本发明涉及到一种检测系统，特别涉及一种电容检测系统。
背景技术：
技术实现要素：
发明的目的在于提供一种电容检测系统，该装置具有节省了设备前端的自动送料以及引脚矫正系统，避免二次伤害的优点，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种电容检测系统，包括输送系统、容性检测系统、管脚校正系统、抓取系统、外观瑕疵检测系统和分类剔除系统和打包系统，所述输送系统由料仓、振料台、送料器和传送带组成，料仓的开口朝向振料台的底盘上，振料台上螺旋架与送料器相接，送料器的输出端口位于传送带的上方，所述容性检测系统由尺寸测量子系统和容量测量子系统组成，尺寸测量子系统包括第一工业相机和第一光源，第一工业相机和第一光源分别位于传送带的两侧，容量测量子系统由容量测试仪、第一气抓和探头，探头分别活动在第一气抓的两侧，探头与传送带上的电容管脚相接，容量测试仪与电容电性连接，所述管脚校正系统由竖直校正子系统和水平校正子系统组成，竖直校正子系统包括第二气抓和活动在第二气抓上的第一手指，电容的管脚位于第一手指之间并紧密连接，水平校正子系统包括第三气抓、第二手指和固定夹持头，第二手指以固定夹持头为中心对称分布，电容的管脚分别位于固定夹持头和第二手指之间并紧密连接，所述抓取系统由第一水平气缸、第一竖直气缸和第四气抓组成，第一竖直气缸的顶部与第一水平气缸活动连接，第四气抓安装在竖直气缸上，所述外观瑕疵检测系统由第二竖直气缸、旋转台、第五气抓和多个位置的第二工业相机组成，旋转台的一侧与第二竖直气缸活动连接，旋转台的另一侧与第五气抓固定连接，第五气抓上活动连接的第三手指与电容紧密接触，第二工业相机的镜头朝向电容，所述分类剔除系统由第二水平气缸、第三竖直气缸、第六气抓和收集箱组成，第三竖直气缸安装在第二水平气缸的气缸杆上，第六气抓安装在第三竖直气缸的气缸杆，第六气抓夹持电容送至收集箱内，所述打包系统由x轴电缸、y轴电缸、第四竖直气缸、第七气抓、电容收纳箱和竖直电缸组成，x轴电缸的一端与第四竖直气缸的气缸杆相接，y轴电缸与x轴电缸的气缸杆相接，第七气抓在y轴电缸上活动，第七气抓夹持电容送至电容收纳箱内。
优选的，所述分类剔除系统分别位于容性检测系统、管脚校正系统和外观瑕疵检测系统的一侧。
优选的，所述第一工业相机和第二工业相机均与图像采集系统相接，图像采集系统位于封闭的光学室内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本电容检测系统，把打包功能与检测系统整体整合到一台设备系统上实现，这样实现不但节省了设备前端的自动送料以及引脚矫正系统，而且避免电容检测后由于搬运放料可能带来的二次伤害。
附图说明
图1为本发明的系统总图；
图2为本发明的输送系统结构图；
图3为本发明的电容调整图；
图4为本发明的尺寸判别示意图；
图5为本发明的容量判别示意图；
图6为本发明的引脚矫正示意图；
图7为本发明的入料抓取装置示意图；
图8为本发明的瑕疵判别侧面示意图；
图9为本发明的瑕疵判别正面示意图；
图10为本发明的剔除示意图；
图11为本发明的自动打包系统示意图。
图中：1输送系统、11料仓、12振料台、13送料器、14传送带、2容性检测系统、21尺寸测量子系统、211第一工业相机、212第一光源、22容量测量子系统、221容量测试仪、222第一气抓、223探头、3管脚校正系统、31竖直校正子系统、311第二气抓、312第一手指、32水平校正子系统、321第三气抓、322第二手指、323固定夹持、4抓取系统、41第一水平气缸、42第一竖直气缸、43第四气抓、5外观瑕疵检测系统、51第二竖直气缸、52旋转台、53第五气抓、531第三手指、54第二工业相机、6分类剔除系统、61第二水平气缸、62第三竖直气缸、63第六气抓、64收集箱、7打包系统、71x轴电缸、72y轴电缸、73第四竖直气缸、74第七气抓、75电容收纳箱、76竖直电缸。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1，一种电容检测系统，包括输送系统1、容性检测系统2、管脚校正系统3、抓取系统4、外观瑕疵检测系统5和分类剔除系统6和打包系统7，分类剔除系统6分别位于容性检测系统2、管脚校正系统3和外观瑕疵检测系统5的一侧，主要应电容的质量检测以及容量检测，可应用于系统在线或者不在线检测，系统的安装位置可以根据实际的生产检测需要灵活接入生产线系统，电器安装箱根据强弱电隔离的原则分别提供不同的机箱安装槽位来满足系统需求，该部分可以根据实际的需求预留扩展。目前主要包括：系统电源池、算法主控子系统、运动控制子系统。
请参阅图2-3，输送系统1由料仓11、振料台12、送料器13和传送带14组成，料仓11的开口朝向振料台12的底盘上，振料台12上螺旋架与送料器13相接，送料器13的输出端口位于传送带14的上方，通过振动将无序的电容自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序，进行传送的电容都实现规则的排放，电容先水平方向然后竖直方向摆放，便于系统进行后续的检测，
请参阅图4，容性检测系统2由尺寸测量子系统21和容量测量子系统22组成，尺寸测量子系统21包括第一工业相机211和第一光源212，第一工业相机211和第一光源212分别位于传送带14的两侧，用于判别经过角度调整之后的电容的尺寸是否合乎设定的电容规格，以避免混规格电容混入，实现的机理主要是采用一部工业相机采集待测电容的尺寸包括高度与直径是否与预定值吻合，不吻合的自动剔除。
请参阅图5，容量测量子系统22由容量测试仪221、第一气抓222和探头223，探头223分别活动在第一气抓222的两侧，探头223与传送带14上的电容管脚相接，容量测试仪221与电容电性连接，用于检测待测电容的容量与预先设定值是否吻合，实现的机理是采用通用的电容容量测量模块集成入本系统，并且自动剔除不合格的电容。
请参阅图6，管脚校正系统3由竖直校正子系统31和水平校正子系统32组成，竖直校正子系统31包括第二气抓311和活动在第二气抓311上的第一手指312，电容的管脚位于第一手指312之间并紧密连接，水平校正子系统32包括第三气抓321、第二手指322和固定夹持头323，第二手指322以固定夹持头323为中心对称分布，电容的管脚分别位于固定夹持头323和第二手指322之间并紧密连接，该部分主要通过两个气抓来实现，两个气抓的摆放方向成90度夹角，分别实现水平x轴与水平y轴的夹持运动，来实现对电容引脚的夹持矫正，先保证两个引脚的一个方向的矫正，固定夹持头323用于在气抓闭合的时候可以配合气抓对两个引脚的同时矫，该部分由于机械设计可以保证电容引脚的正确矫正。
请参阅图7，抓取系统4由第一水平气缸41、第一竖直气缸42和第四气抓43组成，第一竖直气缸42的顶部与第一水平气缸41活动连接，第四气抓43安装在竖直气缸42上，系统指示水平汽缸运行到原点，第一竖直气缸42下降到最低点，第四气抓43闭合抓取电容竖直气缸上升到最高点，然后第一水平气缸41运行到最远端气抓松开放下电容，第一竖直气缸42上升到最高点，第一水平气缸41回归原点下一次抓取循环。
请参阅图8-9，外观瑕疵检测系统5由第二竖直气缸51、旋转台52、第五气抓53和多个位置的第二工业相机54组成，旋转台52的一侧与第二竖直气缸51活动连接，旋转台52的另一侧与第五气抓53固定连接，第五气抓53上活动连接的第三手指531与电容紧密接触，第二工业相机54的镜头朝向电容，第一工业相机211和第二工业相机54均与图像采集系统相接，图像采集系统位于封闭的光学室内，第五气抓53将电容夹持住后，旋转台52转动。第二工业相机54分布在四周对电容各个方向进行检测，检测的图像发送至采集系统内进行对比，不合格的剔除。
请参阅图10，分类剔除系统6由第二水平气缸61、第三竖直气缸62、第六气抓63和收集箱64组成，第三竖直气缸62安装在第二水平气缸61的气缸杆上，第六气抓63安装在第三竖直气缸62的气缸杆，第六气抓63夹持电容送至收集箱64内，第二水平气缸61带动整个系统到电容尺寸判断子系统的末尾进行电容抓取，不合格电容在第二水平气缸61走到行程一半时，松开第六气抓63抛弃不合格电容到收集箱64内，合格电容被本子系统传递到后续的传送带14上。
请参阅图11，打包系统7由x轴电缸71、y轴电缸72、第四竖直气缸73、第七气抓74、电容收纳箱75和竖直电缸76组成，x轴电缸71的一端与第四竖直气缸73的气缸杆相接，y轴电缸72与x轴电缸71的气缸杆相接，第七气抓74在y轴电缸72上活动，第七气抓74夹持电容送至电容收纳箱75内，于检测合格的电容的自动打包装箱功能，装箱所需要的纸箱需要规格一致，并且有人工手动放入指定位置，在系统装箱完毕后由人工手动取走封箱。
实施例二：
检测记录：
综上所述，本发明提出的电容检测系统，把打包功能与检测系统整体整合到一台设备系统上实现，这样实现不但节省了设备前端的自动送料以及引脚矫正系统，而且避免电容检测后由于搬运放料可能带来的二次伤害。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。