本发明涉及一种对面料以及对面料缝制质量进行检验测试的装置和方法，尤其涉及一种动态测试面料质量的装置和方法，属于纺织品检测技术领域。
背景技术：
面料与缝制质量，是纺织品服装质量的一项重要内容，如面料性能与缝制质量不好，常常出现外观瑕疵，影响着人们的穿着和使用，特别是在使用过程中因肘部、膝部、臀部等部位拉伸较大、摩擦较多，会导致纱线松散、芯纱外漏、部分断裂以及缝制滑移、纰裂、破损等质量情况，一方面影响织物的结构，进而影响其物理性能；另一方面因光泽的变化，会影响织物的外观色泽；目前，纺织品物理性能的测试方法主要是分别模拟测试织物使用过程起球性能、断裂强力和顶破性能等物理性指标，但是现有检测技术均为单独测试纺织品起球、断裂强度、顶破等性能，没有体现人们实际使用状态因素影响，不能真实反映人们实际使用时，面料性能与缝制质量情况；特别是弹性面料、复合面料（新型纱线、新型结构面料）等等，更是无法测试和评定，如包芯纱、复合纱、皮芯纱等通过机织或针织方法织造的织物，在实际使用过程中因拉伸、扭曲、摩擦等物理作用，导致纱线松散、断裂、外漏，及缝制滑移、纰裂、破损等检测项，没有现成的仪器对面料各个检测项进行同步测试和方法评定。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本发明提供一种动态测试面料质量的装置，使用双凸轮机械结构，模拟人体穿着面料时臀部、肘部、膝部等部位对面料的使用，同步检测面料及面料缝制后所承受拉伸、扭曲、摩擦等耦合力学作用下时面料性能与缝制质量情况，检测效果好，效率高，本发明同时公开了采用该装置的一种动态测试面料质量的方法。
本发明所采用的技术方案为：
一种动态测试面料质量的装置，包括架体，所述架体两侧壁的顶部分别设置有用于夹紧面料的夹具，所述架体两侧壁之间设置有两个支架，在每个支架的顶部转动连接有截面形状是扇形的凸轮，所述凸轮的弧面位于上部，凸轮的弧面高于两个夹具所夹面料的面料高度，所述凸轮的下部通过轮轴与支架转动连接，且轮轴的其中一端延伸至支架的外侧面，在延伸至支架外侧面的轮轴上分别键连接有传动轮，两个传动轮位于支架同一侧，在两个支架之间的架体上设置有电机，电机的输出轴上键连接有驱动轮，且所述驱动轮与传动轮位于同一侧，所述驱动轮与两个传动轮分别通过传动带传动连接，所述电机通过凸轮摆动控制装置控制正转或反转带动两个凸轮同步摆动。
作为本发明装置的进一步优选，所述的驱动轮是双排齿轮，所述的传动轮是齿轮，所述的传动带是齿形带。
作为本发明装置的进一步优选，所述的凸轮的摆动角度范围是-30°～30°。
作为本发明装置的进一步优选，所述的电机是蜗轮蜗杆减速电机。
作为本发明装置的进一步优选，所述凸轮的弧面的直径是10cm，凸轮的厚度是10cm。
作为本发明装置的进一步优选，所述的两个凸轮的中心距为30cm，所述的两个夹具的间距为50cm。
一种动态测试面料质量的方法，包括以下步骤：
（1）将松弛状态下的待测试织物面料放置于恒温室至少24小时；
（2）剪取从恒温室中取出的待测试织物面料，然后对折，折痕平行于待测试织物面料的宽度方向，缝合待测试织物面料，然后将缝合后的待测试织物面料两端分别通过架体两侧壁上的夹具夹紧固定，夹紧固定后的待测试织物面料呈伸展状态，凸轮的弧面与待测试织物面料的下表面接触；
（3）通过凸轮摆动控制装置控制电机启动工作，电机正转或反转带动两个凸轮同步摆动，凸轮的弧面反复摩擦待测试织物面料的下表面；
（4）凸轮摆动2000次后停止，查看摩擦后待测试织物面料的下表面以及缝合处是否出现面料纱的松散、断裂、外漏以及缝制滑移、纰裂、破损现象，如果出现，则记录测试结果＜2000次，测试完成；如果未出现，则继续通过步骤（3）的方式使凸轮摆动至4000次，在这期间凸轮每摆动500次查看一次待测试织物面料的下表面以及缝合处是否出现面料纱的松散、断裂、外漏以及缝制滑移、纰裂、破损现象，如果出现，则记录对应的测试结果次数，测试完成；如果未出现，则继续通过步骤（3）的方式使凸轮摆动至8000次，在这期间凸轮每摆动1000次查看一次待测试织物面料的下表面以及缝合处是否出现面料纱的松散、断裂、外漏以及缝制滑移、纰裂、破损现象，如果出现，则记录对应的测试结果次数，测试完成；如果未出现，则记录测试结果＞8000次，测试完成。
作为本发明方法的进一步优选，所述的恒温室的温度是20±1℃，湿度是65±2%RH。
作为本发明方法的进一步优选，所述的凸轮的摆动速度为30-100往复/min。
作为本发明方法的进一步优选，所述的缝合待测试织物面料的缝合处为距对折后待测试织物面料折痕2.5㎝处，并平行于折痕进行缝合，缝合方式是采用14号缝纫针和16.3tex×3缝线进行的单缝方式。
本发明的有益效果在于：使用双凸轮机械结构，模拟人体穿着面料时臀部、肘部、膝部等部位对面料的使用，同步检测面料及面料缝制后所承受拉伸、扭曲、摩擦等耦合力学作用下时面料性能与缝制质量情况，检测效果好，效率高，使用双凸轮机械结构，模拟人体穿着面料时臀部、肘部、膝部等部位对面料的使用，同步检测面料及面料缝制后所承受拉伸、扭曲、摩擦等耦合力学作用下时面料性能与缝制质量情况，检测效果好，效率高，克服了现有方法和仪器测试的缺陷，有效地解决了面料与缝制质量动态测试的问题，测试方法具有科学、方便、准确的优点，在面料缝制成服装前，提供科学的面料（纱线）性能数据，同时，也可以评定面料缝制后在动态情况下的质量问题，有效避免了生产企业盲目选用不合格面料，造成后续生产环节的浪费。
附图说明
图1为本发明装置的结构示意图；
图中主要附图标记含义如下：
1-夹具，2-凸轮，3-待测试织物面料，4-凸轮摆动控制装置，5-电机，6-传动带，7-架体，8-支架。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做具体的介绍。
如图1所示：本实施例是一种动态测试面料质量的装置，包括架体7，架体7两侧壁的顶部分别设置有用于夹紧面料的夹具1，架体7两侧壁之间设置有两个支架8，在每个支架8的顶部转动连接有截面形状是扇形的凸轮2，凸轮2的弧面位于上部，凸轮2的弧面高于两个夹具1所夹面料的面料高度，凸轮2的下部通过轮轴与支架8转动连接，且轮轴的其中一端延伸至支架8的外侧面，在延伸至支架8外侧面的轮轴上分别键连接有传动轮，两个传动轮位于支架8同一侧，在两个支架8之间的架体7上设置有电机5，电机5的输出轴上键连接有驱动轮，且驱动轮与传动轮位于同一侧，驱动轮与两个传动轮分别通过传动带6传动连接，电机5通过凸轮摆动控制装置4控制正转或反转带动两个凸轮2同步摆动。
本实施例中的驱动轮是双排齿轮，传动轮是齿轮，传动带6是齿形带。
本实施例中，凸轮2的摆动角度范围是-30°～30°。
本实施例中的电机5是蜗轮蜗杆减速电机。
本实施例中，凸轮2的弧面的直径是10cm，凸轮2的厚度是10cm。
本实施例中，两个凸轮2的中心距为30cm，两个夹具1的间距为50cm。
一种动态测试面料质量的方法，包括以下步骤：
（1）将松弛状态下的待测试织物面料3放置于恒温室至少24小时；
（2）剪取从恒温室中取出的待测试织物面料3，然后对折，折痕平行于待测试织物面料3的宽度方向，缝合待测试织物面料3，然后将缝合后的待测试织物面料3两端分别通过架体7两侧壁上的夹具1夹紧固定，夹紧固定后的待测试织物面料3呈伸展状态，凸轮2的弧面与待测试织物面料3的下表面接触；
（3）通过凸轮摆动控制装置4控制电机5启动工作，电机5正转或反转带动两个凸轮2同步摆动，凸轮2的弧面反复摩擦待测试织物面料3的下表面；
（4）凸轮2摆动2000次后停止，查看摩擦后待测试织物面料3的下表面以及缝合处是否出现面料纱的松散、断裂、外漏以及缝制滑移、纰裂、破损现象，如果出现，则记录测试结果＜2000次，测试完成；如果未出现，则继续通过步骤（3）的方式使凸轮2摆动至4000次，在这期间凸轮2每摆动500次查看一次待测试织物面料3的下表面以及缝合处是否出现面料纱的松散、断裂、外漏以及缝制滑移、纰裂、破损现象，如果出现，则记录对应的测试结果次数，测试完成；如果未出现，则继续通过步骤（3）的方式使凸轮2摆动至8000次，在这期间凸轮2每摆动1000次查看一次待测试织物面料3的下表面以及缝合处是否出现面料纱的松散、断裂、外漏以及缝制滑移、纰裂、破损现象，如果出现，则记录对应的测试结果次数，测试完成；如果未出现，则记录测试结果＞8000次，测试完成。
本实施方法中，以待测试织物面料3与两个凸轮2的弧面摩擦处，面料与缝制质量最先出现问题的结果为最终报出结果。
本实施方法中，恒温室的温度是20±1℃，湿度是65±2%RH。
本实施方法中，凸轮2的摆动速度为100往复/min ，在实际应用时，也可以选择50往复/min 或30往复/min，或者选择在30-100往复/min范围内的其它摆动速度。
本实施方法中，缝合待测试织物面料3的缝合处为距对折后待测试织物面料3折痕2.5㎝处，并平行于折痕进行缝合，缝合方式是采用14号缝纫针和16.3tex×3缝线进行的单缝方式。
应用实施例
选取一块深蓝色包芯纱面料，纱线为常规棉纤维包覆氨纶长丝，组织结构为1/2右斜纹，克重为300g/m2，该面料用于缝制牛仔裤，测试步骤如下：
1、将面料松弛状态下放置于恒温室（20±1℃，65±2%RH）至少24小时；
2、沿经纬纱方向,距布边至少15cm,分别剪取一块20cm×65cm试样,一组为经向试样，另一组为纬向试样；先将经向试样对折后，距折痕2.5㎝并平行于折痕缝合试样，采用单缝方式、14号缝纫针、16.3tex×3缝线进行缝合，然后将短边的两端夹持在测试装置的两个固定夹具上，布边与夹具边缘齐平，夹具间距离为50cm，确保织物伸展但不伸长；
3、启动凸轮摆动控制装置，设定摆动速度为30往复/min，开始测试；
4、摆动2000次后，查看织物的表面未出现芯纱外漏、缝纫出未出现滑移、纰裂等现象，继续试验至4000次，期间间隔500次查看一次芯纱外漏及缝合处滑移情况，仍未出现；继续试验，期间间隔1000次查看一次，摆动6000次后发现两块受磨损部位均出现米色芯纱外漏；
5、测试试验完成，记录面料经向测试结果为小于6000次；
6、按上述步骤测试面料纬向试样，测试结果同为小于6000次；
7、记录测试试验结果为经向包覆性能＜6000次，纬向包覆性能＜6000次。
本实施方法主要是测试包芯纱织物包覆性能的方法，该方法将规定尺寸的包芯纱织物水平夹持、两端固定，凸轮摆动控制装置可以控制电机正转或反转进而实现设定凸轮的摆动频率和摆动次数功能，夹具可以有效夹持住轻薄待测试面料，经过表面具有一定粗糙度的凸轮摩擦作用后，面料张力往复变化作用后，观察面料和缝制质量状况，结合设定的凸轮摆动次数，进而评定纱线松散、断裂、外漏以及缝制滑移、纰裂、破损等质量情况；本方法通过并列放置的两个凸轮的摆动作用，模拟纺织面料制作成成衣后，特别是下装，实际穿着过程中臀部等位置受拉伸和摩擦作用时的面料和缝制质量状况。
本发明使用双凸轮机械结构，模拟人体穿着面料时臀部、肘部、膝部等部位对面料的使用，同步检测面料及面料缝制后所承受拉伸、扭曲、摩擦等耦合力学作用下时面料性能与缝制质量情况，检测效果好，效率高，使用双凸轮机械结构，模拟人体穿着面料时臀部、肘部、膝部等部位对面料的使用，同步检测面料及面料缝制后所承受拉伸、扭曲、摩擦等耦合力学作用下时面料性能与缝制质量情况，检测效果好，效率高，克服了现有方法和仪器测试的缺陷，有效地解决了面料与缝制质量动态测试的问题，测试方法具有科学、方便、准确的优点，在面料缝制成服装前，提供科学的面料（纱线）性能数据，同时，也可以评定面料缝制后在动态情况下的质量问题，有效避免了生产企业盲目选用不合格面料，造成后续生产环节的浪费。
以上所述仅是本发明专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明专利原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明专利的保护范围。