射线束流照射物体并通过探测物体对射线的作用来成像的技术，常用的射线包括x射线和γ射线，其中x射线成像技术具有辐射剂量低、对轻质材料敏感等优点，被广泛应用在货物、车辆的安全检查等领域。射线检测设备根据辐射源分类分为x射线检测设备和γ射线检测设备，按照结构分类分为固定式检测设备、移动式检测设备、通过式快速检测设备和航空托盘类检测设备。按照国家的标准，集装箱或者车辆用射线检测设备通常包括以下部分：射线源、辐射探测及成像系统、扫描装置及控制系统、成像显示系统、安全联锁装置及辐射防护设施，射线检测设备的检测原理如图15所示，利用加速器等射线源产生的x射线对集装箱进行线性扫描透视，通过探测器阵列接受变成强弱不同的x射线信号，这些信号经过射线探测器转换为微弱的电信号，电信号再经过采集电路和相关信号处理系统和图像处理系统处理后，还原成被检查集装箱的透视图像，并显示在计算机屏幕上，从图上可分辨出暗藏于集装箱内的违禁物品或夹带物品。

由于探测器与射线源之间的相对位置影响图像的质量，目前常用的射线检测设备的安装框架上通常设置探测器安装臂，例如授权公告号为cn1607385a、授权公告日为2005.04.20的中国专利申请公开的一种用于集装箱检查系统的双辐射源框架结构，包括龙门框架和设置在龙门框上的双探测器臂，双探测器臂中设置有探测器模块，其中龙门框架即一种射线检测设备安装架，其中双探测器臂即用于安装探测器的探测器安装臂。探测器与射线源之间的相对位置依靠探测器安装臂的加工精度保证，这就要求探测器安装臂和安装框架均具有极高的加工精度，目前探测器安装臂的加工方式通常是先铸造出坯料，然后对坯料进行精密机加工。由于探测器安装臂的体积大，加工过程极为复杂，对加工所用机械设备的加工尺寸和精度要求都很高，造成目前的探测器安装臂加工成本高且效率低的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种探测器安装臂，以解决目前的射线检测设备的探测器安装臂由于探测器安装臂的体积大、加工过程复杂导致的加工成本高且效率低的问题；另外，本发明的目的还在于提供一种使用上述探测器安装臂的射线检测设备安装架及射线检测设备、射线检测系统。

为实现上述目的，本发明的射线检测设备安装架的技术方案为：

方案1、射线检测设备安装架包括架体和固定在架体上用于安装探测器的探测器安装臂，所述探测器安装臂由型材通过紧固件组装而成。

方案2、在方案1的基础上，所述探测器安装臂包括本体和固定在本体上的用于安装探测器的探测器安装座，探测器安装臂上设有用于调节探测器安装座相对于本体位置以调整探测器安装位置的探测器调节结构，方便探测器的安装。

方案3、在方案2的基础上，所述探测器调节结构包括螺纹装配在本体上的调节螺栓，调节螺栓的一端与探测器安装座沿调节螺栓轴向限位配合以通过旋拧调节螺栓调节探测器的安装位置，调节螺栓结构简单，成本低。

方案4、在方案3的基础上，所述探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，方便固定件的安装。

方案5、在方案2或方案3或方案4的基础上，所述探测器调节结构为用于水平调节探测器安装座相对于本体位置的水平调节结构。

方案6、在方案2或方案3或方案4的基础上，所述本体包括立柱和横梁，所述探测器安装座固定在横梁上，安装方便。

方案7、在方案6的基础上，所述横梁上设有安装座固定块，所述探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，所述安装臂孔设置在安装座固定块上。

方案8、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂包括骨架和固定在骨架上的围板，所述围板围成有用于安装探测器的探测器安装腔。

方案9、在方案1至方案4任意一项的基础上，组成所述探测器安装臂的型材通过螺栓连接。

方案10、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂上设有连接耳，探测器安装臂通过连接耳固定在架体上。

方案11、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂由铝型材通过紧固件组装而成。

方案12、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂包括立柱和横梁，所述立柱与横梁的连接处设置有角型连接件，立柱与横梁通过角型连接件固定连接。

为实现上述目的，本发明的探测器安装臂的技术方案为：

方案1、探测器安装臂由型材通过紧固件组装而成。

方案2、在方案1的基础上，所述探测器安装臂包括本体和固定在本体上的用于安装探测器的探测器安装座，探测器安装臂上设有用于调节探测器安装座相对于本体位置以调整探测器安装位置的探测器调节结构，方便探测器的安装。

方案3、在方案2的基础上，所述探测器调节结构包括螺纹装配在本体上的调节螺栓，调节螺栓的一端与探测器安装座沿调节螺栓轴向限位配合以通过旋拧调节螺栓调节探测器的安装位置，调节螺栓结构简单，成本低。

方案4、在方案3的基础上，所述探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，方便固定件的安装。

方案5、在方案2或方案3或方案4的基础上，所述探测器调节结构为用于水平调节探测器安装座相对于本体位置的水平调节结构。

方案6、在方案2或方案3或方案4的基础上，所述本体包括立柱和横梁，所述探测器安装座固定在横梁上，安装方便。

方案7、在方案6的基础上，所述横梁上设有安装座固定块，所述探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，所述安装臂孔设置在安装座固定块上。

方案8、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂包括骨架和固定在骨架上的围板，所述围板围成有用于安装探测器的探测器安装腔。

方案9、在方案1至方案4任意一项的基础上，组成所述探测器安装臂的型材通过螺栓连接。

方案10、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂上设有连接耳，探测器安装臂通过连接耳固定在架体上。

方案11、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂由铝型材通过紧固件组装而成。

方案12、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂包括立柱和横梁，所述立柱与横梁的连接处设置有角型连接件，立柱与横梁通过角型连接件固定连接。

为实现上述目的，本发明的射线检测设备的技术方案为：

方案1、射线检测设备，包括安装架和探测器，安装架包括架体和固定在架体上探测器安装臂，探测器固定在探测器安装臂上，探测器安装臂由型材通过紧固件组装而成。

方案2、在方案1的基础上，所述探测器安装臂包括本体和固定在本体上的用于安装探测器的探测器安装座，探测器安装臂上设有用于调节探测器安装座相对于本体位置以调整探测器安装位置的探测器调节结构，方便探测器的安装。

方案3、在方案2的基础上，所述探测器调节结构包括螺纹装配在本体上的调节螺栓，调节螺栓的一端与探测器安装座沿调节螺栓轴向限位配合以通过旋拧调节螺栓调节探测器的安装位置，调节螺栓结构简单，成本低。

方案4、在方案3的基础上，所述探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，方便固定件的安装。

方案5、在方案2或方案3或方案4的基础上，所述探测器调节结构为用于水平调节探测器安装座相对于本体位置的水平调节结构。

方案6、在方案2或方案3或方案4的基础上，所述本体包括立柱和横梁，所述探测器安装座固定在横梁上，安装方便。

方案7、在方案6的基础上，所述横梁上设有安装座固定块，所述探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，所述安装臂孔设置在安装座固定块上。

方案8、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂包括骨架和固定在骨架上的围板，所述围板围成有用于安装探测器的探测器安装腔。

方案9、在方案1至方案4任意一项的基础上，组成所述探测器安装臂的型材通过螺栓连接。

方案10、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂上设有连接耳，探测器安装臂通过连接耳固定在架体上。

方案11、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂由铝型材通过紧固件组装而成。

方案12、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂包括立柱和横梁，所述立柱与横梁的连接处设置有角型连接件，立柱与横梁通过角型连接件固定连接。

为实现上述目的，本发明的射线检测系统的技术方案为：

方案1、射线检测系统包括射线检测设备和射线源，射线检测设备包括安装架和探测器，安装架包括架体和固定在架体上探测器安装臂，探测器固定在探测器安装臂上，探测器安装臂由型材通过紧固件组装而成。

方案2、在方案1的基础上，所述探测器安装臂包括本体和固定在本体上的用于安装探测器的探测器安装座，探测器安装臂上设有用于调节探测器安装座相对于本体位置以调整探测器安装位置的探测器调节结构，方便探测器的安装。

方案3、在方案2的基础上，所述探测器调节结构包括螺纹装配在本体上的调节螺栓，调节螺栓的一端与探测器安装座沿调节螺栓轴向限位配合以通过旋拧调节螺栓调节探测器的安装位置，调节螺栓结构简单，成本低。

方案4、在方案3的基础上，所述探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，方便固定件的安装。

方案5、在方案2或方案3或方案4的基础上，所述探测器调节结构为用于水平调节探测器安装座相对于本体位置的水平调节结构。

方案6、在方案2或方案3或方案4的基础上，所述本体包括立柱和横梁，所述探测器安装座固定在横梁上，安装方便。

方案7、在方案6的基础上，所述横梁上设有安装座固定块，所述探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，所述安装臂孔设置在安装座固定块上。

方案8、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂包括骨架和固定在骨架上的围板，所述围板围成有用于安装探测器的探测器安装腔。

方案9、在方案1至方案4任意一项的基础上，组成所述探测器安装臂的型材通过螺栓连接。

方案10、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂上设有连接耳，探测器安装臂通过连接耳固定在架体上。

方案11、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂由铝型材通过紧固件组装而成。

方案12、在方案1至方案4任意一项的基础上，所述探测器安装臂包括立柱和横梁，所述立柱与横梁的连接处设置有角型连接件，立柱与横梁通过角型连接件固定连接。

本发明的有益效果为：与目前一体式的探测器安装臂相比，本发明的探测器安装臂采用型材通过紧固件组装成型，探测器安装臂的加工精度可以通过装配精度进行保证，降低了探测器安装臂的加工精度要求，由于型材体积小，方便加工，提高了加工效率，解决了目前的探测器安装臂加工成本高且效率低的问题。

附图说明

图1是本发明的射线检测系统的具体实施例1的结构示意图；

图2是本发明的射线检测系统的轴测图；

图3是图1的剖视图；

图4是图1的俯视图；

图5是图1的左视图；

图6是图4中a-a的剖视图；

图7是图4中b-b的剖视图；

图8是图6中侧照探测器安装臂的轴测图；

图9是图6中侧照探测器安装臂的结构示意图；

图10是图9中c部分的放大图；

图11是图6中侧照探测器安装臂一个视角的结构示意图；

图12是图11中d部分的放大图；

图13是图6中侧照探测器安装臂另一个视角的结构示意图；

图14是图13中e部分的放大图；

图15是现有技术中的射线检测系统的检测原理图；

图中，安装架1；侧照架体11；探测器安装立柱111；门立柱112；探测器安装横梁113；探测器安装过渡臂114；倾斜过渡段115；侧照探测器安装臂117；侧照安装臂孔1171；连接耳1172；骨架1173；围板1174；立柱1175；横梁1176；安装座固定块1177；角型连接件1178；侧照探测器安装座118；侧照安装板1181；侧照安装座豁口1182；侧照调节螺栓119；侧照调节螺栓卡槽1191；顶照架体12；顶照架体横梁121；顶照架体立柱122；顶照架体过渡臂123；顶照探测器安装臂124；底部横梁125；侧照射线源2；顶照射线源3；侧照探测器4；顶照探测器5；车辆6；顶照架体固定槽7；侧照准直器91；顶照准直器92。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的射线检测系统的具体实施例1，如图1至图14所示，射线检测系统包括射线检测设备和侧照射线源2、顶照射线源3。射线检测设备包括安装架1和设置在安装架上的探测器。侧照射线源2设置在安装架1的一侧，顶照射线源3设置在安装架1的顶部。安装架1围成有供待检测车辆6通过的检测通道。

安装架1上的探测器有两种，与侧照射线源2对应的侧照探测器4和与顶照射线源3对应的顶照探测器5。安装架1包括顶照架体12和侧照架体11，首先对侧照架体11进行介绍。

如图6和图7所示，侧照架体11为门形结构，包括两个立柱和探测器安装横梁113，其中一个立柱为安装有侧照探测器4的探测器安装立柱111，另一个立柱为门立柱112。探测器安装立柱111与探测器安装横梁113之间安装有侧照探测器4的探测器安装过渡臂114，门立柱112顶部设有与探测器安装横梁113连接的倾斜过渡段115。本实施例中，探测器安装过渡臂114、倾斜过渡段115均倾斜设置，探测器安装过渡臂114、倾斜过渡段115顶部相互靠近以使侧照架体11为拱门形结构，探测器安装横梁113在探测器安装过渡臂114、倾斜过渡段115支撑作用下，具有较高的稳定性。探测器安装立柱111、探测器安装横梁113、探测器安装立柱111上均设有安装侧照探测器4的侧照探测器安装臂117。门立柱112上安装有侧照准直器91。

为了方便装配，本实施例中，门立柱112上的倾斜过渡段115、探测器安装横梁113、探测器安装过渡臂114为一体式结构。通过设置拱门形的侧照架体11，减小了各侧照探测器4与侧照射线源的距离差值，从而改善成像质量，相比现有技术中的l形安装架结构，本发明的侧照架体11具有更好的成像效果。另外，探测器安装过渡臂114为直臂结构，方便加工和安装，本实施例中的侧照探测器4安装在探测器安装横梁113、探测器安装立柱111、探测器安装过渡臂114上，其他实施例中，在实际需要时，也可以在门立柱112或者在倾斜过渡段115上设置侧照探测器4。

如图8至图11所示，侧照探测器安装臂117固定在侧照架体上，侧照探测器安装臂117上设有连接耳1172，侧照探测器安装臂117通过连接耳1172固定在架体上，连接耳结构简单，组装方便。为了保证侧照探测器4的安装精度和降低侧照架体11的复杂程度，本实施例中的侧照探测器安装臂117由铝型材通过螺栓组装而成，由于铝型材加工精度高，铝型材通过紧固件组装后能够保证侧照探测器安装臂117的安装精度，本实施例中的铝型材通过螺栓组装在一起。另外，组装式的侧照探测器安装臂117也方便根据需要调整侧照探测器安装臂117的形状。相比焊接成型，由于焊接后侧照探测器安装臂会变形，需要进行二次机加工，通过由型材通过螺栓组成的侧照探测器安装臂不需要在焊接后二次进行机加工。

侧照探测器安装臂117包括本体和固定在本体上的侧照探测器安装座118，侧照探测器4固定在侧照探测器安装座118上，本实施例中，为了方便调整侧照探测器4的位置，本实施例中，侧照探测器安装臂117上螺纹装配有用于调节侧照探测器安装座118水平位置进而调节侧照探测器4水平位置的侧照调节螺栓119。侧照调节螺栓119的一端设有与侧照探测器安装座118限位配合的侧照调节螺栓卡槽1191，通过旋拧侧照调节螺栓119，可以调整侧照探测器安装座118的水平位置，进而调节固定在侧照探测器安装座118上的侧照探测器4的水平位置。

侧照探测器安装座118包括用于朝向侧照射线源的侧照安装板1181，侧照探测器4固定在侧照安装板1181上。为了方便对侧照探测器4的位置进行调整，侧照探测器安装臂117上设有固定侧照探测器安装座的侧照安装臂孔1171，侧照安装板1181上设有与固定孔对应的侧照安装座豁口1182，侧照安装座豁口1182呈长条形，方便安装。通过侧照安装座豁口1182的可以在侧照探测器安装座118的位置调整完毕后，通过固定螺栓等固定件将侧照探测器安装座118固定在侧照探测器安装臂117的本体上。本实施例中的侧照调节螺栓、侧照安装座豁口、侧照安装臂孔构成用于水平调节侧照探测器安装座相对本体位置的侧照水平调节结构。

如图11和图12所示，本实施例中的侧照探测器安装臂117的本体包括骨架1173、固定在骨架1173上的围板1174，为了避免对侧照探测器造成影响，本实施例中，侧照探测器接收射线的一侧设置敞口，这使得本实施例中的侧照探测器安装臂117的结构为开口朝向侧照射线源的槽形结构。

为了方便侧照探测器安装座的固定，本实施例中，骨架1173包括立柱1175和横梁1176，其中，横梁1176上固定有安装座固定块1177，侧照安装臂孔1171设置在安装座固定块1177上，侧照探测器安装座118固定在横梁1176上。

本实施例中，探测器安装立柱111、探测器安装横梁113、探测器安装立柱111上均设置有侧照探测器安装臂117，每个侧照探测器安装臂117上设置有多个侧照探测器安装座118，对应的每个侧照探测器安装臂117上设置多个侧照探测器4。

为了提高侧照探测器安装臂117的连接强度，本实施例中，立柱1175与横梁1176的连接处设有角型连接件1178，立柱与横梁通过角型连接件1178固定连接。角型连接件1178通过螺栓分别与立柱1175、横梁1176固定连接。本发明的立柱1175和横梁1176通过角型连接件1178、螺栓组装而成，其他实施例中，可以在立柱和横梁上分别打孔，使立柱与横梁直接通过螺栓固定。

下面对顶照架体12的相关结构进行说明，如图7所示，顶照架体12也是拱门形结构，包括顶照架体横梁121、顶照架体立柱122和连接顶照架体立柱122与顶照架体横梁121的顶照架体过渡臂123，顶照射线源3固定在顶照架体横梁121的中间位置。顶照架体过渡臂123倾斜设置并且顶照架体过渡臂123的顶部相互靠近，以使顶照架体12形成拱门形结构。顶照架体横梁121上设置有与顶照射线源对应的顶照准直器92。

为了方便安装和布置，本实施例中，顶照架体12与侧照架体11在垂直于二者布置方向的平面内的投影重合。顶照架体立柱122与门立柱112、探测器安装立柱111通过固定件固定连接。顶照架体横梁121上需要设置顶照射线源3，而顶照射线源3的重量较重，顶照架体12利用拱门形结构高强度的特点，能够提高顶照架体12的支撑性能，减小顶照射线源3的晃动，从而更好的保证图像质量。其他实施例中，在对安装架1稳定性要求更高的场合，也可以使顶照架体12与侧照架体11一体设置。

如图1所示，本实施例中的顶照射线源3固定在顶照架体12与侧照架体11的上方，侧照架体11的顶部设置有用于固定顶照射线源3的顶照探测器安装臂以使顶照射线源由顶照架体和侧照架体11共同支撑。

如图7所示，本实施例中的顶照架体12的两个顶照架体立柱122上的顶照探测器5设置在顶照架体立柱122的下部，考虑到顶照检测系统的布局，不需要在顶照架体立柱122的顶部设置顶照探测器5。本实施例中的侧照架体11通过地脚螺栓固定在地面上，由于需要在地面以下安装顶照探测器，因此为了保证顶照探测器的连续性，顶照架体12的底部固定在地面以下。另外，地面上设有固定顶照架体12的顶照架体固定槽7，顶照架体12的底部固定在顶照架体固定槽7内。本实施例中的顶照架体还包括设置在顶照架体固定槽7内处于还设有两个顶照架体立柱122之间的底部横梁125，底部横梁125上设置有顶照探测器安装结构。其他实施例中，可以直接在顶照架体固定槽内直接设置顶照探测器安装结构。

顶照架体的两个顶照架体立柱122下部、底部横梁125上均设置有顶照探测器安装结构。本实施例中的顶照架体12与侧照架体11类似，顶照探测器安装结构包括固定在顶照架体12上的顶照探测器安装臂124，顶照探测器安装臂124由型材通过螺栓组装而成，提高顶照探测器的安装精度。顶照探测器安装臂包括本体和固定在本体上的顶照探测器安装座，顶照探测器5固定在顶照探测器安装座上，本实施例中，为了方便调整顶照探测器的位置，顶照探测器安装臂124的本体上螺纹装配有用于调节顶照探测器安装座位置进而调节顶照探测器位置的顶照调节螺栓。顶照调节螺栓的一端设有与顶照探测器安装座限位配合的顶照调节螺栓卡槽，通过旋拧顶照调节螺栓，可以调整顶照探测器安装座的位置，进而调节固定在顶照探测器安装座上的顶照探测器的位置。本实施例中顶照探测器安装臂与侧照探测器安装臂的结构相同，因此顶照探测器安装座等相关的结构不再图示。

顶照探测器安装座包括用于朝向顶照射线源的顶照安装板，顶照探测器固定在顶照安装板上。为了方便对顶照探测器的位置进行调整，顶照探测器安装臂124的本体上设有固定顶照安装座的顶照安装臂孔，顶照安装板上设有与顶照安装臂孔对应的顶照安装座豁口，顶照安装座豁口为长条形。通过顶照调节长孔的调节顶照探测器安装座相对于顶照探测器安装臂本体的相对位置，在顶照探测器安装座的位置调整完毕后，通过固定螺栓等固定件将顶照探测器安装座固定在顶照探测器安装臂124的本体上。本实施例中的顶照调节螺栓、顶照安装座豁口、顶照安装臂孔构成用于水平调节顶照探测器安装座相对本体位置的顶照水平调节结构。

本发明的射线检测设备在使用时，开启顶照检测系统的相关器件和侧照检测系统的相关器件，使车辆或者货箱等待检测物通过安装架1，通过顶照射线源3与顶照探测器5的配合从顶部成像，然后侧照射线源2与侧照探测器4配合从侧面成像，提高成像质量，同时通过将两个放射源安装在同一个安装架1上，节省了空间。

上述具体实施例1为本发明的射线检测系统的最优实施方式，其他实施例中，可以根据需要对相应的结构进行调整或简化：

本发明的射线检测系统的具体实施例2，射线检测系统包括射线检测设备和射线源，本实施例中简化了射线检测系统的结构，本实施例中的射线检测系统为侧照射线检测系统，射线检测设备包括安装架和设置在安装架上的探测器，射线源设置在安装架的一侧，安装架围成有供待检测车辆通过的检测通道。安装架包括架体和固定在架体上的探测器安装臂，探测器安装臂由型材通过紧固件组装而成，探测器固定在探测器安装架体上。本实施例中的型材可以是钢型材、铝型材、镁合金型材等中的任意一种。紧固件可以选用螺栓、螺钉、铆钉等形式，由于采用非焊接形式的组装，探测器安装臂的安装精度可以通过型材的装配精度保证。

由于探测器安装臂由型材通过紧固件组装成型，通过型材的成型精度保证探测器安装臂的加工精度，降低了探测器安装臂的加工难度，由于型材为批量加工，大大降低了探测器安装臂的加工成本，同时也提高了加工效率。

具体实施例3，作为对具体实施例2的进一步优化，为了方便探测器的安装，本实施例中，探测器安装臂包括本体和固定在本体上的探测器安装座，探测器固定在探测器安装座上，探测器安装臂上设有用于调节探测器安装座相对于本体位置以调整探测器安装位置的探测器调节结构，其他实施例中，在探测器安装臂精度满足要求的情况下，探测器可以直接固定在探测器安装臂的本体上。本实施例中的探测器调节结构的具体形式可以是设置在本体与探测器安装座之间的顶丝调节结构、螺栓调节结构、成排设置的调节孔结构等。

具体实施例4，作为对具体实施例3的进一步优化，为了简化结构，同时保证调节的精度，本实施例中，探测器调节结构选用螺栓调节结构，螺栓调节结构包括螺纹装配在本体上的调节螺栓，调节螺栓的一端与探测器安装座沿调节螺栓轴向限位配合以通过旋拧调节螺栓调节探测器的安装位置。

具体实施例5，作为对具体实施例4的进一步优化，在调节螺栓调整探测器安装座的过程中，为了方便对探测器安装座的固定，探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形。安装臂孔是调节长孔时，安装座豁口是圆形孔。进一步优化，调节长孔的侧壁上开设有供螺栓沿径向进出的开口。

具体实施例6，作为对具体实施例3或4或5的进一步优化，探测器调节结构为水平调节结构，水平调节结构沿水平方向调节探测器安装座的位置，进而实现对探测器水平位置的调节，水平调节结构的具体形式可以采用具体实施例5中的探测器调节结构。

具体实施例7，作为对具体实施例3或4或5的进一步优化，为了提高探测器安装臂的强度，探测器安装臂的本体包括立柱和横梁，探测器安装座固定在横梁上，其他实施例中，探测器安装座也可以直接固定在立柱上。

具体实施例8，作为对具体实施例7的进一步优化，为了方便探测器安装座与横梁上设有安装座固定块，探测器调节结构包括设置在本体上用于固定探测器安装座的安装臂孔、设置在探测器安装座上与安装臂孔对应的安装座豁口，安装座豁口呈长条形，安装臂孔设置在安装座固定块上。

具体实施例9，作为对具体实施例2-5任意一个的进一步优化，探测器安装臂包括骨架和固定在骨架上的围板，围板围成有用于安装探测器的探测器安装腔。其他实施例中，探测器安装臂可以仅仅设置骨架，此时相比设置围板的结构，强度有所下降。

具体实施例10，作为对具体实施例2-5任意一个的进一步优化，本实施例中，组成所述探测器安装臂的型材通过螺栓连接。其他实施例中，探测器安装臂可以通过铆接等其他形式组装。

具体实施例11，作为对具体实施例2-5任意一个的进一步优化，本实施例中，探测器安装臂上设有连接耳，探测器安装臂通过连接耳固定在架体上。连接耳结构简单，其他实施例中，可以直接在探测器安装臂上打孔，通过螺栓将探测器安装臂与架体固定。

具体实施例12，作为对具体实施例2-5任意一个的进一步优化，探测器安装臂由铝型材组装而成，铝型材加工精度高，能够更好的保证探测器安装臂的精度。

具体实施例13，作为对具体实施例2-5任意一个的进一步优化，所述探测器安装臂包括立柱和横梁，所述立柱与横梁的连接处设置有角型连接件，立柱与横梁通过角型连接件固定连接。提高探测器安装臂的连接强度。

本发明的射线检测设备安装架的具体实施例，该射线检测设备安装架的结构与上述具体实施例1-13中任意一个中所述的安装架的结构相同，不再赘述。

本发明的射线检测设备的具体实施例，本实施例中的射线检测设备与上述具体实施例1-13任意一个中所述的射线检测设备的结构相同，不再赘述。

本发明的探测器安装臂的具体实施例，本实施例中的探测器安装臂与上述具体实施例1-13任意一个中所述的探测器安装臂的结构相同，不再赘述。